一种高强度防磨损精密齿轮的制作方法

本实用新型涉及齿轮防磨损技术领域，具体为一种高强度防磨损精密齿轮。

背景技术：

齿轮是指轮缘上有齿轮连续啮合传递运动和动力的机械元件，齿轮在传动中的应用很早就出现了，19世纪末，展成切齿法的原理及利用此原理切齿的专用机床与刀具的相继出现，随着生产的发展，齿轮运转的平稳性受到重视。

由于齿轮之间的相互啮合传动，导致齿牙相互磨损严重，齿轮实际使用寿命较低，并且目前的齿轮运行环境都需要添加润滑油，但是齿轮运转时，润滑油较难浸润到啮合的齿轮之间，导致齿轮之间磨损严重的同时也会增大齿轮运行噪音，因此我们提供一种高强度防磨损精密齿轮，用以解决以上问题。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种高强度防磨损精密齿轮，具备耐磨、耐用，降低运行噪音等优点，解决了由于齿轮之间的相互啮合传动，导致齿牙相互磨损严重，齿轮实际使用寿命较低，并且目前的齿轮运行环境都需要添加润滑油，但是齿轮运转时，润滑油较难浸润到啮合的齿轮之间，导致齿轮之间磨损严重的同时也会增大齿轮运行噪音的问题。

(二)技术方案

为实现上述耐磨、耐用，降低运行噪音的目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高强度防磨损精密齿轮，包括轮体，所述轮体的外侧设置有等距离排列的轮齿，相邻的所述轮齿之间形成齿槽，所述轮齿的外侧设置有镀铬耐磨层，所述轮体的内部开设有轴孔，所述轮体的正面与背面均开设有等距离排列的输油槽，镀铬耐磨层与轮齿的内部均开设有通槽，所述通槽之间相互连通，所述输油槽与通槽之间相连通，所述通槽与相邻的两个齿槽均相互联通，正面所述输油槽与背面所述输油槽分别以轮体的垂直中心线对称分布。

优选的，正面与背面所述输油槽分别与通槽为中心线对称分布，所述输油槽侧视截面呈八字对称，所述输油槽正视截面均向齿轮的旋转方向倾斜。

优选的，所述镀铬耐磨层的顶部开设有u形槽。

优选的，所述轮体的内部开设有限位槽，所述限位槽与轴孔相连通。

优选的，所述限位槽与轴孔的内部设置有加强耐磨层，所述加强耐磨层的正面与背面均延伸出限位槽与轴孔的内部。

优选的，所述轮体的正面与背面均开设有环形槽，所述环形槽与输油槽相连通。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种高强度防磨损精密齿轮，具备以下有益效果：

1、该高强度防磨损精密齿轮，通过轮体的外侧设置有等距离排列的轮齿，轮齿之间形成齿槽，轮体和轮齿为一体成型的整体，轮齿的外层设置有镀铬耐磨层，轮体的内部开设有轴孔，轮体的正面背面均开设有等距离排列的输油槽，镀铬耐磨层与轮齿的内部均开设有通槽，通槽之间相互连通，输油槽与通槽之间相连通，通槽与相邻的两个齿槽均相互连通，正面的输油槽与背面的输油槽分别以轮体的垂直中心线对称分布，使用时，首先通过轴孔将齿轮安装在相应的位置，在齿轮转动的同时润滑油通过出输油槽进入轮体的内部，再通过通槽进入齿槽之间，使得齿轮在转动时，轮齿之间始终保持有足够的润滑油，同时配合镀铬耐磨层，增加轮齿的耐磨性能，从而实现了装置具备耐磨、耐用，降低运行噪音等优点，解决了由于齿轮之间的相互啮合传动，导致齿牙相互磨损严重，齿轮实际使用寿命较低，并且目前的齿轮运行环境都需要添加润滑油，但是齿轮运转时，润滑油较难浸润到啮合的齿轮之间，导致齿轮之间磨损严重的同时也会增大齿轮运行噪音的问题。

2、该高强度防磨损精密齿轮，通过正面与背面输油槽分别与通槽为中心线对称分布，输油槽侧视截面呈八字对称，输油槽正视截面均向齿轮的旋转方向倾斜，当齿轮转动时，输油槽内部不断灌入润滑油，同时通槽的润滑油不断被离心力甩出，而输油槽内部的灌入的润滑油借助离心力不断灌入通槽的内部，从而形成润滑油不间断循环的效果，从而使得装置的耐磨降噪的效果更好。

