液压回转阀、液压回转系统、控制方法及作业机械与流程

1.本发明涉及液压回转控制技术领域，尤其涉及一种液压回转阀、液压回转系统、控制方法及作业机械。


背景技术：

2.当前，起重机、混凝土泵车、消防车等作业机械上通常设置有臂架，臂架在作业机械上的液压回转系统的驱动下执行回转功能。例如，在履带起重机液压回转中，操作手通过操控液控手柄推动回转阀芯开启，进而推动与臂架对应的回转总成的运作。
3.然而，在实际工况下，尤其是作业机械在坡道上操作臂架的回转时，在回转启动时，臂架容易向反方向回转，在控制臂架回转停止时，会产生较大的冲击，会引发臂架晃动、扭曲等安全风险。由此，在坡道环境下，作业机械难以安全稳定地对臂架进行启动与停止控制，回转性能受到较大的限制。


技术实现要素：

4.本发明提供一种液压回转阀、液压回转系统、控制方法及作业机械，用以解决现有的作业机械在坡道环境下，难以通过液压回转阀安全稳定地对臂架进行启动与停止控制的问题。
5.本发明提供一种液压回转阀，包括：第一换向阀、第二换向阀、左先导油口、右先导油口及回转漂移阀；所述第一换向阀与所述第二换向阀串联，所述第二换向阀用于连接回转驱动设备；所述左先导油口分别与所述第一换向阀的左先导端及所述第二换向阀的左先导端连通，所述右先导油口分别与所述第一换向阀的右先导端及所述第二换向阀的右先导端连通；回转漂移阀安装于所述左先导油口与所述第一换向阀的左先导端之间和/或所述右先导油口与所述第一换向阀的右先导端之间；回转漂移阀包括第一油道，所述第一油道连通于所述左先导油口与所述第一换向阀的左先导端之间；在所述左先导油口建立油压的情况下，所述第一油道延迟导通，在所述左先导油口泄压的情况下，所述第一油道延迟关闭。
6.根据本发明提供的一种液压回转阀，还包括：阻尼滑转阀与梭阀，所述梭阀的第一端与所述梭阀的第二端分别与所述第二换向阀的两个工作油口连通，所述梭阀的第三端与所述液压回转阀的进油口之间通过所述阻尼滑转阀连通，在对所述左先导油口泄压的情况下，所述阻尼滑转阀上的油路延迟关闭。
7.根据本发明提供的一种液压回转阀，还包括：回转增压阀，所述第二换向阀的两个工作油口当中的至少一者与所述液压回转阀的回油口之间安装有所述回转增压阀，在对所述左先导油口泄压的情况下，所述回转增压阀上的油路导通。
8.根据本发明提供的一种液压回转阀，所述回转漂移阀还包括第二油道，所述第二油道用于连通先导压力油源与所述第二换向阀的左先导端之间；所述回转漂移阀能够实现在所述第一油道与所述第二油道之间的油路切换。
9.根据本发明提供的一种液压回转阀，还包括单向阀，单向阀，所述单向阀安装于所述第一换向阀的第一阀杆上，以控制所述第一换向阀的油口p至油口a定向导通或控制所述第一换向阀的油口p至油口b定向导通；和/或，在所述第一换向阀的第一阀杆处于中位的情况下，所述第一换向阀的油口t分别与所述第一换向阀的油口p、油口a及油口b导通；在所述第二换向阀的第二阀杆处于中位的情况下，所述第二换向阀的油口p与油口a截止，所述第二换向阀的油口t与油口b截止。
10.根据本发明提供的一种液压回转阀，还包括：溢流阀，所述液压回转阀的进油口与所述液压回转阀的回油口之间连通所述溢流阀。
11.本发明还提供一种液压回转系统，包括：回转驱动设备及如上所述的液压回转阀，所述第二换向阀的两个工作油口分别与所述回转驱动设备连通。
12.根据本发明提供的一种液压回转系统，所述回转驱动设备包括液压油泵；所述液压油泵上装有角度检测装置，所述角度检测装置用于检测液压油泵的转子的转速，所述角度检测装置分别与回转漂移阀、阻尼滑转阀及回转增压阀通讯连接。
13.本发明还提供一种作业机械，包括：如上所述的液压回转阀，或者如上所述的液压回转系统。
14.本发明还提供一种如上所述的液压回转系统的控制方法，包括：启动对液压回转阀的第一控制模式：向所述液压回转阀上的左先导油口输入先导油，回转漂移阀的第一油道经过第一预设时间后导通，使得第二换向阀延迟于第一换向阀开启，由第二换向阀控制所述回转驱动设备回转；在控制所述回转驱动设备停止回转时，先对所述左先导油口进行泄压，所述回转漂移阀上的第一油道经过第二预设时间后关闭，使得第二换向阀延迟于第一换向阀关闭。
15.根据本发明提供的液压回转系统的控制方法，还包括：启动对液压回转阀的第二控制模式：向所述液压回转阀上的左先导油口输入第一预设压力的先导油，控制所述回转驱动设备回转；在角度检测装置监测到所述回转驱动设备的转动信息时，控制回转漂移阀的第二油道导通，通过第二油道向第二换向阀输入第二预设压力的先导油，所述第二预设压力大于所述第一预设压力，再通过第一换向阀控制所述回转驱动设备的回转；在控制所述回转驱动设备停止回转时，先对左先导油口进行泄压，在回转驱动设备转动停止后，控制回转漂移阀的第二油道关闭，使得回转漂移阀的油路由第二油道切换至第一油道，将第二换向阀推送至中位。
