一种内燃机连杆衬套油槽结构及连杆总成的制作方法

本发明属于内燃机零部件的技术领域，具体涉及一种内燃机连杆衬套油槽结构及连杆总成。

背景技术：

连杆衬套是连杆小头与活塞销之间的轴承类零件，通过过盈装配压入连杆小头底孔，承受活塞销传递来的燃烧压力。连杆小头衬套工作载荷大、滑动速度低，工作面润滑是否充分对其可靠性影响极大。目前衬套的润滑分为强制润滑和飞溅润滑两类。强制润滑效果最好，但会导致连杆制造成本上升，重量增加。飞溅润滑的效果主要靠衬套油槽结构来保障，一般进油部位越多，润滑效果越好。

现有技术中，授权公告号为cn209309115u的中国实用新型专利公开了一种连杆衬套与一种连杆总成，具体公开了一种连杆衬套，所述连杆衬套的衬套孔的非承载区设有至少一个凹陷部，所述凹陷部与活塞销之间的间隙大于所述衬套孔的承载区与所述活塞销之间的间隙。所述衬套孔的所述承载区上方的左右两个侧壁上均设有所述凹陷部。两个所述凹陷部相对于连杆的轴线对称布置两个所述凹陷部的中心的连线穿过所述衬套孔的中心。所述凹陷部为圆弧面，所述圆弧面的曲率中心与所述衬套孔的中心沿所述衬套孔的径向偏移预设距离。所述凹陷部的边缘与所述衬套孔的内壁连接处为圆滑过渡面。所述衬套孔的横截面为椭圆形，所述椭圆形的短轴的下端位于所述衬套孔的所述承载区之内，所述椭圆形的长轴的端部位于所述凹陷部之内。所述椭圆形的短轴与连杆的轴线重合或平行布置。所述凹陷部与所述活塞销之间的最大间隙宽度为0.0375mm～0.15mm。然而，由于连杆小头衬套与活塞销的间隙较小，随着整机爆压水平的不断提高，仅靠上述润滑方式已无法满足连杆小头衬套与活塞销的润滑冷却。连杆衬套润滑不足容易导致连杆衬套异常磨损、连杆衬套与活塞销抱死等故障。

现有技术中还公开了，授权公开号为cn210195967u的中国实用新型专利公开了一种小头衬套油槽结构，其包括小头衬套，所述小头衬套上开设有油眼，所述小头衬套内壁两侧分别开有月牙形油槽，所述油眼开设位置位于所述月牙形油槽处。在小头衬套内壁两侧分别开设月牙形油槽，月牙形油槽与十字头销内部油道相通，十字头销利用压板和销固定在十字头体上，不让其中的十字头销内部油道转动，小头衬套上月牙形油槽将四股油眼油汇聚，并进入十字头销进油孔，十字头销内部油道与十字头体内油道相通，然后进入活塞杆内部15，设连杆小头摆角为2φ、小头衬套内径为d、十字头销进油孔直径为d、月牙形油槽直径为k、月牙形油槽偏心量为l、月牙形油槽宽度为h、月牙形油槽圆心角度为α、月牙形油槽最大深度为t，t为2-2.5mm，则α＞2φ，t＝k/2+l-d/2，月牙形油槽的截面积t*h大于十字头销进油孔的截面积πd²/4。采用上述技术方案，小头衬套内壁开设了月牙形油槽，可以让从油眼进入的润滑油顺利进入十字头销内部油道，并经过十字头体内油道进入活塞杆内部。然而，现有压缩机因结构紧凑导致小头衬套内壁无法加工整圈周向油槽，从而无法导走活塞杆摩擦热的问题。

