衬氟一体式防腐安全阀的制作方法

本发明涉及阀门技术领域，特别是涉及一种衬氟一体式防腐安全阀。

背景技术：

安全阀是一种用于压力系统超压保护的特种设备，是一种自动阀门。当系统压力达到整定压力时，它不借助任何外力，而是利用介质本身的力来排出一定额定数量的流体，以防止系统内压力超过预定的安全值。当压力恢复正常时，阀门将再行关闭以防止介质继续流出。常规衬四氟阀体采用本体密封面结构，由于本体密封面不利于加工，且密封面损坏后，无法维修只能重新更换安全阀，维护成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种衬氟一体式防腐安全阀，本发明不仅利于加工，而且拆装方便，大大降低了维护成本。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：衬氟一体式防腐安全阀，包括阀体、阀盖、阀杆、阀瓣、阀座及压簧，所述阀盖安装于阀体上端，所述阀杆贯穿设置在阀盖及阀体内，所述压簧设置于阀盖内并作用于阀杆，阀杆的下端与阀瓣相连接；所述阀体的进口端安装有进口法兰，所述阀体与进口法兰之间形成安装槽，所述阀座下端边缘设有向外周延伸的安装凸缘，安装凸缘设置在所述安装槽中，所述阀瓣为反t形结构，阀瓣的下端面与阀座的上端面构成密封配合；所述阀体内设有套设于阀瓣外周的导向套，导向套的上端面设有向外周延伸的支撑部，所述支撑部夹设于阀盖下端面与阀体上端面之间，所述导向套的外周套设有波纹管，波纹管的上端抵在所述支撑部上，波纹管的下端抵在阀瓣上；所述阀座、阀瓣及导向套均为ptfe材质，所述阀体的内壁上设有衬氟。

通过采用上述技术方案，采用分段下装式ptfe阀座，阀座固定在进口法兰与阀体之间，当阀座密封面损坏时，可快速更换新的阀座，从而保证阀门的密封性，不仅利于加工，而且拆装方便，大大降低了维护成本，且衬氟工艺更加方便，采用一体式全衬氟结构以及全ptfe波纹管组件，在保证阀门良好密封性的同时增加了抗腐蚀性。

本发明进一步设置为，所述波纹管的上端和下端分别设有上固定环和下固定环，所述上固定环设置在所述支撑部的下端面上，所述下固定环与阀瓣螺纹连接。

通过采用上述技术方案，大大方便了波纹管的拆装，利于后续的维护工作。

本发明进一步设置为，所述阀盖上开设有多个连通阀盖内腔与大气的第一泄压孔，所述支撑部上开设有连通博文管内部与阀盖内部的第二泄压孔。

通过采用上述技术方案，能够保证阀腔内气压的平衡，减小了阀瓣在上升过程中受到的阻力。

本发明进一步设置为，所述压簧的上方和下方分别设有上固定圈和下固定圈，上固定圈和下固定圈上分别开设有上固定槽和下固定槽，所述压簧的上端和下端分别嵌设在上固定槽和下固定槽中，所述阀杆上设有于下固定圈底端相抵的限位台阶。

通过采用上述技术方案，不仅便于压簧的拆装，而且能使压簧的弹簧力稳定作用于阀杆。

本发明进一步设置为，所述阀盖上安装有压簧检测机构，所述压簧检测机构包括导向管、检测壳体、气压表、支撑座、压紧螺丝、导向压管、复位弹簧、压紧螺钉、连杆及推块，所述导向管焊接于阀盖的侧壁上，所述阀盖上设有与导向管相连通的开口，所述检测壳体安装于导向管外端，所述支撑座安装于检测壳体内腔中，支撑座靠近导向管的一端设有密封导向部，所述导向压管滑动设置于密封导向部中，并且导向压管贯穿检测壳体内端伸入导向管中，检测壳体内壁上靠近进口的部位设有用于与导向压管构成密封配合的密封圈，所述导向压管内依次设有大孔、小孔和定位孔，大孔与小孔之间形成内台阶，所述支撑座上设有与所述定位孔相契合的定位凸部，所述压紧螺丝的螺杆部贯穿小孔及定位孔并旋接于所述定位凸部上，所述压紧螺丝的螺帽部抵在内台阶上，所述压紧螺钉旋接于所述大孔的外端，所述复位弹簧设置在大孔中，并且复位弹簧的一端抵在压紧螺钉的内端，复位弹簧的另一端抵在压紧螺丝的螺帽部上；所述支撑座与检测壳体之间设有过流间隙，所述密封导向部上设有连通密封导向部内腔与过流间隙的流通孔，所述支撑座上设有与过流间隙相连通的过流通道，所述检测壳体上设有与过流通道相连通的出气孔，出气孔的外端与所述气压表相连接；所述推块滑动设置于导向管内，所述连杆的一端与下固定圈相铰接，连杆的另一端与推块的内端相铰接，推块的外端与所述压紧螺钉相抵触。

