中枢离合器总成的制作方法

1.本实用新型涉及离合器技术领域，尤其涉及一种中枢离合器总成。


背景技术：

2.摩托车离合器通过摩擦片和铁片的结合与分离来接通动力和切断动力，在工作时要求摩擦片和铁片之间能快速结合和分离，否则摩擦片和铁片之间会出现严重的打滑磨损，导致摩擦片损坏。然而现有技术中，由于摩托车离合器中的摩擦片主要靠飞溅润滑，在离合器分离时，进入到摩擦片间的润滑油较少，使得摩擦片和铁片不能快速相互分离，摩擦片烧蚀磨损十分常见，摩擦片寿命较短，维护成本较高。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述问题，而提供一种可快速分离摩擦片、减少烧蚀磨损的中枢离合器总成。
4.本实用新型的技术方案是：
5.本实用新型所述的一种中枢离合器总成，包括沿轴向依次布设的中枢、摩擦副、压板、膜片弹簧和离合器盖，所述摩擦副轴向滑移设置在中枢与压板之间，包括多个间隔叠合的摩擦片和铁片，所述铁片套设在中枢上并与之花键配合，所述中枢上凸出有多个立柱，所述立柱穿过压板、膜片弹簧离合器盖并螺接有螺钉，所述离合器盖通过所述螺钉固定在立柱上并将膜片弹簧压紧在压板与离合器盖之间，其特征在于：
6.最靠压板侧铁片与压板间和/或两两相邻铁片间设有弹性分离结构，所述弹性分离结构包括凸设在铁片内孔壁上的多个凸块、在凸块上沿轴向延伸的铆钉以及套设在铆钉上的分离弹簧；所述中枢外周壁上对应凹设有多个凸块避让槽，所述凸块嵌设在凸块避让槽内并可轴向滑动；其中，设于最靠压板侧铁片与压板间的分离弹簧抵压在铁片凸块与压板相对面之间，设于两相邻铁片间的分离弹簧抵压在两铁片的凸块之间；所述中枢下端面还开设有多个润滑油孔。
7.藉由上述结构，本实用新型能够通过分离弹簧的弹力实现摩擦副中摩擦片与铁片的快速分离，快速解除摩擦片与铁片之间的摩擦力，并配合中枢底部的润滑油孔，利于更多的润滑油迅速进入到摩擦副内进行润滑冷却，进一步减少摩擦片磨损，保证其使用寿命。
8.进一步地，在本实用新型所述的中枢离合器总成中，所述分离弹簧采用螺旋弹簧。
9.进一步地，在本实用新型所述的中枢离合器总成中，所述润滑油孔与凸块避让槽位置相对应且与之连通。
10.进一步地，在本实用新型所述的中枢离合器总成中，所述凸块沿铁片内孔壁均匀分布且数量为3
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6个，保证摩擦片能够同时均匀分离。
11.进一步地，在本实用新型所述的中枢离合器总成中，所述压板内设有内花键并通过内花键与中枢形成花键配合，使压板沿中枢轴向滑移。
12.进一步地，在本实用新型所述的中枢离合器总成中，所述压板上端面外缘上间隔
设有多个弧形的挡缘一，两两挡缘一间形成限位卡口，所述膜片弹簧外缘对应凸出有多个限位凸起，所述限位凸起与限位卡口嵌装配合，从而实现膜片弹簧在压板内的圆周限位。
13.进一步地，在本实用新型所述的中枢离合器总成中，所述立柱上端径向靠内的一侧轴向延伸有挡缘二，所述离合器盖套装在所有挡缘二围成的区域外。通过挡缘二对离合器盖进行限位止挡，使安装更为便利准确。
14.本实用新型的有益效果是：
15.1、本实用新型结构简单，设计合理，通过在最靠压板侧的铁片与压板之间、两两相邻铁片之间逐层增加分离弹簧，借助其弹力作用快速分离摩擦片与铁片，并配合中枢底部的润滑油孔，使润滑油能更容易进入到摩擦副内实现快速润滑冷却，有效地避免摩擦片烧蚀磨损，延长其使用寿命，提高离合器使用可靠性。
