一种高灵敏制动器的可变制动力装置的制作方法

1.本发明属于制动器的驱动制动技术领域，具体涉及一种高灵敏制动器的可变制动力装置。


背景技术：

2.制动器是具有使运动部件（或运动机械）减速、停止或保持停止状态等功能的装置，使机械中的运动部件停止或减速的机械零件。对于提升机的制动器而言其主要作用是：在提升机不工作时，利用制动器对卷筒的制动，同时当提升机发生紧急事故时，进行安全制动。
3.提升机通常采用盘型制动器进行制动，在提升机启动时，液压站输出压力油打开制动器，提升机开始工作，当液压油注入到油缸中后，在活塞的推动下使多片碟簧处于压缩状态，当工作制动时，油缸中的液压油卸荷，此时在多片碟簧的弹力下，瞬间推动制动杆和制动瓦将提升机的制动盘抱紧制动。现有技术中提升机的盘型制动器主要存在的技术问题是：随着提升机型号的增大，对于提升机的盘型制动器而言，需要提高相应的制动力，来保证盘型制动器制动的有效性。目前要提高盘型制动器的制动力，就需要增大碟簧的尺寸和碟簧的厚度，来提高盘型制动器的制动力，这样势必就需要增大盘型制动器的重量和布置空间，必然提高盘型制动器的制造成本和制动器的布置空间。发明人基于现有技术中的上述缺陷研发了一种高灵敏制动器的可变制动力装置，能够解决现有技术中的上述问题。