通过采用上述技术方案，当压簧出现故障或到达使用寿命时，会导致阀瓣与阀座之间的压紧力不足，当流体压力出现波动时，流体便会间断性地顶开阀瓣，进而造成流体泄漏。而阀瓣被顶开时，阀杆会上升，进而下固定圈带动连杆运动，连杆带动推块运动，压紧螺钉及导向压管与推块产生联动，进而使导向压管内部气压发生变换，导向压管内部通过流通孔、过流间隙、过流通道及出气孔与气压表相关联，气压表能检测出导向压管内部气压变化，进而可判断压簧的稳定性，从而及时在压簧故障或使用寿命到达极限时更换压簧，保证阀门的密封性。

本发明进一步设置为，所述导向管内壁上开设有滚动槽，滚动槽中嵌设有多组抵在推块外周的滚珠，导向管内端设有作用于最内端滚珠的限位压环，限位压环上设有插接凸环，所述导向管内端设有与所述插接凸环构成过盈配合的插接凹部。

通过采用上述技术方案，不仅能够提高推块运动的稳定性，而且能建雄安推块运动时受到的摩擦，进而提高检测精度。

本发明进一步设置为，所述阀瓣的底端设有设有溢流凸台，所述溢流凸台的端面上开设有溢流通道，所述阀瓣的侧部还开设有与溢流通道相连通的泄压流道，所述溢流通道内滑动设置有导杆，导杆下端开设有延伸至靠近导杆侧上部的启闭流道，所述溢流通道内还设有弹簧腔，所述弹簧腔中安装有启闭弹簧，所述导杆上设有与弹簧腔相契合的延伸部，所述启闭弹簧的一端设置于弹簧腔内端，启闭弹簧的外端设置于延伸部的内端上。

通过采用上述技术方案，当出现阀门故障导致阀瓣在开启压力下无法开启时，流体压力作用与导杆，导杆位移使启闭通道与泄压通道相导通，流体通过启闭通道与泄压通完成泄压，实现了双保险的功能。

本发明进一步设置为，所述溢流凸台的下端设有与弹簧腔相连通的卡位槽，所述卡位槽的外端经螺丝安装有导向环，所述导向环与卡位槽内端面之间形成滑动空间，所述滑动空间中沿径向滑动设置有作用于导杆的限位块，限位块的内侧为斜面状，多个限位块形成上小下大的限位通道，所述限位块通过限位弹簧与卡位槽的内侧壁相连接，所述导向环上沿径向开设有导向滑槽，所述限位块上设有与导向滑槽相配合的导向凸部。

通过采用上述技术方案，不仅方便导杆的安装，而且能够对导杆进行下行程限位，避免导杆脱出溢流通道。

本发明进一步设置为，所述阀座包括安装底座及密封上环，所述密封上环通过螺丝与安装底座相连接，并且密封上环与安装底座之间夹设有密封垫。

通过采用上述技术方案，阀座密封面损坏时，无需对整个阀座进行更换，只需更换密封上环即可，不仅节约资源，而且节省成本。

本发明进一步设置为，所述安装底座的上端面上沿周向开设有压紧槽，所述密封垫嵌设在压紧槽中，所述密封上环上设有与所述压紧槽相契合的压紧凸部；所述压紧凸部上设有多组呈同心设置的第一应力槽，所述压紧槽中设有多组与第一应力槽相对应的第二应力槽，所述密封垫的上端面设有与第一应力槽相契合的第一应力凸部，密封垫的下端面设有与第二应力槽相契合的第二应力凸部。

