一种四通换向阀及其导阀支架的制作方法

1.本发明涉及流体控制技术领域，具体涉及一种四通换向阀及其导阀支架。


背景技术：

2.四通换向阀主要应用于热泵空调、热水器等系统中，以实现系统中冷媒流道的切换，进而实现整个系统制冷、制热、除霜等功能。通常，四通换向阀包括导阀和主阀，其导阀通过支架或连接架与主阀进行连接固定。


技术实现要素：

3.本发明提供一种四通换向阀及其导阀支架，导阀支架的结构较为简单。
4.本发明提供的导阀支架，用于安装电磁换向阀的导阀，包括第一侧板部、第二侧板部以及连接部，所述第一侧板部与所述第二侧板部相对设置，所述第一侧板部与所述第二侧板部之间具有间距，所述第一侧板部与所述第二侧板部通过所述连接部连接；所述第一侧板部包括第一本体和第一边沿，所述第一本体设有第一插装孔，所述第一边沿自所述第一本体的下部轴向凸伸，部分所述导阀位于所述第一插装孔；所述第二侧板部包括第二本体和第二边沿，所述第二本体设有第二插装孔，所述第二边沿自所述第二本体的下部轴向凸伸，部分所述导阀位于所述第二插装孔；所述第一本体和所述第二本体中，至少一者开有开口槽，所述开口槽与相应的本体上的插装孔连通；所述导阀包括导阀毛细管部，所述导阀毛细管部自所述开口槽装入所述导阀支架内。本方案，结构简单且承载稳定性较好；组装时，导阀可快速插装于两个侧板部的插装孔中，基于导阀支架与主阀之间的固定连接关系，可确保导阀的安装可靠性，能够保证四通换向阀的运行可靠性。
5.与背景技术相比，本发明结构简单可靠、装配工艺性较高，在此基础上，阀产品制造成本得以有效控制。
附图说明
6.图1为实施例一所述导阀支架的整体结构示意图；
7.图2为图1所示导阀支架的导阀组装关系示意图；
8.图3为实施例二所述导阀支架的整体结构示意图；
9.图4为图3所示导阀支架的导阀组装关系示意图；
10.图5为实施例三所述导阀支架的整体结构示意图；
11.图6为实施例四所述导阀支架的整体结构示意图；
12.图7为实施例五所述导阀支架的整体结构示意图；
13.图8为图7所示导阀支架的导阀组装关系示意图；
14.图9为实施例六所述导阀支架的整体结构示意图；
15.图10为实施例七所述导阀支架的整体结构示意图；
16.图11为实施例八所述导阀支架的整体结构示意图；
17.图12为图11所示导阀支架的导阀组装关系示意图；
18.图13为实施例九所述导阀支架的整体结构示意图；
19.图14为实施例十所述导阀支架的整体结构示意图。
20.图中：
21.导阀10、第一侧板部1、第一本体11、第一插装孔111、第一开口槽112、第一边沿12、第一外翻边13、第二侧板部2、第二本体21、第二插装孔211、第二开口槽212、第二边沿22、第二外翻边23、连接部3。
具体实施方式
22.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
23.本实施方式提供的导阀支架为一体式结构，以可靠地将导阀与主阀组装在一起，确保四通换向阀的运行可靠性。具体来说，该导阀支架包括第一侧板部、第二侧板部以及连接部，所述第一侧板部与所述第二侧板部相对设置，所述第一侧板部与所述第二侧板部之间具有间距，所述第一侧板部与所述第二侧板部通过所述连接部连接；所述第一侧板部包括第一本体和第一边沿，所述第一本体设有第一插装孔，所述第一边沿自所述第一本体的下部轴向凸伸，部分所述导阀位于所述第一插装孔；所述第二侧板部包括第二本体和第二边沿，所述第二本体设有第二插装孔，所述第二边沿自所述第二本体的下部轴向凸伸，部分所述导阀位于所述第二插装孔；所述第一本体和所述第二本体中，至少一者开有开口槽，所述开口槽与相应的本体上的插装孔连通；所述导阀包括导阀毛细管部，所述导阀毛细管部自所述开口槽装入所述导阀支架内。