现有技术中还公开了，授权公开号为cn206889042u的中国实用新型专利公开了一种衬套包括：衬套本体；衬套油槽，所述衬套油槽设置在所述衬套本体的内表面上，所述衬套油槽包括：衬套第一油槽和衬套第二油槽，所述衬套第一油槽具有衬套第一油槽内接口和衬套第一油槽外接口，所述衬套第一油槽外接口延伸至所述衬套本体的其中一个端面处，所述衬套第一油槽内接口与所述衬套第二油槽连通，所述衬套第二油槽沿所述衬套本体的周向延伸。所述衬套第二油槽为圆弧形，所述衬套第一油槽与所述衬套第二油槽垂直。所述衬套第一油槽连接在所述衬套第二油槽的最低点。所述衬套第一油槽沿所述衬套本体的轴向线性延伸。所述衬套第二油槽对应的圆心角度超过180°且不大于360°。所述衬套第二油槽与所述衬套本体的另一个端面间隔开。所述衬套第二油槽与所述衬套本体的另一个端面的距离小于所述衬套第二油槽与所述衬套本体的所述其中一个端面的距离。然而，现有配气机构中大多采用油雾飞溅润滑，此润滑方式不能保证配气机构充分润滑，并且在发动机冷启动时，缸盖内没有充分的油雾。近年来，衬套大量应用在发动机中，现有的衬套结构大多将缸盖内的油雾通过间隙引入，以便于对安装的零部件进行润滑，若缸盖内未产生油雾，则会造成润滑不良，甚至干摩擦的情况，这会严重影响零部件的使用寿命。

上述技术方案中，常见的衬套油槽结构的进油位置只有一个或两个，例如y形油槽只有1～2个进油孔，笑脸形油槽只有两个进油面。在发动机爆发压力不断提升后，连杆衬套一旦润滑不足，将引起衬套和活塞销的异常磨损，甚至出现活塞销与连杆衬套抱死故障。因此，如何改善连杆衬套的润滑效果，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了解决上述背景技术存在的不足，提供一种能够充分润滑内燃机连杆衬套油槽结构及连杆总成，本发明通过油槽的进油孔配合第二油槽以及第一进油口和第二进油口三个部位进入衬套，一是活塞内顶飞溅的机油通过进油孔和第二油槽，到达并重点润滑衬套主承载区中部；二是飞溅机油通过第一油槽的第一进油口和第二进油口进入衬套，重点润滑衬套主承载区前、后部位，本发明的内燃机连杆衬套油槽结构使得活塞销与衬套间润滑更充分，可减少衬套的异常磨损和活塞销抱死等故障，提升可靠性。

为实现上述目的，本发明采用的第一种技术方案是：一种内燃机连杆衬套油槽结构，包括进油孔、第一油槽以及第二油槽，所述进油孔设置在连杆衬套的上半部低承载区，所述第一油槽设置在连杆衬套的中下部非承载区，所述第二油槽设置在进油孔与第一油槽之间将两者连通。

上述技术方案中，所述第一油槽的两端向外延伸贯穿连杆衬套的两端面形成第一进油口和第二进油口。

上述技术方案中，所述第一进油口的开口长度≥10mm。

作为优选实施方式地，所述第一进油口的开口长度为18mm。

上述技术方案中，所述第二进油口的开口长度≥10mm。

作为优选实施方式地，所述第二进油口的开口长度为18mm。

上述技术方案中，所述第一油槽的宽度w≥2mm。

作为优选实施方式地，所述第一油槽的宽度w为4mm。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈弧形。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈直线形。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈弧形与直线形相结合。

上述技术方案中，所述进油孔的中心线位于连杆衬套轴线方向中平面或偏移20mm范围内，所述连杆衬套轴线方向中平面设为a基准面。

上述技术方案中，所述进油孔的中心线与连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面的夹角α为0～50°，所述连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面设为b基准面。

作为优选实施方式地，所述进油孔的中心线与连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面的夹角α为30°。

上述技术方案中，所述第二油槽的宽度方向中平面位于连杆衬套轴线方向中平面或偏移20mm范围内。

上述技术方案中，所述连杆衬套上设置有两个第一油槽，两个所述第一油槽相对于连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面对称布置。