16.根据本发明提供的液压回转系统的控制方法，还包括：启动对液压回转阀的第三控制模式：向所述液压回转阀上的左先导油口输入先导油，控制所述回转驱动设备回转；在角度检测装置监测到回转驱动设备的转动信息时，控制阻尼滑转阀的油路导通；在控制所述回转驱动设备停止回转时，先对左先导油口进行泄压，再控制阻尼滑转阀的油路经过第三预设时间后关闭。
17.根据本发明提供的液压回转系统的控制方法，还包括：启动对液压回转阀的第四控制模式：向所述液压回转阀上的左先导油口输入先导油，控制所述回转驱动设备回转，在所述回转驱动设备回转的过程中，控制回转增压阀关闭；在控制所述回转驱动设备停止回转时，先对左先导油口进行泄压，再控制打开回转增压阀，直至所述回转驱动设备转动停止。
18.本发明提供的一种液压回转阀、液压回转系统、控制方法及作业机械，通过在液压回转阀上设置第一换向阀、第二换向阀及回转漂移阀，在向左先导油口通入先导油时，基于回转漂移阀上的第一油道的阻尼作用，可使得第二换向阀延迟于第一换向阀开启，以控制作业机械的臂架平稳地启动，确保作业机械在坡道上启动臂架回转的安全性；与此同时，在控制臂架停止回转时，基于回转漂移阀上的第一油道的阻尼作用，可使得第二换向阀延迟于第一换向阀关闭，以对臂架的回转实现缓冲控制，确保了臂架停止的平稳性，防止在停止回转时出现较大的冲击。
19.由此可见，本发明所示的作业机械在坡道环境下，能够通过液压回转阀安全稳定地对臂架的回转进行启动与停止控制，使得作业机械的臂架达到较好的回转性能。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是本发明提供的液压回转阀的剖面结构示意图；
22.图2是本发明提供的液压回转系统的结构示意图；
23.图3是本发明提供的第一换向阀上的第一阀杆的结构示意图；
24.图4是本发明提供的第一阀杆在第一换向阀内处于中位时，第一换向阀的结构示意图；
25.图5是本发明提供的第一阀杆从中位向右移动第一预设距离，使得第一换向阀的油口p与油口a隔断时的结构示意图；
26.图6是本发明提供的第一阀杆从中位向右移动第二预设距离，使得第一换向阀的油口b与油口t隔断，油口p至油口b的单向阀打开时的结构示意图；
27.图7是本发明提供的第一阀杆从中位向右移动第三预设距离，使得第一换向阀的油口p与中位轴肩左侧的油口t隔断时的结构示意图；
28.图8是本发明提供的第一换向阀所在的阀体的结构示意图；
29.图9是本发明提供的第二换向阀上的第二阀杆的结构示意图；
30.图10是本发明提供的第二阀杆在第二换向阀内处于中位时，第二换向阀的结构示意图；
31.图11是本发明提供的第二换向阀所在的阀体的结构示意图；
32.附图标记：
33.100：第一换向阀；
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200：第二换向阀；
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300：阀体；
34.1：第一阀杆；
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2：第一阀杆腔；
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3：第二阀杆；
35.4：第二阀杆腔；
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5：回转漂移阀；
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6：阻尼滑转阀；
36.7：梭阀；
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8：回转增压阀；
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9：溢流阀；
37.400：回转驱动设备；
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10：中位轴肩；
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11：第一通油槽；
38.12：第一轴肩；
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13：第二通油槽；
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14：第二轴肩；
39.101：平衡油槽；