24.相对于侧板，连接部可根据实际产品需要配置在其任一非固定侧板沿，下面各实施例以该连接部位于三个不同非固定侧板沿(图示前侧、后侧、顶部)为描述基础，详细说明各方案整体结构布局。
25.实施例一：
26.请参见图1和图2，其中，图1为本方案所述导阀支架的整体结构示意图，图2为图1所示导阀支架的导阀组装关系示意图。
27.不失一般性，该导阀10与四通换向阀的主阀(图中未示出)布置方向相同，两个阀体均沿箭头a所示方向延伸布置；其中，导阀10的d毛细管位于一侧端部并与阀体同向布置，其e、s、c毛细管位于阀体旁侧并沿箭头b所示方向延伸布置。
28.该导阀支架的第一侧板部1和第二侧板部2，分别通过底部第一边沿12和第二边沿22与主阀(图中未示出)固定，且第一边沿12和第二边沿22轮廓与主阀阀体的适配部位一致为最佳，两者间能够更好的贴合适配，且利于焊接后两者间相对位置的可靠性。例如但不限于，图中所示的呈内凹弧状的底部边沿轮廓。
29.相应地，前、后及顶部板沿为非固定侧板沿。连接部3配置在第一侧板部1和第二侧板部2的顶部。本方案中，第一侧板部1的第一本体11上开有第一插装孔111和第一开口槽121，该第一开口槽121与第一插装孔111连通，第二侧板部2的第二本体21上开有第二插装孔211和第二开口槽221，该第二开口槽221与第二插装孔211连通。
30.该第一插装孔111和第二插装孔211的形状与导阀10适配，例如但不限于图中所示
的圆形孔。组装时，导阀10自一侧依次插装在第一插装孔111和第二插装孔211中。
31.本方案中，在第一侧板部1和第二侧板部2的前侧板沿均开有导阀毛细管通过开口槽：第一开口槽121和第二开口槽221。如图所示，开口槽与相应的本体上的插装孔连通。由此，位于阀体旁侧的e、s、c毛细管，可经由插入侧侧板部上的开口槽通过后，置于两个侧板部之间，如图2所示。
32.为了进一步提高连接可靠性，如图所示，第一开口槽121和第二开口槽221的槽度l小于第一插装孔111和第二插装孔211的孔径，也即小于导阀10的阀体外径d。也就是说，在满足毛细管通过的功能要求的基础上，该开口槽的尺寸可小于插装孔的孔径，由此可获得相对较大的适配比表面积，进而提高支架的承载可靠性。
33.同时，本方案中第一侧板部1的第一边沿12自第一本体11弯折形成，第二侧板部2的第二边沿22自第二本体21弯折形成，两个边沿均配置为可与主阀(图中未示出)的阀体表面贴合，大致呈内凹弧面。如图1和图2所示，第一侧板部1的第一边沿12和第二侧板部2的第二边沿22相背弯折形成，整体上具有较好的受力承载能力。
34.实施例二：
35.本方案与实施例一相同的是，其连接部3配置在第一侧板部1和第二侧板部2的顶部。请一并参见图3和图4，其中，图3为本实施例所述导阀支架的整体结构示意图，图4为图3所示导阀支架的导阀组装关系示意图。为了清楚示出各方案间的区别和联系，图中相同功能的构成和结构采用同一标记进行示明。
36.相比于实施例一，本方案的第一侧板部1的第一边沿12和第二侧板部2的第二边沿22相向弯折形成，这样，支架与主阀进行组装焊接时，无需占用支架外侧装配空间，利于高集成度的整体设计。
37.另外，图示支架的，第一本体11上的第一插装孔111的孔缘具有第一外翻边13，第二本体21上的第二插装孔211的孔缘具有第二外翻边23，结构承载能力得以加强，同时，能够使得支架与导阀10间的两个连接位置沿阀体方向加长，可进一步提高整体装配关系的稳定性。
38.其他构成及连接关系与实施例一相同，在此不再赘述。
39.实施例三：
