引线密封装置的制作方法

1.本技术涉及炼油设备技术领域，特别涉及一种引线密封装置。


背景技术：

2.高压进料泵是一种炼油加氢装置关键大型设备，用于将原料升压后送至加热炉，由于高压进料泵具有大功率、高压力、大流量的特点，为了实时获取高压进料泵的内部状态，通常设置有转子在线监测系统，在线监测系统的监控指标通常包括轴承温度、轴系振动等。在线监测系统中的高压进料泵轴承温度监测装置一般采用埋置式铂热电阻温度传感器。在安装埋置式铂热电阻温度传感器的过程中，一般将测量端埋置于预定的轴瓦非承载区，然后通过仪表引线接引至接线箱，如图1中高压进料泵轴的局部位置所示，其中，图1是相关技术提供的一种高压进料泵轴承的结构示意图。
3.若测量端安装在轴承瓦块后，仪表引线需贯穿高压进料泵轴的轴承腔接引至外部仪表接线箱，由于高压进料泵属于压力润滑，因此，轴承腔内充满润滑油，而且呈微正压状态。为达到密封要求，防止润滑油沿仪表引线外漏，需将仪表引线穿线孔内涂抹密封胶，并静置36小时后，才可达到密封要求，如图2 所示，图2是相关技术提供的一种仪表引线贯穿部位局部放大的示意图，在图2 中，带孔单头螺栓安装在轴承腔的腔体中所设置的螺纹孔内，仪表引线通过带孔单头螺栓中的通孔贯穿轴承腔的腔体，引线从通过带孔单头螺栓伸出的部分且位于轴承腔的腔体内的部分被密封胶包围。但是，根据机泵实际运行情况，涂密封胶封闭后，由于仪表引线属于弹性结构，密封胶难以填充局部细微缝隙，因此，密封胶与仪表引线之间是存在缝隙的，润滑油渗透性极强，润滑油极易沿密封胶与仪表引线之间的缝隙外漏。
4.润滑油沿密封胶与仪表引线之间的缝隙外漏，会造成轴承单点供油压力不足，仪表引线穿线管内大量积油，并窜至仪表接线箱，导致接线箱内大量积油并外漏，接线箱内设置有泵状态监测及联锁控制系统接线端子，窜油严重威胁机泵运行。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供了一种引线密封装置,能够避免润滑油沿引线外漏。所述技术方案如下：
6.一方面，提供了一种引线密封装置，所述装置包括壳体和引线；
7.所述壳体包括上腔体和下腔体，所述上腔体内设置有贯穿所述上腔体的第一容纳腔，所述上腔体的下表面与所述下腔体的上表面连接，所述下腔体内设置有贯穿所述下腔体的第二容纳腔，所述第一容纳腔与所述第二容纳腔连通；
8.所述引线通过所述第一容纳腔和所述第二容纳腔贯穿所述壳体，所述第二容纳腔的内表面紧压所述引线；
9.所述下腔体与高压进料泵的轴承腔的腔体连接，所述引线的下端通过所述第二容纳腔伸入所述轴承腔。
10.在一种可能的实现方式中，轴承腔的腔体内设置有螺纹孔，所述下腔体外表面设置有所述螺纹孔匹配的螺纹，所述下腔体通过所述螺纹内置在所述螺纹孔内。
11.在一种可能的实现方式中，所述装置还包括压套，所述压套内设置有贯穿所述压套的第三容纳腔；
12.所述压套内置在所述第一容纳腔中，所述压套的外表面与所述第一容纳腔的内表面连接；
13.所述引线通过所述第三容纳腔和所述第二容纳腔贯穿所述壳体。
14.在一种可能的实现方式中，所述装置还包括压盖，所述压盖内设置有贯穿所述压盖的第四容纳腔；
15.所述压盖的下表面与所述压套的上表面连接；
16.所述引线通过所述第四容纳腔、所述第三容纳腔和所述第二容纳腔贯穿所述壳体。
17.在一种可能的实现方式中，所述第四容纳腔和所述第三容纳腔的直径均与所述引线的直径相同。
18.在一种可能的实现方式中，所述压套的下表面与所述第一容纳腔的腔底连接。
19.在一种可能的实现方式中，所述装置还包括填料，所述填料填充在所述压套的下表面与所述第一容纳腔的腔底之间的空间，且所述填料包围所述引线，所述填料紧压所述引线。
20.在一种可能的实现方式中，所述装置还包括至少一个螺栓，所述压盖通过所述至少一个螺栓与所述上腔体连接。
21.在一种可能的实现方式中，所述第一容纳腔的直径与所述第三容纳腔的下腔体的直径相同。
22.在一种可能的实现方式中，所述第一容纳腔与所述第二容纳腔的直径均与所述引线的直径相同。
23.本技术实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