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102：第一导油槽；
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103：第二导油槽；
40.121：导油结构；
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131：出油口；
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141：进油口；
41.20：中位腔体段；
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21：第一密封段；
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22：第一腔体段；
42.23：第二密封段；
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24：第二腔体段；
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25：第三密封段；
43.26：第三腔体段；
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27：第四密封段；
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1410：第一进油口；
44.1411：第二进油口；
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320：中位轴肩段；
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321：第一通油槽段；
45.322：第一轴肩段；
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323：第二通油槽段；
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324：第二轴肩段；
46.310：第一油口；
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311：第二油口；
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312：第三油口；
47.313：第一导油结构；
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314：第二导油结构；
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410：中位密封腔；
48.411：第一腔体；
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412：第一密封腔；
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413：第二腔体；
49.414：第二密封腔。
具体实施方式
50.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
51.下面结合图1
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图11描述本发明的液压回转阀、液压回转系统、控制方法及作业机械。
52.如图1至图2所示，本实施例提供一种液压回转阀，包括：进油口p、回油口t、第一工作油口a1及第二工作油口b1。
53.进一步地，所述液压回转阀还包括：第一换向阀100、第二换向阀200、左先导油口pa、右先导油口pb及回转漂移阀5。其中，第一换向阀100的油口p与进油口p连通，第一换向阀100的油口t与回油口t连通，第一换向阀100的两个工作油口分别表示为油口a和油口b，油口a和油口b一一对应地连通第二换向阀200的油口p与油口t。相应地，第二换向阀200的油口p在图1中标号为a，并与第一换向阀100的油口a连通，第二换向阀200的油口t在图1中标号为b，并与第一换向阀100的油口b连通，以实现第二换向阀200与第一换向阀100的串联。
54.与此同时，第二换向阀200的两个工作油口分别为油口a和油口b，且第二换向阀200的油口a与第一工作油口a1连通，第二换向阀200的油口b与第二工作油口b1连通，第一工作油口a1与第二工作油口b1用于与回转驱动设备400连通。
55.如图2所示，本实施例所示的左先导油口pa分别与第一换向阀100的左先导端及第二换向阀200的左先导端连通，右先导油口pb分别与第一换向阀100的右先导端及第二换向阀200的右先导端连通。
