一种燃气管道的制作方法

1.本实用新型涉及燃气领域，尤其涉及一种燃气管道。


背景技术：

2.聚乙烯管道系统连接的优劣直接关系到燃气管网系统的运行效果和使用寿命。聚乙烯管道焊接通用原理是，聚乙烯一般可在190℃～240℃范围内熔化(不同原料、牌号的聚乙烯熔化温度一般也不相同)，此时，若两管材(或管件)的熔化部分充分接触，并保持适当压力(电熔焊接的压力来源于焊接过程中聚乙烯自身产生的热膨胀)，冷却后其便可牢固地熔为一体。
3.按焊接方式的不同，传统的聚乙烯管道的连接方法有热熔连接和电熔连接两种。热熔连接是采用热熔焊机加热管端，使其熔化，迅速贴合，并保持一定压力，经冷却达到熔接目的的一种连接方法，该方法经济可靠，其接口在承拉和承压时比管材本身具有更高的强度，一般多用于口径160mm以上管道的连接。电熔连接时管件本身带有发热元件，在给发热元件输入一定时间的控制电流后，管材和管件连接部分的pe就被加热熔化，形成结实、永久的接口。电熔连接可以将直管与直管、直管与管件连接起来，一般多用于口径160mm以下管道的连接。
4.如图1所示传统电熔焊接示意图，其中焊接结构件由三部分组成，均为pe管道，第一管道100，第二管道200和包裹管300，其中包裹管300内壁环绕若干圈如图2所示的电阻丝400，将管第一管道100和第二管道200两端分别插入包裹管300内，然后在包裹管300引出的两极上通入220v交流电，一般通电85秒，直到和电阻丝接触的管第一管道100和第二管道200两管外壁和包裹管300内壁熔化并粘结起来，管道就焊接成功。
5.然而，上述传统管道的连接和焊接方法存在如下问题：
6.(1)、焊接时间不宜确定，常出现过焊、冷焊、高温焊、低温焊，对焊接时间的把握要非常精准；
7.(2)、即使按照标准焊接时间进行有效的焊接，也不能保证焊接处完全密封，存在较高的废品率，要通过超声波检测，达到标准的方可使用；
8.(3)、即使焊接成功的管道，其气密性和寿命也存在较大的缺陷，耐高压性能差，出现漏气的概率较高。
9.因此，现有技术还有待于改进和发展。