24.通过引线密封装置中壳体的上腔体内的第一容纳腔、下腔体内的第二容纳腔，将引线贯穿该壳体，当将下腔体与高压进料泵的轴承腔的腔体连接后，该引线的下端可以通过该第二容纳腔伸入到轴承腔内，由于该第二容纳腔的内表面紧压引线，使得引线的外表面与第二容纳腔的内表面之间不存在缝隙，从而该高压进料泵的轴承腔内的润滑油不会沿引线外漏出该引线密封装置，从而能够避免高压进料泵的轴承单点供油压力不足，仪表引线穿线管内大量积油，并窜至仪表接线箱，导致接线箱内大量积油并外漏等情况的发生。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1是相关技术提供的一种高压进料泵轴承的结构示意图；
27.图2是相关技术提供的一种仪表引线贯穿部位局部放大的示意图；
28.图3是本技术实施例提供的一种引线密封装置的结构示意图。
具体实施方式
29.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
30.图3是本技术实施例提供的一种引线密封装置的结构示意图，参见图3，该装置包括壳体1和引线2。
31.在一种可能的实现方式中，该装置还包括压套3。
32.在一种可能的实现方式中，该装置还包括压盖4。
33.在一种可能的实现方式中，该装置还包括填料5。
34.为了进一步说明该装置中各个部件之间的连接方式以及各个部件的工作原理，下面分别对该装置中的各个部件进行如下介绍。
35.(1)壳体1
36.该壳体1包括上腔体11和下腔体12，该上腔体11内设置有贯穿该上腔体 11的第一容纳腔111，下腔体12内设置有贯穿该下腔体12的第二容纳腔121，该第一容纳腔111与该第二容纳腔121连通。
37.该上腔体11的下表面与该下腔体12的上表面连接，从而使得该上腔体11 和下腔体12连接在一起，形成该壳体1。由于该第一容纳腔111和该第二容纳腔121连通，从而该引线2可以通过该第一容纳腔111和该第二容纳腔121贯穿该壳体1，该引线2的下端并伸出该第二容纳腔121。其中，该第二容纳腔121 的内表面紧压该引线2，或者说，该第二容纳腔121紧紧包围该引线2，使得该第二容纳腔121的内表面与该引线2的外表面之间不具有缝隙。
38.该下腔体12与高压进料泵的轴承腔的腔体连接，由于该引线2能够贯穿该壳体1，从而该引线2的下端可以通过该第二容纳腔121伸入该高压进料泵的轴承腔内。由于该第二容纳腔121的内表面与该引线2的外表面之间不具有缝隙，当该引线2的下端伸入该高压进料泵的轴承腔内后，该高压进料泵的轴承腔内的润滑油也就不会沿该引线2外漏。
39.其中，该第一容纳腔111相当于该上腔体11内所设置的通孔，该第二容纳腔121相当于该下腔体12内设置的通孔，该第一容纳腔111的直径可以大于或等于该第二容纳腔121的直径。
40.在一种可能的实现方式中，该第二容纳腔121的直径等于该引线2的直径，以便该引线2正好可以通过该第二容纳腔121贯穿该下腔体12，且避免该第二容纳腔121的内表面与该引线2的外表面之间存在缝隙。
41.在一种可能的实现方式中，该第一容纳腔111的直径与该引线2的直径相同，且该第二容纳腔121的直径也与该引线2的直径相同，此时，该第一容纳腔111的下开口与该第二容纳腔121的上开口正好吻合，以便该引线2正好可以通过该第一容纳腔111和第二容纳腔121贯穿该壳体1，并且还能够避免该第一容纳腔111、该第二容纳腔121与该引线2的外表面之间存在缝隙。
42.在一种可能的实现方式中，该第一容纳腔111的直径大于该引线2的直径，该第二容纳腔121的直径等于该引线2的直径，此时，该第一容纳腔111的下开口的直径大于该第二容纳腔121的上开口的直径，以便该引线2可以通过该第一容纳腔111和第二容纳腔121贯穿
该壳体1。由于该第一容纳腔111的直径大于该引线2的直径，从而方便技术人员将该引线2安装在该壳体1的第二容纳腔121内，同时，也便于技术人员从该壳体1内拆卸出该引线2。
43.在一种可能的实现方式中，该上腔体11的下表面和该下腔体12的上表面可以通过胶连接方式、榫接方式或者其他连接方式，连接成一个整体，从而得到该壳体1。本技术实施例对该上腔体11的下表面和该下腔体12的上表面之间的连接方式不做具体限定，只要该上腔体11的下表面与该下腔体12的上表面之间不存在缝隙即可。
