一种矩形槽式曲轴止推装置的制作方法

本发明涉及发动机装配技术，更具体地说，它涉及一种矩形槽式曲轴止推装置。

背景技术：

发动机的曲轴止推装置主要用于防止曲轴的轴向窜动，避免曲轴和气缸体直接接触。对于高速大功率v型发动机，曲轴在工作过程中会发生轴向窜动，若采用斜齿轮还会产生额外的轴向力，因此止推装置的可靠性对发动机的寿命会产生直接影响。

传统曲轴止推结构一般位于气缸体内部，布置在其中一档主轴承座的两侧，并且跟曲轴一起安装。受到主轴承宽度的限制，止推片设计的比较单薄，刚度不足。另外，由于止推片布置在气缸体内部，拆装困难。如发生异常磨损等故障，对于发动机的故障诊断和维护保养均造成较大的困难。

对于高速大功率v型发动机，由于气缸数较多且各缸工作不均匀，曲轴窜动量相对较大，这对止推结构提出了更高的要求。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的上述某些不足，本发明的目的是提供一种便于拆装、止推件结构牢固、使用寿命长的矩形槽式曲轴止推装置。

为实现上述目的，本发明提供了一种矩形槽式曲轴止推装置，包括安装在气缸体上的曲轴，所述气缸体的飞轮壳上设有与所述曲轴的端部相限位的止推机构。

进一步的，所述止推机构包括在所述曲轴的端部设有的限位凸沿和在所述飞轮壳的中心孔处可拆卸的设有的分别与所述限位凸沿的两端面相适应的内止推片、外止推片。

更进一步的，所述内止推片及外止推片的内部设有与气缸体润滑油道连通的进油通道，所述内止推片与外止推片相对端的端面上设有与所述进油通道连通的润滑油槽和与所述润滑油槽连通的泄油槽。

更进一步的，所述内止推片及外止推片的内端面上设有能够将所述内止推片及外止推片内的进油通道与气缸体润滑油道连通的进油孔，所述润滑油槽内设有与所述内止推片及外止推片内的进油通道连通的出油孔。

更进一步的，所述内止推片及外止推片为弧形片结构，所述进油通道为自所述内止推片及外止推片的外圆面上沿径向方向向内延伸设置的沉孔结构，所述内止推片及外止推片内的沉孔结构外端设有堵塞；所述进油孔为自所述内止推片及外止推片的内端面上沿轴向方向延伸设置的过油孔结构。

更进一步的，所述润滑油槽为弧形槽结构，所述泄油槽为两端延伸至内止推片及外止推片的底面的弧形槽结构；所述润滑油槽与所述泄油槽平行设置，所述内止推片与外止推片相对端的端面上设有将所述润滑油槽与泄油槽连通的过油槽。

作为进一步的改进，所述内止推片上设有与所述外止推片连接的连接孔，所述外止推片的外侧设有与所述飞轮壳连接的环形油封座，所述环形油封座的孔壁上设有与所述曲轴的外柱面相适应的油封。

更进一步的，所述环形油封座的截面呈“l”型，所述环形油封座包括与所述飞轮壳的中心孔相适配的定位筒和在所述定位筒的外端凸出设有的与所述飞轮壳的中心孔处的端面相适应的定位凸沿，所述定位筒的里端设有与所述外止推片连接的弧形连接板，所述油封安装在所述定位筒的外端。

更进一步的，所述曲轴的端部设有飞轮，所述飞轮上设有与所述曲轴连接的连接螺栓，所述飞轮的里端套设有信号齿，所述飞轮壳的外端设有过渡盘。

有益效果

与现有技术相比，本发明的矩形槽式曲轴止推装置的有益效果如下：本发明的矩形槽式曲轴止推装置，曲轴的止推组件安装在发动机气缸体的气缸体外侧，安全可靠、拆装方便，便于对发动机的进行故障诊断和维护保养；而且，止推机构设于气缸体外部，布置空间变大，可以设置尺寸较大的止推结构，提高止推的强度，解决了现有技术的止推片受到主轴承宽度的限制使得止推片设计的比较单薄、刚度不足的问题。

附图说明

图1是本发明的矩形槽式曲轴止推装置的结构剖视图；

图2是图1中a处的结构放大示意图；

图3是本发明中止推机构的结构放大示意图；

图4是本发明中内止推片的结构放大侧视图；

图5是本发明中外止推片的结构放大侧视图；

图6是本发明中环形油封座的结构放大剖视图；

图7是本发明中环形油封座的结构放大侧视图。

图中：1、曲轴；2、飞轮壳；3、止推机构；4、限位凸沿；5、内止推片；6、外止推片；7、进油通道；8、润滑油槽；9、泄油槽；10、进油孔；11、出油孔；12、堵塞；13、过油槽；14、连接孔；15、环形油封座；16、油封；17、定位筒；18、定位凸沿；19、弧形连接板；20、飞轮；21、连接螺栓；22、信号齿；23、过渡盘；24、平衡块；25、螺栓结构；26、让位槽。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