56.本实施例所示的回转漂移阀5包括第一油道，第一油道连通于左先导油口pa与第一换向阀100的左先导端之间。在左先导油口pa建立油压的情况下，第一油道延迟导通，在左先导油口pa泄压的情况下，第一油道延迟关闭。
57.由上可知，本实施例通过在液压回转阀上设置第一换向阀100、第二换向阀200及回转漂移阀5，在向左先导油口pa通入先导油，以使得左先导油口pa建立油压时，在先导油的油压的作用下，先导油会同时推动第一换向阀100上的第一阀杆与第二换向阀200上的第
二阀杆移动，但是，由于回转漂移阀5上的第一油道的阻尼作用，可使得第二换向阀200延迟于第一换向阀100开启，以控制作业机械的臂架平稳地启动，确保作业机械在坡道上启动臂架回转的安全性。
58.与此同时，在控制臂架停止回转时，可对左先导油口pa进行泄压处理，在回转漂移阀5上的第一油道的阻尼作用下，可使得第一换向阀100上的第一阀杆相比于第二换向阀200上的第二阀杆提前回到中位，即使得第二换向阀200延迟于第一换向阀100关闭，以对臂架的回转实现缓冲控制，确保了臂架停止的平稳性，防止在停止回转时出现较大的冲击。
59.由此可见，本实施例所示的作业机械在坡道环境下，能够通过液压回转阀安全稳定地对臂架的回转进行启动与停止控制，使得作业机械的臂架达到较好的回转性能。
60.下面结合图3至图8，对第一换向阀100进行如下详细说明。
61.图3为本实施例提供的第一换向阀100上的第一阀杆的结构示意图。第一阀杆1的杆体上依次设有中位轴肩10、第一通油槽11、第一轴肩12、第二通油槽13及第二轴肩14，第一通油槽11、第一轴肩12、第二通油槽13及第二轴肩14对称设置于中位轴肩10的两侧。
62.与此同时，本实施例所示的第一阀杆1上还设有进油口141、出油口131、导油结构121及节流结构；进油口141构造于第二轴肩14的侧壁上，出油口131构造于第二通油槽13上，出油口131与进油口141连通；其中，出油口131的直径大于进油口141的直径，如此可有效避免液压油在从进油口141输送至出油口131后出现油压上升。
63.在此应指出的是，第一阀杆1上的进油口141包括第一进油口1410与第二进油口1411，第一进油口1410的直径小于第二进油口1411的直径；在沿第一阀杆1的轴向，第一进油口1410距离中位轴肩10的距离大于第二进油口1411距离中位轴肩10的距离。如此，基于对进油口141的改进，可使得第一阀杆1向右工位移动的过程中，进油口141与出油口131之间的导油间隙逐步增大。
64.优选地，本实施例在第一阀杆1的杆体内设有单向阀，单向阀连接于进油口141与出油口131之间，以控制液压油从进油口141流向出油口131。其中，单向阀在图3中未具体示意出。
65.在此，通过设置单向阀，在第一阀杆1向右工位移动时，液压油只能从第一换向阀100的油口p流向油口b，同时，在第一阀杆1向左工位移动时，液压油只能从第一换向阀100的油口p流向油口a，从而实现了对液压油的定向流动控制。由于作业机械上通过液压马达控制臂架的回转，在作业机械处于坡度环境中时，可基于第一换向阀100进行液压马达的定向控制，防止臂架出现溜坡现象。
66.进一步地，本实施例所示的导油结构121构造于第一轴肩12的侧壁上，导油结构121的第一端形成于靠近第一轴肩12的中部，第二端形成于第一轴肩12远离中位轴肩10的一端。
67.如图3所示，为了便于导油结构121较好地引导液压油沿着第一轴肩12的侧壁流动，以进行换向阀的回油，本实施例所示的导油结构121沿第一阀杆1的轴向延伸，导油结构121包括过油面或油槽，导油结构121的第二端相对于第一阀杆1的中轴线的径向距离小于导油结构121的第一端相对于第一阀杆1的中轴线的径向距离。
68.进一步地，本实施例所示的节流结构构造于中位轴肩10的侧壁上，节流结构从中位轴肩10的中部或靠近中位轴肩10的中部的位置向中位轴肩10的至少一端延伸。
69.如图3所示，一个具体实施例中，节流结构包括平衡油槽101，平衡油槽101沿第一阀杆1的轴向延伸，平衡油槽101的第一端形成于中位轴肩10的一端，第二端形成于中位轴肩10的另一端。
70.如图3所示，另一个具体实施例中，节流结构包括第一导油槽102与第二导油槽103；第一导油槽102与第二导油槽103沿第一阀杆1的轴向延伸；第一导油槽102的第一端形成于中位轴肩10的中部，第二端形成于中位轴肩10的一端；第二导油槽103的第一端形成于中位轴肩10的中部，第二端形成于中位轴肩10的另一端。