44.在一种可能的实现方式中，高压进料泵的轴承腔的腔体内设置有螺纹孔，该下腔体12外表面设置有与该螺纹孔匹配的螺纹122，该下腔体12通过该螺纹 122内置在该螺纹孔内。
45.其中，该下腔体12通过该下腔体12外表面的螺纹122与轴承腔的腔体内的该螺纹孔相配合，使得该下腔体12内置在该轴承腔的腔体内。
46.该轴承腔的腔体内所设置的螺纹孔可以与该轴承腔连通，当通过螺纹122 连接的方式，将该下腔体12内置在该轴承腔的腔体的螺纹孔内时，该下腔体12 内的第二容纳腔121与该轴承腔连通。当该引线2贯穿该第二容纳腔121，该引线2的下端并伸出该第二容纳腔121后，该引线2的下端也就伸入到了该轴承腔内。其中，该轴承腔的腔体内所设置的螺纹孔可以是带孔单头螺栓(如图2 所示)之前所处的轴承腔的螺栓孔，从而将该下腔体12安装在该螺纹孔中，能够避免破坏轴承腔结构，改造工作量小，作用效果好。下腔体12外表面的螺纹 122的尺寸必须与该螺栓孔精确匹配，从而避润滑油沿螺纹泄露。
47.该下腔体12的下表面可以与该轴承腔的内表面持平，或者，该下腔体12 的下表面也可以伸入到该轴承腔内，从而使得贯穿该下腔体12的引线2的下端能够伸入到该轴承腔内。
48.在另一种可能的实现方式中，该上腔体11和该下腔体12并不是分离的两个结构，而是一体成型的结构。例如，该壳体1内设置有通孔，该通孔分为上下2个部分，通孔的上部分作为第一容纳腔111，通孔的下部分作为第二容纳腔 121。
49.(2)引线2
50.该引线2可以是需要安装在高压进料泵轴的轴承腔内的任一种引线，例如，在线监测系统中的高压进料泵轴承温度监测装置(如铂热电阻温度传感器)的仪表引线，本技术实施例对该引线2的类型不做具体限定。
51.(3)压套3
52.该压套3内设置有贯穿该压套3的第三容纳腔31；该压套3内置在该第一容纳腔111中，该压套3的外表面与该第一容纳腔111的内表面连接；该引线2 通过该第三容纳腔31和该第二容纳腔121贯穿该壳体1。
53.该第三容纳腔31相当于该压套3内所设置的通孔，该第三容纳腔31的外表面和该第一容纳腔111的内表面吻合，从而使得该第三容纳腔31的外表面与该第一容纳腔111的外表面连接在一起。
54.在一种可能的实现方式中，该第三容纳腔31的外表面设置有外螺纹，该第一容纳腔111的内表面设置有内螺纹，该外螺纹与该内螺纹相配合，将该第三容纳腔31旋紧在该第一容纳腔111内，从而使得该第三容纳腔31的外表面与该第一容纳腔111的内表面连接在一起。
55.该第三容纳腔31的外表面和该第一容纳腔111的内表面也可以通过其他连接方式连接，本技术实施例对该第三容纳腔31的外表面与该第一容纳腔111的内表面之间的连接方式不做具体限定，只要能将该压套3内置在该第三容纳腔 31内即可。
56.该第三容纳腔31的直径与该引线2的直径相同，从而使得该引线2能够贯穿该第三容纳腔31，该第三容纳腔31的内表面紧压该引线2，使得该第三容纳腔31的内表面与该引线2的外表面之间不存在缝隙，从而避免润滑油沿着该引线2外漏。
57.在一种可能的实现方式中，该压套3的上表面可以与该上腔体11的上表面持平，或者，该压套3的上表面也可以高于该上腔体11。若该压套3的上表面高于该上腔体11，便于技术人员在该第一容纳腔111内安装该压套3，也便于技术人员从该第一容纳腔111内拆卸出该压套3。
58.在一种可能的实现方式中，该压套3的下表面与该下腔体12的上表面连接。该压套3的下表面与该下腔体12的上表面之间的连接方式与该上腔体11的下表面与该下腔体12的上表面之间的连接方式同理，在此不做赘述。
59.当该压套3的下表面与该下腔体12的上表面接触时，该压套3的下表面到达该第一容纳腔111的腔底，也即是该下腔体12的上表面与该第一容纳腔111 的下开口重合的位置，也即是该第一容纳腔111的腔底。
60.在另一种可能的实现方式中，该压套3的下表面未到达该第一容纳腔111 的腔底，此时该压套3的下表面与该第一容纳腔111的腔底之间存在空隙。
61.(4)压盖4
62.该压盖4内设置有贯穿该压盖4的第四容纳腔41；该压盖4的下表面与该压套3的上表面连接；该引线2通过该第四容纳腔41、该第三容纳腔31和该第二容纳腔121贯穿该壳体1。