3、该高强度防磨损精密齿轮，通过u形槽可以使得轮齿转动时，可以将润滑油带起，使得轮齿与齿槽之间降低磨损。

4、该高强度防磨损精密齿轮，通过限位槽可以使得齿轮在安装时更加方便固定，使用更加方便。

5、该高强度防磨损精密齿轮，通过加强耐磨层，增加轴孔四周内壁在受到挤压力时的耐磨性能，从而增加齿轮的使用寿命。

6、该高强度防磨损精密齿轮，通过环形槽使得齿轮转动时，环形槽内部形成润滑油流动，使得润滑油更容易灌入输油槽的内部。

附图说明

图1为本实用新型结构正视立体示意图；

图2为本实用新型结构正视剖面示意图；

图3为图2中a部结构的放大示意图；

图4为本实用新型结构侧视剖面示意图。

图中：1、轮体；2、轮齿；3、齿槽；4、镀铬耐磨层；41、u形槽；5、轴孔；6、输油槽；7、通槽；8、限位槽；9、加强耐磨层；10、环形槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，一种高强度防磨损精密齿轮，包括轮体1，轮体1的外侧设置有等距离排列的轮齿2，相邻的轮齿2之间形成齿槽3，轮齿2的外侧设置有镀铬耐磨层4，轮体1的内部开设有轴孔5，轮体1的正面与背面均开设有等距离排列的输油槽6，镀铬耐磨层4与轮齿2的内部均开设有通槽7，通槽7之间相互连通，输油槽6与通槽7之间相连通，通槽7与相邻的两个齿槽3均相互联通，正面输油槽6与背面输油槽6分别以轮体1的垂直中心线对称分布，该高强度防磨损精密齿轮，通过轮体1的外侧设置有等距离排列的轮齿2，轮齿2之间形成齿槽3，轮体1和轮齿2为一体成型的整体，轮齿2的外层设置有镀铬耐磨层4，轮体1的内部开设有轴孔5，轮体1的正面背面均开设有等距离排列的输油槽6，镀铬耐磨层4与轮齿2的内部均开设有通槽7，通槽7之间相互连通，输油槽6与通槽7之间相连通，通槽7与相邻的两个齿槽3均相互连通，正面的输油槽6与背面的输油槽6分别以轮体1的垂直中心线对称分布，使用时，首先通过轴孔5将齿轮安装在相应的位置，在齿轮转动的同时润滑油通过出输油槽6进入轮体1的内部，再通过通槽7进入齿槽3之间，使得齿轮在转动时，轮齿2之间始终保持有足够的润滑油，同时配合镀铬耐磨层4，增加轮齿2的耐磨性能，从而实现了装置具备耐磨、耐用，降低运行噪音等优点，解决了由于齿轮之间的相互啮合传动，导致齿牙相互磨损严重，齿轮实际使用寿命较低，并且目前的齿轮运行环境都需要添加润滑油，但是齿轮运转时，润滑油较难浸润到啮合的齿轮之间，导致齿轮之间磨损严重的同时也会增大齿轮运行噪音的问题。

进一步的，正面与背面输油槽6分别与通槽7为中心线对称分布，输油槽6侧视截面呈八字对称，输油槽6正视截面均向齿轮的旋转方向倾斜，通过正面与背面输油槽6分别与通槽7为中心线对称分布，输油槽6侧视截面呈八字对称，输油槽6正视截面均向齿轮的旋转方向倾斜，当齿轮转动时，输油槽6内部不断灌入润滑油，同时通槽7的润滑油不断被离心力甩出，而输油槽6内部的灌入的润滑油借助离心力不断灌入通槽7的内部，从而形成润滑油不间断循环的效果，从而使得装置的耐磨降噪的效果更好。

进一步的，镀铬耐磨层4的顶部开设有u形槽41，通过u形槽41可以使得轮齿2转动时，可以将润滑油带起，使得轮齿2与齿槽3之间降低磨损。

进一步的，轮体1的内部开设有限位槽8，限位槽8与轴孔5相连通，通过限位槽8可以使得齿轮在安装时更加方便固定，使用更加方便。

进一步的，限位槽8与轴孔5的内部设置有加强耐磨层9，加强耐磨层9的正面与背面均延伸出限位槽8与轴孔5的内部，通过加强耐磨层9，增加轴孔5四周内壁在受到挤压力时的耐磨性能，从而增加齿轮的使用寿命。

进一步的，轮体1的正面与背面均开设有环形槽10，环形槽10与输油槽6相连通，通过环形槽10使得齿轮转动时，环形槽10内部形成润滑油流动，使得润滑油更容易灌入输油槽6的内部。

工作原理：该高强度防磨损精密齿轮使用时，首先通过轴孔5将齿轮安装在相应的位置，在齿轮转动的同时润滑油通过出输油槽6进入轮体1的内部，再通过通槽7进入齿槽3之间，使得齿轮在转动时，轮齿2之间始终保持有足够的润滑油，同时配合镀铬耐磨层4，增加轮齿2的耐磨性能，从而实现了装置具备耐磨、耐用，降低运行噪音等优点，解决了由于齿轮之间的相互啮合传动，导致齿牙相互磨损严重，齿轮实际使用寿命较低，并且目前的齿轮运行环境都需要添加润滑油，但是齿轮运转时，润滑油较难浸润到啮合的齿轮之间，导致齿轮之间磨损严重的同时也会增大齿轮运行噪音的问题。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。