71.由上可知，本实施例通过将进油口141设置于第一阀杆1的第二轴肩14，并将出油口131设置于第二通油槽13，则在进行第一换向阀100的换向阀控时，便于通过第一换向阀100的供油口向第一阀杆1两端的进油口141及中部的中位轴肩10所在的位置同时供油，在通过导油结构121进行回油时，基于导油结构121的节流作用，既可以均衡中位轴肩10两侧的第一通油槽11内的油压，又可控制第一换向阀100从供油口至回油口之间导流的油量，确保了液压系统回油的稳定性，可实现对液压马达回转动作的平缓控制。
72.下面结合图3至图8具体描述第一阀杆1在第一换向阀100内向右工位移动的过程中节流结构所起到的节流效果。
73.如图4与图8所示，由于第一换向阀100与第二换向阀200集成于同一个阀体300上，第一换向阀100构造于阀体300内的第一阀杆腔2，第一阀杆腔2内可滑动地装有如上所述的第一阀杆1。
74.本实施例所示的第一阀杆腔2包括依次连通的中位腔体段20、第一密封段21、第一腔体段22、第二密封段23、第二腔体段24、第三密封段25、第三腔体段26及第四密封段27；第一密封段21、第一腔体段22、第二密封段23、第二腔体段24、第三密封段25、第三腔体段26及第四密封段27对称设置于中位腔体段20的两侧。
75.如图4所示，在第一阀杆1处于中位的情况下，中位轴肩10内置于中位腔体段20，此时，在沿着垂直于第一阀杆1的轴向的方位，第一阀杆1的轴对称面与第一换向阀100内的第一阀杆腔2的轴对称面重合。同时，第一轴肩12远离中位轴肩10的一端与第二密封段23密封配合，第一轴肩12靠近中位轴肩10的一端位于第一腔体段22内，第一阀杆1上的导油结构121的第一端与第一腔体段22连通，导油结构121的第二端与第二腔体段24连通，第二轴肩14同时与第三密封段25及第四密封段27接触密封，进油口p分别与中位腔体段20及第三腔体段26连通，出油口131与第二腔体段24连通。
76.如图4所示，在第一阀杆1处于中位时，基于导油结构121的设置，可使得中位腔体段20左侧的第二腔体段24与中位腔体段20左侧的第一腔体段22连通，且中位腔体段20右侧的第二腔体段24与中位腔体段20右侧的第一腔体段22连通，从而使得第一换向阀的油口a与第一换向阀的油口t导通，且第一换向阀的油口b与第一换向阀的油口t导通。
77.如图4所示，在第一阀杆1处于中位时，基于节流结构的设置，可使得中位腔体段20分别与其左右两侧的第一密封段21连通，从而使得第一换向阀的油口p与第一换向阀的油口t导通。
78.虽然本实施例在第一阀杆1的进油口141与出油口131之间还设有单向阀，但是，在第一阀杆1处于中位时，由于第一换向阀的油口a与油口t导通，油口b与油口t导通，且油口t与油口p导通，导致第一阀杆1左侧杆体上单向阀两端的油压相同，且第一阀杆1右侧杆体上
单向阀两端的油压也相同，从而在第一阀杆1处于中位时，第一换向阀的油口p与油口a截断，且第一换向阀的油口p与油口b截断。
79.如图4所示，在第一阀杆1处于中位的情况下，进油口141远离中位轴肩10的一端伸出第二腔体段24靠近中位腔体段20的一端的距离为第一预设距离，第一预设距离可具体设置为0.5mm；导油结构121的第一端伸出第一腔体段22远离中位腔体段20的一端的距离为第二预设距离，第二预设距离可具体设置为1.0mm；第一轴肩12靠近中位轴肩10的一端与第一腔体段22远离中位腔体段20的间距为第三预设距离，第三预设距离可具体设置为2.1mm。
80.如图5、图8所示，在第一阀杆1从中位向右移动第一预设距离时，基于第三密封段25对进油口141的密封作用，可使得第一换向阀100的油口p与油口a隔断，此时，第一换向阀100的油口p与油口t导通，但是，由于第一换向阀100的油口t与油口b导通，从而第一换向阀100的油口p与油口b还处于截止状态。
81.如图6、图8所示，在第一阀杆1从第一预设距离继续向右移动至第二预设距离时，基于第二密封段23对导油结构121的密封作用，使得第一换向阀100的油口b与油口t隔断，第一换向阀100的油口p至油口b的单向阀打开。
82.如图7、图8所示，在第一阀杆1从第二预设距离继续向右移动至第三预设距离时，位于左侧的第一轴肩12靠近中位轴肩10的一端开始与第一密封段21远离中位腔体段20的一端密封配合，以使得第一换向阀100的油口p与中位轴肩10左侧的油口t隔断，油口p的液压油开始通过第二导油槽103进入至中位轴肩10右侧的第一通油槽11，第一换向阀100的油口p开始建压，随着第一阀杆1继续向右移动，第二导油槽103对应导油间隙逐渐减小，即进入p/t调速阶段，如此可使得液压马达逐渐加速，从而实现了对液压马达回转动作的平缓控制。
83.下面结合图9至图11，对第二换向阀200进行如下详细说明。