本发明的具体实施方式是这样的：如图1-7所示，一种矩形槽式曲轴止推装置，包括安装在气缸体上的曲轴1，气缸体的飞轮壳2上设有与曲轴1的端部相限位的止推机构3。本矩形槽式曲轴止推装置中，止推机构3安装在发动机气缸体的气缸体外侧，安全可靠、拆装方便，便于对发动机的进行故障诊断和维护保养；而且，止推机构3设于气缸体外部，布置空间变大，可以设置尺寸较大的止推结构，提高止推的强度，解决了现有技术的止推片受到主轴承宽度的限制使得止推片设计的比较单薄、刚度不足的问题。

在本实施例中，止推机构3包括在曲轴1的端部设有的限位凸沿4和在飞轮壳2的中心孔处可拆卸的设有的分别与限位凸沿4的两端面相适应的内止推片5、外止推片6，外止推片6的内端面设有与内止推片5的外端面相适应的环形凸沿，外止推片6与内止推片5围成与限位凸沿4的两端面相适应的u形槽，内止推片5与外止推片6组合安装在曲轴1的限位凸沿4上后，再整体的与飞轮壳2固定，安装方便快速；而且，曲轴1的端部位于限位凸沿4的内侧收窄设有让位槽26，让位槽26可以让位内止推片5，使内止推片5以及外止推片6的宽度尺寸可以设置的比较大，增强止推片的结构强度。

在本实施例中，内止推片5及外止推片6的内部设有与气缸体润滑油道连通的进油通道7，内止推片5与外止推片6相对端的端面上设有与进油通道7连通的润滑油槽8和与润滑油槽8连通的泄油槽9，发动机气缸体端面上设置与其内部润滑油道连通的油孔，进油通道7与发动机气缸体端面上的油孔连通，润滑有进入进油通道7，然后流到润滑油槽8，润滑油槽8与限位凸沿4的两端面贴合设置，润滑油对内止推片5及外止推片6与限位凸沿4的贴合面进行润滑，然后经泄油槽9流出到飞轮壳2的内孔中，再流回曲轴箱底部的油底壳内。

在本实施例中，内止推片5及外止推片6的内端面上设有能够将内止推片5及外止推片6内的进油通道7与气缸体润滑油道连通的进油孔10，润滑油槽8内设有与内止推片5及外止推片6内的进油通道7连通的出油孔11，进油孔10与发动机气缸体端面上的油孔连通；润滑油从进油通道7底端的出油孔11流向润滑油槽8内。

在本实施例中，内止推片5及外止推片6为弧形片结构，内止推片5及外止推片6呈半圆形，进油通道7为自内止推片5及外止推片6的外圆面上沿径向方向向内延伸设置的沉孔结构，内止推片5及外止推片6内的沉孔结构外端设有堵塞12；进油孔10为自内止推片5及外止推片6的内端面上沿轴向方向延伸设置的过油孔结构。进油孔10、出油孔11以及进油通道7加工方便，结构简单，堵塞12用于进油通道7加工完成后。

在本实施例中，润滑油槽8为弧形槽结构，泄油槽9为两端延伸至内止推片5及外止推片6的底面的弧形槽结构；润滑油槽8与泄油槽9平行设置，内止推片5与外止推片6相对端的端面上设有将润滑油槽8与泄油槽9连通的过油槽13，过油槽13用于将润滑油从润滑油槽8输送到泄油槽9，然后再经泄油槽9两端的开口流出到飞轮壳2的中心孔内，由于飞轮壳2的里端紧贴气缸体的端面设置，并且密封连接，润滑油再流入到气缸体的曲轴1下方的油底壳内。

润滑油流经过油槽13时，会对限位凸沿4的两端面进行润滑、冷却。

在本实施例中，内止推片5上设有与外止推片6连接的连接孔14，外止推片6的外侧设有与飞轮壳2连接的环形油封座15，环形油封座15的孔壁上设有与曲轴1的外柱面相适应的油封16。

在本实施例中，外止推片6上设有穿过连接孔14与内止推片5连接的螺栓结构25，连接孔14为螺孔结构；安装时，外止推片6与内止推片5通过销钉定位，然后再通过螺栓结构25进行锁紧。

在本实施例中，环形油封座15的截面呈“l”型，环形油封座15包括与飞轮壳2的中心孔相适配的定位筒17和在定位筒17的外端凸出设有的与飞轮壳2的中心孔处的端面相适应的定位凸沿18，定位筒17的里端设有与外止推片6连接的弧形连接板19，油封16安装在定位筒17的外端，螺栓结构25穿过弧形连接板19、外止推片6与内止推片5的连接孔14连接。

在本实施例中，由附图1可知，曲轴1的端部设有飞轮20，飞轮20上设有与曲轴1连接的连接螺栓21，飞轮20的里端套设有信号齿22，飞轮壳2的外端设有过渡盘23，曲轴1上设有平衡块24，曲轴1端部的飞轮20、信号齿22等结构的布置不会与止推机构3造成干涉，容纳止推机构3的安装空间大，便于止推机构3的布置。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。