通过采用上述技术方案，能够进一步提升密封上环与安装底座之间的密封性，避免流体从二者之间的间隙泄漏。

附图说明

图1为本发明整体的结构示意图；

图2为图1中a部的放大结构示意图；

图3为图1中b部的放大结构示意图；

图4为图1中c部的放大结构示意图。

图中：1、阀体；2、阀盖；3、阀杆；4、阀瓣；5、阀座；6、压簧；7、进口法兰；8、安装槽；9、安装凸缘；10、导向套；11、支撑部；12、波纹管；13、衬氟；14、上固定环；15、下固定环；16、第一泄压孔；17、第二泄压孔；18、上固定圈；19、下固定圈；20、上固定槽；21、下固定槽；22、限位台阶；23、压簧检测机构；24、导向管；25、检测壳体；26、气压表；27、支撑座；28、压紧螺丝；29、导向压管；30、复位弹簧；31、压紧螺钉；32、连杆；33、推块；34、密封导向部；35、密封圈；36、大孔；37、小孔；38、定位孔；39、内台阶；40、定位凸部；41、过流间隙；42、流通孔；43、过流通道；44、出气孔；45、滚动槽；46、滚珠；47、限位压环；48、插接凸环；49、插接凹部；50、溢流凸台；51、溢流通道；52、泄压流道；53、导杆；54、启闭流道；55、弹簧腔；56、启闭弹簧；57、延伸部；58、卡位槽；59、导向环；60、滑动空间；61、限位块；62、限位通道；63、导向滑槽；64、导向凸部；65、安装底座；66、密封上环；67、密封垫；68、压紧槽；69、压紧凸部；70、第一应力槽；71、第二应力槽；72、第一应力凸部；73、第二应力凸部；74、开口；75、限位弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：衬氟一体式防腐安全阀，如附图1～4所示，包括阀体1、阀盖2、阀杆3、阀瓣4、阀座5及压簧6，所述阀盖2安装于阀体1上端，所述阀杆3贯穿设置在阀盖2及阀体1内，所述压簧6设置于阀盖2内并作用于阀杆3，阀杆3的下端与阀瓣4相连接；所述阀体1的进口端安装有进口法兰7，所述阀体1与进口法兰7之间形成安装槽8，所述阀座5下端边缘设有向外周延伸的安装凸缘9，安装凸缘9设置在所述安装槽8中，所述阀瓣4为反t形结构，阀瓣4的下端面与阀座5的上端面构成密封配合；所述阀体1内设有套设于阀瓣4外周的导向套10，导向套10的上端面设有向外周延伸的支撑部11，所述支撑部11夹设于阀盖2下端面与阀体1上端面之间，所述导向套10的外周套设有波纹管12，波纹管12的上端抵在所述支撑部11上，波纹管12的下端抵在阀瓣4上；所述阀座5、阀瓣4及导向套10均为ptfe材质，所述阀体1的内壁上设有衬氟13。该阀门采用分段下装式ptfe阀座5，阀座5固定在进口法兰7与阀体1之间，当阀座5密封面损坏时，可快速更换新的阀座5，从而保证阀门的密封性，不仅利于加工，而且拆装方便，大大降低了维护成本，且衬氟工艺更加方便，采用一体式全衬氟结构以及全ptfe波纹管12组件，在保证阀门良好密封性的同时增加了抗腐蚀性。

如附图1所示，所述波纹管12的上端和下端分别设有上固定环14和下固定环15，所述上固定环14设置在所述支撑部11的下端面上（可在支撑部11的下端面上开设槽体，上固定环14与所述槽体过盈配合），所述下固定环15与阀瓣4螺纹连接。该设计大大方便了波纹管12的拆装，利于后续的维护工作。

如附图1所示，所述阀盖2上开设有多个连通阀盖2内腔与大气的第一泄压孔16，所述支撑部11上开设有连通博文管内部与阀盖2内部的第二泄压孔17。该设计能够保证阀腔内气压的平衡，减小了阀瓣4在上升过程中受到的阻力。

如附图1所示，所述压簧6的上方和下方分别设有上固定圈18和下固定圈19，上固定圈18和下固定圈19上分别开设有上固定槽20和下固定槽21，所述压簧6的上端和下端分别嵌设在上固定槽20和下固定槽21中，所述阀杆3上设有于下固定圈19底端相抵的限位台阶22。该设计不仅便于压簧6的拆装，而且能使压簧6的弹簧力稳定作用于阀杆3。