84.图9为本实施例提供的第二换向阀200上的第二阀杆的结构示意图。第二阀杆3的杆体上依次设有中位轴肩段320、第一通油槽段321、第一轴肩段322及第二通油槽段323；第一通油槽段321、第一轴肩段322及第二通油槽段323对称设置于中位轴肩段320的两侧；第一轴肩段322的侧壁上构造有第一油口310与第一导油结构313，第二通油槽段323上构造有第二油口311，第二油口311与第一油口310连通；第一导油结构313的第一端形成于第一轴肩段322的中部附近，第二端形成于第一轴肩段322上的靠近中位轴肩段320的一端。
85.进一步地，本实施例所示的第一轴肩段322的侧壁上还构造有第二导油结构314，第二导油结构314包括多个，并分设于第一轴肩段322的中部所在的径向平面的两侧，第二导油结构314的第一端形成于第一轴肩段322的中部附近，第二端形成于第一轴肩段322上的靠近中位轴肩段320的一端或远离中位轴肩段320的一端。其中，本实施例所示的径向平面为位于第一轴肩段322的中部且与第一轴肩段322的轴向相垂直的平面。
86.具体地，本实施例所示的第二阀杆3在基于第一导油结构313进行油路的换向阀控时，还可在第二导油结构314的辅助下加快相应油路的供油与回油，由于将多个第二导油结构314分设于第一轴肩段322的中部所在的径向平面的两侧，可在油路连通的瞬间，避免第一轴肩段322两端的压差过大造成波动，从而使得缓冲阀杆在进行换向阀控时的移动更加平滑和顺畅，以便较好地驱动液压马达及其它执行部件的动作。
87.进一步地，本实施例所示的第一导油结构313与第二导油结构314当中的至少一者
沿第二阀杆3的轴向延伸，第一导油结构313与第二导油结构314当中的至少一者包括过油面或油槽。
88.进一步地，如图9所示，本实施例所示的第一轴肩段322的侧壁上还构造有第三油口312，第三油口312与第二油口311连通；在沿着第二阀杆3的轴向，第三油口312位于第一油口310与第一轴肩段322的远离中位轴肩段320的一端之间。如此，随着第二阀杆3向左工位或右工位移动，在第一油口310与第二油口311连通后，第三油口312也会与第二油口311连通，从而使得回油侧的第一腔体411与第二腔体413导通的间隙逐渐增大。
89.进一步地，本实施例所示的第二换向阀200包括构造于阀体300内的第二阀杆腔4，第二阀杆腔4内可滑动地装有如上所述的第二阀杆3。
90.如图10至图11所示，本实施例所示的第二阀杆腔4包括依次连通的中位密封腔410、第一腔体411、第一密封腔412及第二腔体413，第一腔体411、第一密封腔412及第二腔体413对称设置于中位密封腔410的两侧；第二阀杆3的中位轴肩段320与中位密封腔410密封配合，第一轴肩段322与第一密封腔412密封配合。
91.进一步地，第二阀杆3在第二阀杆腔4内处于中位的情况下，第一油口310与第一腔体411上的远离中位密封腔410的一端的间距小于第一导油结构313的第一端与第二腔体413上的靠近中位密封腔410的一端的间距。
92.其中，本实施例所示的第一通油槽段321、第二通油槽段323均为构造于第二阀杆3的杆体上的环形槽。本实施例所示的第二阀杆腔4还包括第二密封腔414，两个第二密封腔414对称设置于中位密封腔410的两侧；第二密封腔414的一端与第二腔体413的远离中位密封腔410的一端连通；第二阀杆3的杆体上还设有第二轴肩段324，两个第二轴肩段324对称设置于中位轴肩段320的两侧，第二轴肩段324的一端与第二通油槽段323的远离中位轴肩段320的一端连接；第二轴肩段324与第二密封腔414密封配合。
93.在第二阀杆3处于中位的情况下，第二阀杆3上的中位轴肩段320与中位密封腔410密封配合，第二阀杆3上的第一轴肩段322与第一密封腔412密封配合，以使得第一腔体411与第二腔体413隔离。如此，在将第二换向阀200应用于作业机械时，在作业机械处于一定坡度的环境中，由于第二阀杆3将第一腔体411与第二腔体413之间的液压油隔断，可确保作业机械的执行部件的油路上的油压稳定，有效防止与执行部件连接的臂架出现溜坡的现象。
94.在此应指出的是，本实施例所示的执行部件具体为液压马达，液压马达用于驱动回转平台转动，臂架安装在回转平台上。
95.如图10所示，在第二阀杆3处于中位的情况下，第一油口310与第一腔体411上的远离中位密封腔410的一端形成的间距为l1，第一导油结构313的第一端与第二腔体413上的靠近中位密封腔410的一端形成的间距为l2，l1小于l2。其中，l1可以为1mm
‑
1.5mm，例如：l1具体为1.0mm、1.2mm、1.5mm等，在此不做具体限定；l2可以为2mm
‑
2.5mm，l2具体为2.0mm、2.2mm、2.5mm等，在此不做具体限定。