技术实现要素：

10.鉴于上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种燃气管道，旨在解决现有焊接燃气管道时存在对焊接时间要求严苛和焊接成功率低的问题。
11.一种燃气管道，其中，包括：
12.第一管道，所述第一管道包括第一管道本体和连接在所述第一管道本体一端的第一管状连接部；
13.第二管道，所述第二管道包括第二管道本体和连接在所述第二管道本体的一端的第二管状连接部，其中，所述第二管状连接部嵌套插入所述第一管状连接部中；
14.电阻丝，所述电阻丝设置在第一管状连接部的内壁上或所述电阻丝设置在第二管状连接部的外壁上。
15.所述的燃气管道，其中，还包括：
16.包裹管，所述包裹管包裹在所述第一管状连接部的外侧面上。
17.所述的燃气管道，其中，所述第一管状连接部的内径等于所述第二管状连接部的外径。
18.所述的燃气管道，其中，所述第一管状连接部的内径大于第一管道本体的内径；所述第一管状连接部的外径等于第一管道本体的外径。
19.所述的燃气管道，其中，所述第二管状连接部的外径小于第二管道本体的外径；所述第二管状连接部的内径等于第二管道本体的内径。
20.所述的燃气管道，其中，所述第一管道本体的内径与所述第二管道本体的内径相等。
21.所述的燃气管道，其中，所述第一管道本体的外径与所述第二管道本体的外径相等。
22.所述的燃气管道，其中，所述第一管道为聚乙烯第一管道；所述第二管道为聚乙烯第二管道。
23.有益效果：本实用新型所述燃气管道中，所述第二管状连接部嵌套插入所述第一管状连接部中，所述电阻丝设置在第一管状连接部与所述第二管状连接部之间，形成嵌套焊接结构。所述燃气管道在第一管道和第二管道的连接处形成嵌套焊接结构，能够提高焊接成功率，耐久性，而且焊接后管道连接处的气密性好。
附图说明
24.图1为现有燃气管道焊接过程示意图。
25.图2为现有包裹管与电阻丝的结构示意图。
26.图3为本发明所述燃气管道的结构示意图。
27.图4为本实用新型中第一管道和第二管道的结构示意图。
28.图5为本实用新型中第一管道和电阻丝的结构示意图。
29.图6为本实用新型中第二管道和电阻丝的结构示意图。
30.图7为本实用新型燃气管道电熔组装焊接的过程示意图。
31.图8为本实用新型燃气管道电熔组装的过程示意图。
具体实施方式
32.本实用新型提供一种燃气管道，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
33.如图3
‑
6所示，本实用新型提供一种燃气管道，包括：
34.第一管道110，所述第一管道包括第一管道本体111和连接在所述第一管道本体
111一端的第一管状连接部112；
35.第二管道210，所述第二管道包括第二管道本体211和连接在所述第二管道本体211的一端的第二管状连接部212，其中，所述第二管状连接部212嵌套插入所述第一管状连接部112中；
36.电阻丝410，所述电阻丝410设置在第一管状连接部112的内壁上或所述电阻丝410设置在第二管状连接部212的外壁上。
37.本实用新型所述燃气管道中，所述第二管状连接部212嵌套插入所述第一管状连接部112中，所述电阻丝410设置在第一管状连接部112与所述第二管状连接部212之间。本实用新型上述嵌套连接方式进行焊接，所述第二管状连接部212的内壁与所述第二管状连接部212的外壁贴合，通过电阻丝410通电加热进行熔融粘结，从而实现第一管道110和第二管道210的焊接。可见，本实用新型所述第一管状连接部112和所述第二管状连接部212嵌套结构是所述燃气管道在连接处的一种焊接结构。
38.本实用新型所述管道的焊接结构对于焊接时间精度控制要求不高，对于过焊、高温焊并不敏感，焊接成功率高，耐久性好，而且焊接后管道连接处的气密性好。
39.本实用新型所述电阻丝410设置在第一管状连接部112的内壁上或所述电阻丝410设置在第二管状连接部212的外壁上，也即是，所述第二管状连接部212嵌套插入所述第一管状连接部112中后，所述电阻丝410设置在第一管状连接部112的内壁与第二管状连接部212的外壁之间。
40.在本实用新型的一个实施方式中，所述电阻丝410设置在第一管状连接部112的内壁上或第二管状连接部212的外壁上具体是，所述电阻丝410环绕分布在第一管状连接部112的内壁上或所述电阻丝410环绕分布在第二管状连接部212的外壁上，有利于焊接结构均匀受热。
41.在本实用新型的一个实施方式中，还包括：
42.包裹管310，所述包裹管310包裹在所述第一管状连接部112的外侧面。
43.所述包裹管310也称为套管，套在所述第一管状连接部112的外侧面上。可选地，所述包裹管310的内径与所述第一管状连接部112的外径、第一管道本体111的外径以及第二管道本体211的外径相等，实现将所述包裹管310套在所述第一管状连接部112的外侧。也即是，在连接处具体的结构是：最外层为包裹管310、中层为第一管状连接部112、内层为第二管状连接部212。
44.可见，本实用新型管道连接处的结构与传统管道连接处的结构不同，传统在连接处的结构是依靠包裹管310将平行的两个管道连接起来，其中包裹管310主要起到连接燃气管道的作用；本实用新型中两个管道在连接处是嵌套结构，具体将第二管状连接部212嵌入第一管状连接部112中形成嵌套结构，包裹管310主要起到保护嵌套结构的作用。
45.在本实用新型的一个实施方式中，所述第一管状连接部112的内径等于所述第二管状连接部212的外径。所述第一管状连接部112的内径等于所述第二管状连接部212的外径，使所述第二管状连接部212嵌套插入所述第一管状连接部112的内径中，或者说所述第一管状连接部112包裹在所述第二管状连接部212的外侧面。
46.在本实用新型的一个实施方式中，所述第一管状连接部112自靠近所述第一管道本体111的一端到远离的所述第一管道本体111的一端的内径逐渐变大；所述第二管状连接
部212自靠近所述第二管道本体211的一端到远离的所述第二管道本体211的一端外径逐渐变小。也即是，所述第一管状连接部112开口大，而所述第二管状连接部212呈锥形，便于在焊接过程，将第二连接部插入所述第一连接部中。