本发明采用的第二种技术方案是：一种内燃机连杆衬套油槽结构，包括进油孔、两个第一油槽、以及第二油槽，其中，进油孔、同侧的一个第一油槽以及第二油槽形成呈锚形结构的锚形油槽，所述进油孔设置在连杆衬套的上半部低承载区，所述第一油槽设置在连杆衬套的中下部非承载区，位于同一侧的所述第二油槽设置在进油孔与第一油槽之间将两者连通，另一个第一油槽设置在相对的另一侧。

上述技术方案中，所述第一油槽的两端向外延伸贯穿连杆衬套的两端面形成第一进油口和第二进油口。

上述技术方案中，所述第一进油口的开口长度≥10mm。

作为优选实施方式地，所述第一进油口的开口长度为18mm。

上述技术方案中，所述第二进油口的开口长度≥10mm。

作为优选实施方式地，所述第二进油口的开口长度为18mm。

上述技术方案中，所述第一油槽的宽度w≥2mm。

作为优选实施方式地，所述第一油槽的宽度w为4mm。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈弧形。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈直线形。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈弧形与直线形相结合。

上述技术方案中，所述进油孔的中心线位于连杆衬套轴线方向中平面或偏移20mm范围内，所述连杆衬套轴线方向中平面设为a基准面。

上述技术方案中，所述进油孔的中心线与连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面的夹角α为0～50°，所述连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面设为b基准面。

作为优选实施方式地，所述进油孔的中心线与连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面的夹角α为30°。

上述技术方案中，所述第二油槽的宽度方向中平面位于连杆衬套轴线方向中平面或偏移20mm范围内。

上述技术方案中，所述连杆衬套上设置有两个第一油槽，两个所述第一油槽相对于连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面对称布置。

本发明采用的第三种技术方案是：一种内燃机连杆衬套油槽结构，包括两组进油孔、第一油槽、以及第二油槽，其中，每组进油孔、第一油槽以及第二油槽形成呈锚形结构的锚形油槽，所述进油孔设置在连杆衬套的上半部低承载区，所述第一油槽设置在连杆衬套的中下部非承载区，位于同一侧的所述第二油槽设置在进油孔与第一油槽之间将两者连通，另一个第一油槽设置在相对的另一侧。

上述技术方案中，所述第一油槽的两端向外延伸贯穿连杆衬套的两端面形成第一进油口和第二进油口。

上述技术方案中，所述第一进油口的开口长度≥10mm。

作为优选实施方式地，所述第一进油口的开口长度为18mm。

上述技术方案中，所述第二进油口的开口长度≥10mm。

作为优选实施方式地，所述第二进油口的开口长度为18mm。

上述技术方案中，所述第一油槽的宽度w≥2mm。

作为优选实施方式地，所述第一油槽的宽度w为4mm。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈弧形。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈直线形。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈弧形与直线形相结合。

上述技术方案中，所述进油孔的中心线位于连杆衬套轴线方向中平面或偏移20mm范围内，所述连杆衬套轴线方向中平面设为a基准面。

上述技术方案中，所述进油孔的中心线与连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面的夹角α为0～50°，所述连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面设为b基准面。

作为优选实施方式地，所述进油孔的中心线与连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面的夹角α为30°。

上述技术方案中，所述第二油槽的宽度方向中平面位于连杆衬套轴线方向中平面或偏移20mm范围内。

上述技术方案中，所述连杆衬套上设置有两个第一油槽，两个所述第一油槽相对于连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面对称布置。

本发明还提供一种连杆总成，包括上述内燃机连杆衬套油槽结构，上述内燃机连杆衬套油槽结构包括进油孔、第一油槽以及第二油槽，所述进油孔设置在连杆衬套的上半部低承载区，所述第一油槽设置在连杆衬套的中下部非承载区，所述第二油槽设置在进油孔与第一油槽之间将两者连通。