96.如此，本实施例在通过第二换向阀200控制液压马达转动时，基于第二阀杆3的阀控作用，可使得位于进油侧的第一腔体411与第二腔体413在导通前，位于回油侧的第一腔体411与第二腔体413已经有一个小开度的开启，可有效防止在液压马达开启的瞬间，第二换向阀200出现背压的问题，从而可实现对液压马达的稳定控制，确保第二换向阀200的使用寿命。
97.结合图6与图10可知，在向液压回转阀的左先导油口pa通入先导油，以使得左先导油口pa建立油压时，在先导油的油压的作用下，先导油会同时推动第一换向阀100上的第一阀杆与第二换向阀200上的第二阀杆移动，但是，由于回转漂移阀5上的第一油道的阻尼作用，只有在第一换向阀100上的第一阀杆向右移动第二预设距离时，第二换向阀200上的第二阀杆才会开始向右移动，如此可使得第二换向阀200延迟于第一换向阀100开启。在此过程中，第一换向阀100回油侧的回油间隙逐渐增大，第二换向阀200进油侧的导通间隙也逐渐增大，以控制作业机械的臂架平稳地启动，确保作业机械在坡道上启动臂架回转的安全性。
98.相应地，对左先导油口pa进行泄压处理，由于回转漂移阀5上的第一油道的阻尼作用下，可使得第一换向阀100上的第一阀杆相比于第二换向阀200上的第二阀杆提前回到中位，即使得第二换向阀200延迟于第一换向阀100关闭，以对臂架的回转实现缓冲控制，确保了臂架停止的平稳性，防止在停止回转时出现较大的冲击。
99.优选地，如图2所示，本实施例所示的回转漂移阀5还包括第二油道，第二油道用于连通先导压力油源与第二换向阀200的左先导端之间，回转漂移阀5能够实现第一油道与第二油道之间的切换，其中，在图2中，先导压力油源用pa’表示。
100.具体地，本实施例所示的回转漂移阀5可与控制系统连接，控制系统可以为电控按钮、触摸屏控制器等。本实施例可通过控制系统控制回转漂移阀5的线圈通电，以使得回转漂移阀5的第二油道的导通，并控制第一油道与第二油道之间的切换。其中，本实施例通过先导压力油源向第二油道通入的先导油的油压应大于通过左先导油口pa向第一油道通入的先导油的油压。
101.由此，本实施例在回转漂移阀5的第二油道导通的情况下，通过先导压力油源向第二换向阀200的左先导端通入先导油时，可对第二换向阀200的开启状态进行锁定，操作人员可直接通过第一换向阀100控制回转驱动设备的回转，使得液压回转阀工作于回转漂移模式，可高效地控制作业机械的臂架的回转运动。
102.进一步地，如图2所示，本实施例还设置有阻尼滑转阀6与梭阀7。本实施例所示的梭阀7的第一端与第一工作油口a1连通，梭阀7的第二端与第二工作油口b1连通，梭阀7的第三端与进油口p之间通过阻尼滑转阀6连通，在对左先导油口泄压，以使得第一换向阀100的第一阀杆处于中位的情况下，阻尼滑转阀6上的油路延迟关闭。由此，本实施例在控制臂架停止回转时，基于阻尼滑转阀6上油路的延迟关闭，可均衡第一工作油口a1及第二工作油口b1上的油压，以控制作业机械的臂架缓慢地回转直至停止状态，从而对臂架的回转实现了缓冲控制，防止在停止回转时出现较大的冲击。
103.进一步地，如图2所示，本实施例还设置有回转增压阀8。本实施例所示的第一工作油口a1与第二工作油口b1当中的至少一者与回油口t之间安装有回转增压阀8。如图2所示，本实施例所示的第一工作油口a1、第二工作油口b1与回油口t之间均安装有回转增压阀8。在对左先导油口泄压，以使得第一换向阀100的第一阀杆处于中位的情况下，回转增压阀8上的油路导通。如此，在对作业机械的臂架的回转进行停止控制时，在对左先导油口pa泄压的情况下，通过卸载回转增压阀8，可降低第一工作油口a1或第二工作油口b1上的油压，以控制作业机械的臂架缓慢地回转直至停止，从而对臂架的回转实现了缓冲控制，防止在停止回转时出现较大的冲击。
104.进一步地，如图2所示，本实施例还设置有溢流阀9，进油口p与回油口t之间连通溢流阀9。如此，在进油口p的油压过高时，溢流阀9开启，可对第一换向阀100及第二换向阀200形成保护。
105.由上可知，本实施例通过在第一换向阀100上设置单向阀，可在小开度上坡回转时，防止回转压力不足以克服坡道阻力，以对液压回转系统进行启动防溜。本实施例通过对第二换向阀200进行o型中位机能设计，可在作业机械在停留于坡道上时，利用第二换向阀200对回转系统进行防溜。与此同时，本实施例基于回转漂移阀5、阻尼滑转阀6及回转增压阀8的设计，进一步在防溜的基础上，实现不同的应用场景下臂架的多种模式的缓冲功能。
106.进一步地，如图2所示，本实施例还提供一种液压回转系统，包括：回转驱动设备及如上所述的液压回转阀，液压回转阀上的第一工作油口a1与第二工作油口b1分别与回转驱动设备连通。
107.具体地，本实施例所示的回转驱动设备包括液压油泵；液压油泵用于驱动作业机械的回转总成上转台的转动，由于作业机械的臂架安装于转台上，从而液压油泵可在液压回转阀的控制下，实现对臂架的回转控制。