63.该第四容纳腔41的直径、该第三容纳腔31的直径均与该引线2的直径相同，从而该引线2能够贯穿该压盖4，且该第四容纳腔41的内表面紧压该引线 2，使得该第四容纳腔41的内表面与该引线2的外表面之间不不存在缝隙，进一步增加了该装置的密封效果。
64.通过在该压套3的上表面设置压盖4，便于技术人员将该压套3安装在第一容纳腔111内，且便于从第一容纳腔111中拆卸出该压套3。
65.在一种可能的实现方式中，该压套3与该压盖4并不是2个分离的部分，而是一体成型的结构，成为一个t形压冒，其中，该t形压冒的下部分(也即是压套3)嵌入该上腔体11中，该t形压冒的上部分(也即是压盖4)位于该上腔体11外，该t形压冒的上部分可以与该上腔体11接触，也可以不与该上腔体11接触。
66.在一种可能实现方式中，该装置还包括至少一个螺栓，该压盖4通过该至少一个螺栓与该上腔体11连接。可选地，该压盖4内设置有至少一个第一螺纹孔，该上腔体11的上表面也设置有至少一个第二螺纹孔，该至少一个第一螺纹孔与该至少一个第二螺纹孔一一对应。相互对应的第一螺纹孔和第二螺纹孔的直径相同，通过一个螺栓将相互对应的第一螺纹孔和第二螺纹连接在一起，从而使得该压盖4通过该螺栓与该上腔体11连接。
67.在一种可能的实现方式中，该螺栓还可以通过法兰将该压盖4与该上腔体 11连接在一起，通过调节法兰，来调节压盖4与上腔体11之间的距离。
68.(5)填料5
69.该填料5填充在该压套3的下表面与该第一容纳腔111的腔底之间的空间，且该填料5包围该引线2，所述填料5紧压该引线2。
70.当该压套3的下表面未到达该第一容纳腔111的腔底时，该压套3的下表面与该第一容纳腔111的腔底之间还存在一定的空间，通过将该填料5填充在该压套3的下表面与该第一容纳腔111的腔底之间的空间中，使得填料5紧压该引线2，以进一步达到密封的作用。
71.该填料5可以为耐高压、耐腐蚀、耐高温以及弹性高的材料，该填料5与引线2之间所形成的接触面密封性能强，既能减少润滑油泄漏又能保证泵体监控引线的正常工作。
72.当该装置在长期使用的过程中，若发生泄漏，可以通过继续压紧连接压盖4 和上腔体11的法兰，使得压盖4与上腔体之间的距离变小，且使得压盖4带动压套3向下压紧填料5，以增加密封性，便于维护和长周期运行。
73.本技术实施例所提供的引线密封装置，通过壳体的上腔体内的第一容纳腔、下腔体内的第二容纳腔，将引线贯穿该壳体，当将该下腔体与高压进料泵的轴承腔的腔体连接后，该引线的下端可以通过该第二容纳腔伸入到轴承腔内，由于该第二容纳腔的内表面紧压引线，使得引线的外表面与第二容纳腔的内表面之间不存在缝隙，从而该高压进料泵的轴承腔内的润滑油不会沿引线外漏出该引线密封装置，从而能够避免高压进料泵的轴承单点供油压力不足，仪表引线穿线管内大量积油，并窜至仪表接线箱，导致接线箱内大量积油并外漏等情况的发生。该装置使得高压进料泵监控引线密封效果得到了根本性改善，能够达到润滑油的零泄漏，彻底解决了润滑油大量泄漏带来的一系列问题，减少了高压进料泵的润滑油损耗，延长了机泵的稳定运行时间，彻底杜绝了机泵非正常停工检修，保证了整个加氢装置的平稳运行。
74.以下对本技术提供的引线密封装置的安装过程进行示例性描述：
75.首先对高压进料泵实际结构进行测绘，根据测绘结果，按图示形状制作匹配轴承腔原螺栓孔尺寸规格的壳体1，并配套制作相应的压盖4、压冒(包括压盖4和压套3)以及螺栓。然后，将引线2以及该引线2所在原带孔单头螺栓从高压进料泵的轴承腔拆除，原带孔单头螺栓所占用的原螺栓孔剩余下来；再然后，将该壳体1的下腔体12的安装在该原螺栓孔，并将仪表引线2穿入该壳体 1。安装完成后，向壳体1内预先放置一定数量的密封填料5，采用螺栓将压盖 4与上腔体11连接，并通过紧固填料法兰的方式，将压冒中的压套3压入壳体 1内，将填料5压紧，实现密封。该引线2密封装置具有一定的操作弹性，长期运行发生泄漏时，可以通过继续压紧填料法兰的方式解决泄漏问题。
76.以上所述仅为本技术的可选实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。