16.2、本实用新型在铁片上采用内置分离弹簧的设计，结构紧凑，在不额外增加离合器的外部尺寸的情况下提高摩擦副的分离性能。
附图说明
17.图1为本实用新型的结构示意图。
18.图2为本实用新型的爆炸示意图一。
19.图3为本实用新型的爆炸示意图二。
20.图4为本实用新型所述铁片的结构示意图。
21.图5为实施例2摩擦副结构示意图。
具体实施方式
22.现结合附图对本实用新型作进一步的说明：
23.实施例1
24.参照图1
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图3所示，本实施例所述一种中枢离合器总成，包括沿轴向依次布设的中枢1、摩擦副、压板4、膜片弹簧5和离合器盖6，所述摩擦副轴向滑移设置在中枢1与压板4之间，包括间隔叠合的摩擦片2和铁片3，其中摩擦片2为两个，铁片3为一个。所述铁片3套设在中枢1上并与之花键配合。所述压板4内设有内花键并通过内花键与中枢1形成花键配合。所述中枢1上凸出有多个立柱11，所述立柱11穿过压板4、膜片弹簧5、离合器盖6并螺接有螺钉，所述离合器盖6通过所述螺钉固定在立柱11上并将膜片弹簧5压紧在压板4与离合器盖6之间。
25.结合图2、图3和图4，本实施例所述铁片3与压板4间设有弹性分离结构，所述弹性分离结构包括凸设在铁片3内孔壁上的多个凸块7、在凸块7上沿轴向延伸的铆钉8以及套设在铆钉8上的分离弹簧9；所述中枢1外周壁上对应凹设有多个凸块避让槽10，所述凸块7嵌设在凸块避让槽10内并可轴向滑动。具体的，所述凸块7沿铁片3内孔壁均匀分布且数量为3个。其中，分离弹簧9抵压在铁片3凸块7与压板4相对面之间，所述分离弹簧9采用螺旋弹簧。参照图3，所述中枢1下端面还开设有多个润滑油孔15，所述润滑油孔15与凸块避让槽10位置相对应且与之连通。
26.本结构在铁片3与压板4之间增加分离弹簧9，通过分离弹簧9的弹力轴向上推压板4，使其不再压紧摩擦副，便于摩擦片2与铁片3之间迅速分离，并结合底部的润滑油孔15引
导更多的润滑油进入到摩擦片2内进行润滑冷却，不易出现摩擦副烧蚀、胶合、粘着等现象。
27.参照图3，在本实施例中，所述压板4上端面外缘上还间隔设有多个弧形的挡缘一12，两两挡缘一12间形成限位卡口，所述膜片弹簧5外缘对应凸出有多个限位凸起13，所述限位凸起13与限位卡口嵌装配合，从而实现对膜片弹簧5的周向限位。
28.所述立柱11上端径向靠内的一侧轴向延伸有挡缘二14，所述离合器盖6套装在所有挡缘二14围成的区域外，安装时先对应套入离合器盖6进行限位再进行螺栓固定，便于安装。
29.实施例2
30.参照图5，本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于：所述摩擦副包括多个间隔叠合的摩擦片2和铁片3，其中铁片3多于一个。本结构的弹性分离结构除了设置在最靠压板4侧铁片3与压板4之间，还设置在两两相邻铁片3之间。其中，设于最靠压板4侧铁片3与压板4间的分离弹簧9抵压在铁片3凸块7与压板4相对面之间，设于两相邻铁片3间的分离弹簧9抵压在两铁片3的凸块7之间。本结构在铁片3与压板4、两两相邻铁片3之间均增加分离弹簧，便于各层摩擦片2与铁片3均能实现快速分离。
31.本文中所描述的具体实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，但凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。