技术实现要素：

4.本发明为了解决上述技术问题，提供一种高灵敏制动器的可变制动力装置，其设计结构简单、科学合理、提高了提升机制动器的制动力；本发明能够解决随着提升机型号的增大，为提高盘型制动器的制动力，需要增大碟簧的尺寸和碟簧的厚度，无限增大盘型制动器的尺寸和布置空间，提高盘型自动器制造成本的问题。
5.本发明所采用的技术方案是：一种高灵敏制动器的可变制动力装置，包括制动缸体、第一活塞、第二活塞、制动杆、制动瓦；制动缸体为两端封闭的中空圆筒型，所述第一活塞固定设置在所述制动缸体的制动解除腔中，第二活塞固定设置在所述制动杆靠近右侧位置；所述制动杆的左端与所述第一活塞的右侧中间位置固定连接，制动杆的右端穿过制动腔并延伸至制动缸体的右侧外部；制动瓦固定设置在所述制动杆的右端位置；所述制动解除腔固定设置在所述制动缸体的左侧位置，所述制动腔固定设置在所述制动解除腔的右侧位置；液压油注入口固定设置在所述制动解除腔的上部中间位置，所述液压油注入口与所述制动解除腔连通；氮气注入口固定设置在所述制动腔的上部中间位置，所述氮气注入口与所述制动腔连通。
6.所述第二活塞对应设置在制动腔中，随着制动杆的左右移动可在制动腔中左右移动。
7.所述制动杆与制动接触腔和制动腔的接触处设置有密封圈。
8.所述制动杆与第二活塞连接处设置有密封圈。
9.所述制动杆与制动缸体右端的接触处设置有密封圈。
10.所述液压油注入口与液压站的液压油泵固定连接，液压油注入口用于向制动解除腔中注入液压油或卸荷。
11.所述氮气注入口为常闭状，当制动腔中氮气压力降低时，通过氮气注入口向制动腔中注入高压氮气。
12.这种高灵敏制动器的可变制动力装置的使用过程为：当需要用这种高灵敏制动器的可变制动力装置，实现对提升机的制动盘制动抱紧时，首先根据提升机的型号大小，计算出制动抱紧制动盘所需要的压力，通过氮气加压泵通过氮气注入口向制动腔中注入能够满足制动力需求的相应氮气压力，使氮气注入口处于关闭状态；然后通过液压站的液压泵通过液压油注入口向制动解除腔中注入液压油，当制动解除腔中的油压力大于制动腔中的氮气压力时，制动解除腔的液压油推动第一活塞向制动解除腔的左侧移动，同时制动杆带动第二活塞和制动瓦向左侧移动，当第二活塞向左移动到制动腔的左侧位置时，氮气处于压缩状态，当需要制动时，将制动解除腔中的液压油卸荷，此时制动腔中的氮气压力大于制动解除腔中的油压，此时制动腔中的被压缩的氮气恢复原来的体积，瞬间快速将第二活塞向右侧推出，同时带动第一活塞和制动瓦向右侧移动，当制动瓦与提升机的制动盘接触时，在另一侧同样的本发明结构的配合下，利用制动瓦将提升机的制动盘抱紧制动。当需要解除制动时，利用液压站的液压泵通过液压油注入口向制动解除腔中注入液压油，当制动解除腔中的油压力大于制动腔中的氮气压力时，制动解除腔的液压油推动第一活塞向制动解除腔的左侧移动，同时制动杆带动第二活塞和制动瓦向左侧移动，这样就实现了提升机的制动解除。
13.所述制动缸体为两端封闭的中空圆筒型，所述第一活塞固定设置在所述制动缸体的制动解除腔中，第二活塞固定设置在所述制动杆靠近右侧位置；这样设置的主要目的是：利用第一活塞的设置，一方面在制动解除腔中油压的变化，利用第一活塞和制动缸体的配合，实现制动杆带动第二活塞和制动瓦向左侧移动，起到了解除制动的作用；另一方面，利用制动解除腔和制动腔之间的阻隔作用，在制动杆、制动瓦向右侧移动产生制动力时，第一活塞起到了限位的作用。利用第二活塞的设置，一方面在第一活塞带动制动杆、制动瓦向左侧移动时，第一活塞起到了限位的作用；另一方面，当第一活塞带动制动杆、制动瓦向左侧移动时，在第二活塞和制动缸体的配合向，将氮气压缩产生压缩力，为制动力的产生提供了动力源。
14.所述制动杆的左端与所述第一活塞的右侧中间位置固定连接，制动杆的右端穿过制动腔并延伸至制动缸体的右侧外部；制动瓦固定设置在所述制动杆的右端位置；这样设置的主要目的是：由于制动杆的设置，可以在第一活塞或第二活塞的带动下，实现制动瓦的作用移动，实现其制动瓦的产生制动力或产生解除制动的力。
15.所述制动解除腔固定设置在所述制动缸体的左侧位置，所述制动腔固定设置在所述制动解除腔的右侧位置；这样设置的主要目的是：设置制动解除腔和制动腔，一方面利用制动解除腔油压和制动腔中氮气压力的相互变化，可以实现第一活塞、第二活塞、制动杆和制动瓦的作用移动，实现了制动力的产生和制动力解除的动作；另一方面利用制动腔、第二活塞筒制动缸体的配合，在制动解除腔油压大于制动腔中氮气压力的条件下，利用第二活
塞将氮气压缩，从而产生了制动力源；再一方面，由于制动腔中氮气替代了现有技术中的多片碟簧，减少了多片碟簧压缩而产生的弹力损失，在不改变碟簧体积和制动缸体体积的情况下，只要通过增加制动腔中的氮气压力，就可以改变制动器所产生的制动力，提高制动器的制动力，减低了制动器的加工精度，降低了制动器的制造成本。
16.本发明的有益效果：本发明提供一种高灵敏制动器的可变制动力装置，其设计结构简单、科学合理、提高了提升机制动器的制动力；在不改变制动器尺寸和布置空间的情况下，可以实现制动力的提高，降低了制动器的加工精度，降低了制动器的制造成本和布置空间。
附图说明
17.图1为本发明的正视图；图中标记：1、制动缸体，2、第一活塞，3、第二活塞，4、制动杆，5、制动瓦，6、制动解除腔，7、制动腔，8、液压油注入口，9、氮气注入口。
具体实施方式
18.以下结合附图对本发明的具体实施方式做进一步的详细说明。
19.如图所示，一种高灵敏制动器的可变制动力装置，包括制动缸体1、第一活塞2、第二活塞3、制动杆4、制动瓦5；制动缸体1为两端封闭的中空圆筒型，所述第一活塞2固定设置在所述制动缸体1的制动解除腔5中，第二活塞3固定设置在所述制动杆4靠近右侧位置；所述制动杆4的左端与所述第一活塞2的右侧中间位置固定连接，制动杆4的右端穿过制动腔7并延伸至制动缸体1的右侧外部；制动瓦5固定设置在所述制动杆4的右端位置；所述制动解除腔6固定设置在所述制动缸体1的左侧位置，所述制动腔7固定设置在所述制动解除腔6的右侧位置；液压油注入口8固定设置在所述制动解除腔6的上部中间位置，所述液压油注入口8与所述制动解除腔6连通；氮气注入口9固定设置在所述制动腔7的上部中间位置，所述氮气注入口9与所述制动腔7连通。
20.所述第二活塞3对应设置在制动腔7中，随着制动杆4的左右移动可在制动腔7中左右移动。
21.所述制动杆4与制动接触腔6和制动腔7的接触处设置有密封圈。
22.所述制动杆4与第二活塞3连接处设置有密封圈。
23.所述制动杆4与制动缸体1右端的接触处设置有密封圈。
24.所述液压油注入口8与液压站的液压油泵固定连接，液压油注入口8用于向制动解除腔6中注入液压油或卸荷。
25.所述氮气注入口9为常闭状，当制动腔7中氮气压力降低时，通过氮气注入口9向制动腔7中注入高压氮气。
26.这种高灵敏制动器的可变制动力装置的使用过程为：当需要用这种高灵敏制动器的可变制动力装置，实现对提升机的制动盘制动抱紧时，首先根据提升机的型号大小，计算出制动抱紧制动盘所需要的压力，通过氮气加压泵通过氮气注入口9向制动腔7中注入能够满足制动力需求的相应氮气压力，使氮气注入口9处于关闭状态；然后通过液压站的液压泵通过液压油注入口8向制动解除腔6中注入液压油，当制动解除腔6中的油压力大于制动腔7
中的氮气压力时，制动解除腔6的液压油推动第一活塞2向制动解除腔6的左侧移动，同时制动杆4带动第二活塞3和制动瓦5向左侧移动，当第二活塞3向左移动到制动腔7的左侧位置时，氮气处于压缩状态，当需要制动时，将制动解除腔6中的液压油卸荷，此时制动腔7中的氮气压力大于制动解除腔6中的油压，此时制动腔7中的被压缩的氮气恢复原来的体积，瞬间快速将第二活塞3向右侧推出，同时带动第一活塞2和制动瓦5向右侧移动，当制动瓦5与提升机的制动盘接触时，在另一侧同样的本发明结构的配合下，利用制动瓦5将提升机的制动盘抱紧制动。当需要解除制动时，利用液压站的液压泵通过液压油注入口8向制动解除腔6中注入液压油，当制动解除腔6中的油压力大于制动腔7中的氮气压力时，制动解除腔6的液压油推动第一活塞2向制动解除腔6的左侧移动，同时制动杆4带动第二活塞3和制动瓦5向左侧移动，这样就实现了提升机的制动解除。
27.对上述实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。