上述技术方案中，本发明的连杆总成中第一油槽的两端向外延伸贯穿连杆衬套的两端面形成第一进油口和第二进油口。

上述技术方案中，所述第一油槽的两端向外延伸贯穿连杆衬套的两端面形成第一进油口和第二进油口。

上述技术方案中，所述第一进油口的开口长度≥10mm。

作为优选实施方式地，所述第一进油口的开口长度为18mm。

上述技术方案中，所述第二进油口的开口长度≥10mm。

作为优选实施方式地，所述第二进油口的开口长度为18mm。

上述技术方案中，所述第一油槽的宽度w≥2mm。

作为优选实施方式地，所述第一油槽的宽度w为4mm。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈弧形。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈直线形。

上述技术方案中，所述第一油槽的形状呈弧形与直线形相结合。

上述技术方案中，所述进油孔的中心线位于连杆衬套轴线方向中平面或偏移20mm范围内，所述连杆衬套轴线方向中平面设为a基准面。

上述技术方案中，所述进油孔的中心线与连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面的夹角α为0～50°，所述连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面设为b基准面。

作为优选实施方式地，所述进油孔的中心线与连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面的夹角α为30°。

上述技术方案中，所述第二油槽的宽度方向中平面位于连杆衬套轴线方向中平面或偏移20mm范围内。

上述技术方案中，所述连杆衬套上设置有两个第一油槽，两个所述第一油槽相对于连杆大头和连杆小头的孔中心线所在平面对称布置。

与现有技术相比，具有如下有益效果：

本发明的内燃机连杆衬套油槽结构，可以实现对衬套实施三路进油润滑，一是活塞内顶飞溅的机油通过进油孔和第二油槽，到达并重点润滑衬套主承载区中部；二是飞溅机油通过第一进油口和第二进油口进入衬套，重点润滑衬套主承载区前、后部位。

与传统的衬套油槽结构相比，本发明的内燃机连杆衬套油槽结构可以使得活塞销与衬套间润滑更充分，可减少衬套的异常磨损和活塞销抱死等故障，提升可靠性。

附图说明

图1为本发明第一种实施方式的内燃机连杆总成主视剖面示意图；

图2为图1中i处的放大结构示意图；

图3为图1所示内燃机连杆总成的侧视剖面示意图；

图4为图3中ii出的放大结构示意图；

图5为图2所示内燃机连杆衬套油槽结构的展开结构示意图；

图6为本发明第二种实施方式的内燃机连杆衬套油槽结构的展开结构示意图；

图7为本发明第三种实施方式的内燃机连杆衬套油槽结构的展开结构示意图。

图中：1-进油孔、2-第一油槽、2.1-第一进油口、2.2-第二进油口、3-第二油槽、4-连杆衬套、5-连杆小头、6-连杆大头。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1～图5所示，本发明第一种实施方式的内燃机连杆衬套油槽结构，包括进油孔1、第一油槽2以及第二油槽3，进油孔1、第一油槽2以及第二油槽3形成呈锚形结构的锚形油槽，进油孔1设置在连杆衬套4的上半部低承载区，进油孔1的直径r为5mm。第一油槽2设置在连杆衬套4的中下部非承载区，第二油槽3设置在进油孔1与第一油槽2之间将两者连通。第一油槽2的两端向外延伸贯穿连杆衬套4的两端面形成第一进油口2.1和第二进油口2.2。第一进油口2.1和第二进油口2.2的开口长度≥10mm。第一油槽2的形状呈弧形、直线形或者弧形与直线形相结合。本实施例中，第一油槽2的形状呈弧形，第一油槽2的宽度w为4mm，油槽开到衬套端面形成第一进油口和第二进油口，第一进油口2.1和第二进油口2.2的开口长度l均为18mm。

进油孔1的中心线位于连杆衬套4轴线方向中平面或偏移10mm范围内，连杆衬套4轴线方向中平面设为a基准面。进油孔1的中心线与连杆大头6和连杆小头5的孔中心线所在平面的夹角α为0～50°，连杆大头6和连杆小头5的孔中心线所在平面设为b基准面。优选地，进油孔1的中心线与b基准面的夹角α为30°。第二油槽3的宽度方向中平面位于a基准面内或偏移20mm范围内。本实施例中，如图1和图2所示，进油孔1的中心线位于衬套a基准面内，并与b基准面呈30°夹角。第二油槽3的宽度m为4mm，宽度方向中平面为a基准面。