如附图1和附图2所示，所述阀盖2上安装有压簧检测机构23，所述压簧检测机构23包括导向管24、检测壳体25、气压表26、支撑座27、压紧螺丝28、导向压管29、复位弹簧30、压紧螺钉31、连杆32及推块33，所述导向管24焊接于阀盖2的侧壁上，所述阀盖2上设有与导向管24相连通的开口74，所述检测壳体25安装于导向管24外端（二者焊接），所述支撑座27安装于检测壳体25内腔中，支撑座27靠近导向管24的一端设有密封导向部34，所述导向压管29滑动设置于密封导向部34中，并且导向压管29贯穿检测壳体25内端伸入导向管24中，检测壳体25内壁上靠近进口的部位设有用于与导向压管29构成密封配合的密封圈35，所述导向压管29内依次设有大孔36、小孔37和定位孔38，大孔36与小孔37之间形成内台阶39，所述支撑座27上设有与所述定位孔38相契合的定位凸部40，所述压紧螺丝28的螺杆部贯穿小孔37及定位孔38并旋接于所述定位凸部40上，所述压紧螺丝28的螺帽部抵在内台阶39上，所述压紧螺钉31旋接于所述大孔36的外端，所述复位弹簧30设置在大孔36中，并且复位弹簧30的一端抵在压紧螺钉31的内端，复位弹簧30的另一端抵在压紧螺丝28的螺帽部上；所述支撑座27与检测壳体25之间设有过流间隙41，所述密封导向部34上设有连通密封导向部34内腔与过流间隙41的流通孔42，所述支撑座27上设有与过流间隙41相连通的过流通道43，所述检测壳体25上设有与过流通道43相连通的出气孔44，出气孔44的外端与所述气压表26相连接；所述推块33滑动设置于导向管24内，所述连杆32的一端与下固定圈19相铰接，连杆32的另一端与推块33的内端相铰接，推块33的外端与所述压紧螺钉31相抵触。另外，检测壳体25为第一壳体和第二壳体螺纹连接的可拆卸结构。当压簧6出现故障或到达使用寿命时，会导致阀瓣4与阀座5之间的压紧力不足，当流体压力出现波动时，流体便会间断性地顶开阀瓣4，进而造成流体泄漏。而阀瓣4被顶开时，阀杆3会上升，进而下固定圈19带动连杆32运动，连杆32带动推块33运动，压紧螺钉31及导向压管29与推块33产生联动，进而使导向压管29内部气压发生变换，导向压管29内部通过流通孔42、过流间隙41、过流通道43及出气孔44与气压表26相关联，气压表26能检测出导向压管29内部气压变化，进而可判断压簧6的稳定性，从而及时在压簧6故障或使用寿命到达极限时更换压簧6，保证阀门的密封性。

如附图2所示，所述导向管24内壁上开设有滚动槽45，滚动槽45中嵌设有多组抵在推块33外周的滚珠46，导向管24内端设有作用于最内端滚珠46的限位压环47，限位压环47上设有插接凸环48，所述导向管24内端设有与所述插接凸环48构成过盈配合的插接凹部49。该设计不仅能够提高推块33运动的稳定性，而且能建雄安推块33运动时受到的摩擦，进而提高检测精度。

如附图3所示，所述阀瓣4的底端设有设有溢流凸台50，所述溢流凸台50的端面上开设有溢流通道51，所述阀瓣4的侧部还开设有与溢流通道51相连通的泄压流道52，所述溢流通道51内滑动设置有导杆53，导杆53下端开设有延伸至靠近导杆53侧上部的启闭流道54，所述溢流通道51内还设有弹簧腔55，所述弹簧腔55中安装有启闭弹簧56，所述导杆53上设有与弹簧腔55相契合的延伸部57，所述启闭弹簧56的一端设置于弹簧腔55内端，启闭弹簧56的外端设置于延伸部57的内端上。当出现阀门故障导致阀瓣4在开启压力下无法开启时，流体压力作用与导杆53，导杆53位移使启闭通道与泄压通道相导通，流体通过启闭通道与泄压通完成泄压，实现了双保险的功能。

如附图3所示，所述溢流凸台50的下端设有与弹簧腔55相连通的卡位槽58，所述卡位槽58的外端经螺丝安装有导向环59，所述导向环59与卡位槽58内端面之间形成滑动空间60，所述滑动空间60中沿径向滑动设置有作用于导杆53的限位块61，限位块61的内侧为斜面状，多个限位块61形成上小下大的限位通道62，所述限位块61通过限位弹簧75与卡位槽58的内侧壁相连接，所述导向环59上沿径向开设有导向滑槽63，所述限位块61上设有与导向滑槽63相配合的导向凸部64。该设计不仅方便导杆53的安装，而且能够对导杆53进行下行程限位，避免导杆53脱出溢流通道51。

如附图4所示，所述阀座5包括安装底座65及密封上环66，所述密封上环66通过螺丝与安装底座65相连接，并且密封上环66与安装底座65之间夹设有密封垫67。阀座5密封面损坏时，无需对整个阀座5进行更换，只需更换密封上环66即可，不仅节约资源，而且节省成本。

如附图4所示，所述安装底座65的上端面上沿周向开设有压紧槽68，所述密封垫67嵌设在压紧槽68中，所述密封上环66上设有与所述压紧槽68相契合的压紧凸部69；所述压紧凸部69上设有多组呈同心设置的第一应力槽70，所述压紧槽68中设有多组与第一应力槽70相对应的第二应力槽71，所述密封垫67的上端面设有与第一应力槽70相契合的第一应力凸部72，密封垫67的下端面设有与第二应力槽71相契合的第二应力凸部73。该设计能够进一步提升密封上环66与安装底座65之间的密封性，避免流体从二者之间的间隙泄漏。