47.在本实用新型的一个实施方式中，所述第一管状连接部112的内径大于第一管道本体111的内径；所述第一管状连接部112的外径等于第一管道本体111的外径。也就是，在原有第一管道100的基础上，在连接处将第一管道的内径扩大，形成能够容纳第二管状连接部212的第一管状连接部112，同时为实现焊接后保持管道内径不变奠定基础。
48.在本实用新型的一个实施方式中，所述第二管状连接部212的外径小于第二管道本体211的外径；所述第二管状连接部212的内径等于第二管道本体211的内径。也就是，在原有第二管道200的基础上，在连接处将原有第二管道200的外径缩小，形成能够插入第一管状连接部112的第二管状连接部212，而且，所述第二连接部的内径仍然保持不变。
49.可见，本实用新型在原有的管道连接上做了较大的改进，在原有第一管道100和原有第二管道200的基础上，在连接处分别将原有第一管道100的内径扩大，将原有第二管道200的外径缩小，使得第一管道在连接处的的内径恰好等于第二管道在连接处的外径，即第一管状连接部112的内径恰好等于第二管状连接部212的外径，将第一管状连接部112和第二管状连接部212嵌套起来。同时，将电阻丝410埋在第一管状连接部112的内壁上，所述包裹管310不含电阻丝410仅仅起到保护管嵌套处的部分，将埋在第一管状连接部112内的电阻丝410引出接线头从包裹管310中伸出，电阻丝410通电后，第一管状连接部112的内壁和第二管状连接部212的外壁(嵌套的部分)在热力的作用下熔化并焊接起来。
50.在本实用新型的一个实施方式中，所述第一管道本体111的内径与所述第二管道本体211的内径相等。进一步地，所述第一管道本体111的内径、所述第二管道本体211的内径、第二管状连接部212的内径均相等，从而实现燃气的平稳输送。
51.在本实用新型的一个实施方式中，所述第一管道本体111的外径与所述第二管道本体211的外径相等。进一步地，所述第一管道本体111的外径、所述第二管道本体211的外径相等、第一连接部的外径相等，便于包裹管310套在连接处的外侧面上。
52.在本实用新型的一个实施方式中，所述第一管道110为聚乙烯(pe)第一管道；所述第二管道210为聚乙烯第二管道。所述聚乙烯材质的管道能够通过熔融冷却的方法实现第一管道110和第二管道210的连接。
53.可见，本实用新型所述燃气管道具有如下特点及效果：
54.1、管道连接的结构不同，传统结构是靠套管将平行的两个pe管连接起来，套管主要起到连接燃气管道的作用。本实用新型中两个pe管是嵌套结构，将一个pe管通过改变内外径嵌入另一个pe管中，套管主要起到保护pe管的作用。
55.2、电阻丝410埋入的地方不同，传统结构是将电阻丝410埋入套管内，然后将套管分别套住两个pe管的头部和尾部，本实用新型中的电阻丝410埋在嵌套结构的pe管中，具体来说是埋在内径扩大了的pe管内，然后将内径扩大了的pe管套在外径缩小的pe管外。
56.3、气密性差异大，传统的大套管同时套住等直径的pe管，如果焊接存在偏差，很容易造成漏气。本实用新型中嵌套结构和套管结构相当于双重密封，气密性大大改善。
57.4、耐高压不同，此案中套管主要起到保护和加强连接处pe管的作用，不像传统套管那样还承担连接作用，因此抗压能力大幅提升。
58.5、焊接精度要求不同，传统的焊接对时间和电压的把控要非常精准，容易出现冷焊，过焊等现象，本实用新型中，只需注意冷焊，焊接时间短等问题，对于过焊要求不高。
59.下面对本实用新型所述燃气管道的加工、组装及焊接过程进行说明。
60.实施例1
61.本实施例提供一种燃气管道，其中，所述电阻丝410环绕分布在第一管状连接部112的内壁上，请参阅图7，具体包括如下加工步骤：
62.1)管道加工
63.在原有第一管100、原有第二管道200的基础上，分别加工成如图3所示的现有的第一管道110和第二管道210，其中，第一管道110在连接处的内径扩大形成第一管状连接部112，第二管道210在连接处的外径缩小形成第二管状连接部212，连接处的第一管状连接部112内径等于第二管状连接部212外径，形成嵌套焊接结构。
64.2)电阻丝410的填埋
65.将电阻丝410一圈一圈填埋在第一管状连接部112的内壁里，并引出两根导线作为电极。
66.3)管道的组装
67.将第一管状连接部112和第二管状连接部212嵌套起来，在将包裹管310套在第一管状连接部112和第二管状连接部212的连接处(嵌套结构处)，将电阻线的引线从包裹管310开孔处引申出来，再将包裹管310的螺丝拧紧，得到图5所示的结构。
68.4)焊接
69.向引出的两个电极上通入220v交流电，达到焊接的效果所需的时间后，停止通电，管道焊接完成。
70.实施例2
71.本实施例提供一种燃气管道，其中，所述电阻丝410环绕分布在第二管状连接部212的外壁上，请参阅图7及图8，具体包括如下加工步骤：
72.1)管道加工
73.在原有第一管100、原有第二管道200的基础上，分别加工成如图3所示的现有的第一管道110和第二管道210，其中，第一管道110在连接处的内径扩大形成第一管状连接部112，第二管道210在连接处的外径缩小形成第二管状连接部212，连接处的第一管状连接部112内径等于第二管状连接部212外径，形成嵌套焊接结构。
74.2)电阻丝410的填埋
75.将电阻丝410一圈一圈填埋在第二管状连接部212的外壁上，并引出两根导线作为电极。
76.3)管道的组装
77.将第一管状连接部112和第二管状连接部212嵌套起来，在将包裹管310套在第一管状连接部112和第二管状连接部212的连接处(嵌套结构处)，将电阻线的引线从包裹管310开孔处引申出来，再将包裹管310的螺丝拧紧，得到图5所示的结构。
78.4)焊接
79.向引出的两个电极上通入220v交流电，达到焊接的效果所需的时间后，停止通电，管道焊接完成。
80.应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。