108.进一步地，本实施例所示的液压油泵上装有角度检测装置。其中，角度检测装置可以为本领域所公知的编码器，编码器同轴安装于液压油泵的转子上，以用于检测液压油泵的转子的转速。
109.本实施例所示的液压回转系统还可设置控制模块，控制模块可以为本领域所公知的单片机或plc控制器。在对液压回转阀的工作状态进行控制时，本实施例可将角度检测装置与控制模块通讯连接，控制模块基于角度检测装置所监测到的液压油泵的转动信息，实时控制回转漂移阀、阻尼滑转阀及回转增压阀上线圈的得电状态，以对回转漂移阀、阻尼滑转阀及回转增压阀的开闭状态进行实时控制。
110.进一步地，本实施例还提供一种作业机械，包括：如上所述的液压回转阀，或者如上所述的液压回转系统。
111.其中，本实施例所示的作业机械包括具有回转功能的起重机、混凝土泵车、消防车等机械设备，在此不做具体限定。
112.进一步地，本实施例还提供一种如上所述的液压回转系统的控制方法，该控制方法包括：启动对液压回转阀的第一控制模式：向液压回转阀上的左先导油口输入先导油，回转漂移阀的第一油道经过第一预设时间后导通，使得第二换向阀延迟于第一换向阀开启，由第二换向阀控制所述回转驱动设备回转；在控制所述回转驱动设备停止回转时，先对所述左先导油口进行泄压，回转漂移阀上的第一油道经过第二预设时间后关闭，使得第二换向阀延迟于第一换向阀关闭。
113.在此，本实施例基于第一控制模式，可利用回转漂移阀的第一油道的阻尼作用，既可对作业机械上臂架的回转启动实现缓冲，又可对臂架的停止回转实现缓冲，确保臂架停止的平稳性，防止在停止回转时出现较大的冲击。其中，第一预设时间与第二预设时间均可设置为8
‑
15s，例如：8s、12s、15s等，在此不做具体限定。
114.进一步地，本实施例所示的控制方法还包括：启动对液压回转阀的第二控制模式：向液压回转阀上的左先导油口输入第一预设压力的先导油，控制回转驱动设备回转；在角度检测装置监测到回转驱动设备的转动信息时，控制回转漂移阀的第二油道导通，通过第
二油道向第二换向阀输入第二预设压力的先导油，第二预设压力大于第一预设压力，再通过第一换向阀控制回转驱动设备的回转；在控制回转驱动设备停止回转时，先对左先导油口进行泄压，在回转驱动设备转动停止后，控制回转漂移阀的第二油道关闭，使得回转漂移阀的油路由第二油道切换至第一油道，将第二换向阀推送至中位，可利用第二换向阀的o型中位机能设计，防止作业机械在停留于坡道上时，臂架出现溜坡回转的现象。
115.在此，本实施例所示的角度检测装置监测到回转驱动设备的转动信息，可理解为，在向液压回转阀上的左先导油口输入第一预设压力的先导油时，角度检测装置监测到液压油泵在原有转动角度的基础上再次沿相同的旋向转动预设角度的信息。
116.本实施例基于第二控制模式，可在臂架回转的过程中，对第二换向阀的开启状态进行锁定，操作人员可直接通过第一换向阀控制回转驱动设备的回转，使得液压回转阀工作于回转漂移模式，从而高效地控制作业机械的臂架的回转运动。
117.进一步地，本实施例所示的控制方法还包括：启动对液压回转阀的第三控制模式：向所述液压回转阀上的左先导油口输入先导油，控制所述回转驱动设备回转；在角度检测装置监测到回转驱动设备的转动信息时，控制阻尼滑转阀的油路导通；在控制所述回转驱动设备停止回转时，先对左先导油口进行泄压，再控制阻尼滑转阀的油路经过第三预设时间后关闭。其中，第三预设时间具体可以为8
‑
15s，例如：8s、12s、15s等，在此不做具体限定。
118.在此，本实施例可通过第三控制模式对作业机械上臂架的回转进行停止控制，在第一换向阀回中位的情况下，基于阻尼滑转阀上的油路的延迟关闭，可均衡第一工作油口a1及第二工作油口b1上的油压，以控制作业机械的臂架缓慢地回转直至停止状态，从而对臂架的回转实现了缓冲控制，防止在停止回转时出现较大的冲击。
119.进一步地，本实施例所示的控制方法还包括：启动对液压回转阀的第四控制模式：向液压回转阀上的左先导油口输入先导油，控制回转驱动设备回转，在回转驱动设备回转的过程中，控制回转增压阀关闭；在控制回转驱动设备停止回转时，先对左先导油口进行泄压，再控制打开回转增压阀，直至回转驱动设备转动停止。
120.在此，本实施例可通过第四控制模式对作业机械上臂架的回转进行停止控制，在对左先导油口pa泄压的情况下，通过卸载回转增压阀，可降低第一工作油口a1或第二工作油口b1上的油压，以控制作业机械的臂架缓慢地回转直至停止，从而对臂架的回转实现了缓冲控制，防止在停止回转时出现较大的冲击。
121.最后还应指出的是，本实施例还可进行防误操作设计，在作业机械的整机相对于水平面的倾斜角度大于3度的情况下，本实施例可控制作业机械的液压回转系统强行切换至第一控制模式。
122.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。