本发明的内燃机连杆衬套油槽结构，可以实现对衬套实施三路进油润滑，一是活塞内顶飞溅的机油通过进油孔和第二油槽，到达并重点润滑衬套主承载区中部；二是飞溅机油通过第一进油口和第二进油口进入衬套，重点润滑衬套主承载区前、后部位。与传统的衬套油槽结构相比，本发明的内燃机连杆衬套油槽结构可以使得活塞销与衬套间润滑更充分，可减少衬套的异常磨损和活塞销抱死等故障，提升可靠性。

如图6所示，本发明第二种实施方式的内燃机连杆衬套油槽结构，包括进油孔1、两个第一油槽2、以及第二油槽3，其中，进油孔1、同侧的一个第一油槽2以及第二油槽3形成呈锚形结构的锚形油槽。进油孔1设置在连杆衬套4的上半部低承载区，进油孔1的直径r为5mm。第一油槽2设置在连杆衬套4的中下部非承载区，位于同一侧的第二油槽3设置在进油孔1与第一油槽2之间将两者连通。另一个第一油槽2设置在相对的另一侧。第一油槽2的两端向外延伸贯穿连杆衬套4的两端面形成第一进油口2.1和第二进油口2.2。第一进油口2.1和第二进油口2.2的开口长度≥10mm。第一油槽2的形状呈弧形、直线形或者弧形与直线形相结合。本实施例中，第一油槽2的形状呈弧形，第一油槽2的宽度w为4mm，油槽开到衬套端面形成第一进油口和第二进油口，第一进油口2.1和第二进油口2.2的开口长度l均为18mm。

进油孔1的中心线位于连杆衬套4轴线方向中平面或偏移10mm范围内，连杆衬套4轴线方向中平面设为a基准面。进油孔1的中心线与连杆大头6和连杆小头5的孔中心线所在平面的夹角α为0～50°，连杆大头6和连杆小头5的孔中心线所在平面设为b基准面。优选地，进油孔1的中心线与b基准面的夹角α为30°。第二油槽3的宽度方向中平面位于a基准面内或偏移20mm范围内。本实施例中，如图1和图2所示，进油孔1的中心线位于衬套a基准面内，并与b基准面呈30°夹角。第二油槽3的宽度m为4mm，宽度方向中平面为a基准面。与第一种实施方式相比，不同之处在于：连杆衬套4上设置有两个第一油槽2，两个第一油槽2相对于连杆大头6和连杆小头5的孔中心线所在平面对称布置。

如图7所示，本发明第三种实施方式的内燃机连杆衬套油槽结构，包括两组进油孔1、第一油槽2以及第二油槽3，每组进油孔1、第一油槽2以及第二油槽3形成呈锚形结构的锚形油槽，进油孔1设置在连杆衬套4的上半部低承载区，进油孔1的直径r为5mm。第一油槽2设置在连杆衬套4的中下部非承载区，第二油槽3设置在进油孔1与第一油槽2之间将两者连通。第一油槽2的两端向外延伸贯穿连杆衬套4的两端面形成第一进油口2.1和第二进油口2.2。第一进油口2.1和第二进油口2.2的开口长度≥10mm。第一油槽2的形状呈弧形、直线形或者弧形与直线形相结合。本实施例中，第一油槽2的形状呈弧形，第一油槽2的宽度w为4mm，油槽开到衬套端面形成第一进油口和第二进油口，第一进油口2.1和第二进油口2.2的开口长度l均为18mm。

进油孔1的中心线位于连杆衬套4轴线方向中平面或偏移10mm范围内，连杆衬套4轴线方向中平面设为a基准面。进油孔1的中心线与连杆大头6和连杆小头5的孔中心线所在平面的夹角α为0～50°，连杆大头6和连杆小头5的孔中心线所在平面设为b基准面。优选地，进油孔1的中心线与b基准面的夹角α为30°。第二油槽3的宽度方向中平面位于a基准面内或偏移20mm范围内。本实施例中，如图1和图2所示，进油孔1的中心线位于衬套a基准面内，并与b基准面呈30°夹角。第二油槽3的宽度m为4mm，宽度方向中平面为a基准面。与第一种实施方式相比，不同之处在于：连杆衬套4上设置有两组进油孔1、第一油槽2和第二油槽3，第二油槽3将进油孔1与第一油槽2连通。

本发明的内燃机连杆衬套油槽结构的工作原理：润滑油通过油槽的进油孔1配合第二油槽3以及第一进油口2.1和第二进油口2.2三个部位进入衬套。一是活塞内顶飞溅的机油通过进油孔1和第二油槽3，到达并重点润滑衬套主承载区中部；二是飞溅机油通过第一油槽2的第一进油口2.1和第二进油口2.2进入衬套，重点润滑衬套主承载区前、后部位。与传统衬套油槽结构相比，本发明的内燃机连杆衬套油槽结构使得活塞销与衬套间润滑更充分，可减少衬套的异常磨损和活塞销抱死等故障，提升可靠性。

最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应认为属于本发明的保护范围。

在此，需要说明的是，上述技术方案的描述是示例性的，本说明书可以以不同形式来体现，并且不应被解释为限于本文阐述的技术方案。相反，提供这些说明将使得本发明公开将是彻底和完整的，并且将向本领域技术人员充分传达本说明书所公开的范围。此外，本发明的技术方案仅由权利要求的范围限定。

用于描述本说明书和权利要求的各方面公开的形状、尺寸、比率、角度和数字仅仅是示例，因此，本说明书和权利要求的不限于所示出的细节。在以下描述中，当相关的已知功能或配置的详细描述被确定为不必要地模糊本说明书和权利要求的重点时，将省略详细描述。

在使用本说明书中描述的“包括”、“具有”和“包含”的情况下，除非使用否则还可以具有另一部分或其他部分，所用的术语通常可以是单数但也可以表示复数形式。

应该指出，尽管在本说明书可能出现并使用术语“第一”、“第二”、“顶部”、“底部”、“一侧”、“另一侧”、“一端”、“另一端”等来描述各种不同的组件，但是这些成分和部分不应受这些术语的限制。这些术语仅用于区分一个成分和部分和另一个成分和部分。例如，在不脱离本说明书的范围的情况下，第一部件可以被称为第二部件，并且类似地，第二部件可以被称为第一部件，顶部和底部的部件在一定情况下，也可以彼此对调或转换；一端和另一端的部件可以彼此性能相同或者不同。

此外，在构成部件时，尽管没有其明确的描述，但可以理解必然包括一定的误差区域。

在描述位置关系时，例如，当位置顺序被描述为“在...上”、“在...上方”、“在...下方”和“下一个”时，除非使用“恰好”或“直接”这样的词汇或术语，此外则可以包括它们之间不接触或者接触的情形。如果提到第一元件位于第二元件“上”，则并不意味着在图中第一元件必须位于第二元件的上方。所述部件的上部和下部会根据观察的角度和定向的改变而改变。因此，在附图中或在实际构造中，如果涉及了第一元件位于第二元件“上”的情况可以包括第一元件位于第二元件“下方”的情况以及第一元件位于第二元件“上方”的情况。在描述时间关系时，除非使用“恰好”或“直接”，否则在描述“之后”、“后续”、“随后”和“之前”时，可以包括步骤之间并不连续的情况。

本发明的各种实施方案的特征可以部分地或全部地彼此组合或者拼接，并且可以如本领域技术人员可以充分理解的以各种不同地构造来执行。本发明的实施方案可以彼此独立地执行，或者可以通过相互依赖的关系一起执行。