40.本方案与实施例一、二相同的是，其连接部3同样配置在第一侧板部1和第二侧板部2的顶部。请一并参见图5，该为本实施例所述导阀支架的整体结构示意图。为了清楚示出各方案间的区别和联系，图中相同功能的构成和结构采用同一标记进行示明。
41.相比于实施例一，本方案仅在第一侧板部1的第一本体11上开有第一开口槽112，并且第一开口槽112位于该第一本体11的前侧板沿，如图5所示，以便导阀的e、s、c毛细管通过的第一开口槽112置于第一侧板部1和第二侧板部2之间。
42.其他构成及连接关系与前述实施例相同，例如但不限于导阀插装孔的孔缘配置有外翻边。在此不再赘述。
43.实施例四：
44.本方案与实施例一、二和三相同的是，其连接部3同样配置在第一侧板部1和第二侧板部2的顶部。请一并参见图6，该为本实施例所述导阀支架的整体结构示意图。为了清楚示出各方案间的区别和联系，图中相同功能的构成和结构采用同一标记进行示明。
45.相比于前述实施例，本方案的可用于导阀10的e、s、c毛细管通过的第一开口槽112和第二开口槽212，分别开设在第一侧板部1和第二侧板部2的顶部板沿，如图6所示，第一侧板部1上开设有连通设置上第一插装孔111和第一开口槽112，第二侧板部2上开设有连通设置的第二插装孔211和第二开口槽21。组装时，导阀10的e、s、c毛细管经由插入侧侧板部上的开口槽通过后，再向前侧转动即可调整至常态连接位置。当然，连接部3的板体部分去除材料，以形成毛细管组装操作路径上的必要通道。
46.其他构成及连接关系与前述实施例相同，例如但不限于导阀插装孔的孔缘配置有外翻边。在此不再赘述。
47.实施例五：
48.本方案与前述实施例的主要区别在于，其连接部3配置在第一侧板部1和第二侧板部2的前侧。请一并参见图7和图8，其中，图7为本实施例所述导阀支架的整体结构示意图，图8为图7所示导阀支架的导阀组装关系示意图。为了清楚示出各方案间的区别和联系，图中相同功能的构成和结构采用同一标记进行示明。
49.本方案中，连接部3与开口槽均位于侧板1的前侧板沿。如图7和图8所示，连接部3与第一开口槽112和第二开口槽212错开配置，连接部3位于开口槽的下方。可以理解的是，该连接部3不限于图中所示的尺寸比例，只要满足一体式成型的整体连接方式均可。
50.实施例六：
51.本方案与实施例五相同的是，其连接部3同样配置在第一侧板部1和第二侧板部2的前侧。请一并参见图9，该为本实施例所述导阀支架的整体结构示意图。为了清楚示出各方案间的区别和联系，图中相同功能的构成和结构采用同一标记进行示明。
52.相比于实施例五，本方案仅在第一侧板部1的第一本体11上开有第一开口槽112，该第一开口槽112与第一本体11上的第一插装孔111连通，如图9所示，以便导阀的e、s、c毛细管通过的第一开口槽112置于第一侧板部1和第二侧板部2之间。
53.其他构成及连接关系与前述实施例相同，例如但不限于导阀插装孔的孔缘配置有外翻边。在此不再赘述。
54.实施例七：
55.本方案与实施例五、六相同的是，其连接部3同样配置在第一侧板部1和第二侧板部2的前侧。请一并参见图10，该为本实施例所述导阀支架的整体结构示意图。为了清楚示出各方案间的区别和联系，图中相同功能的构成和结构采用同一标记进行示明。
56.相比于前述实施例，本方案的用于导阀10的e、s、c毛细管通过的第一开口槽112和第二开口槽212，分别开设在第一侧板部1和第二侧板部2的顶部板沿，如图10所示，第一侧板部1的第一本体11上开设有连通设置的第一插装孔111和第一开口槽112，第二侧板部2的第二本体上开设有连通设置的第二插装孔211和第二开口槽212。组装时，导阀10的e、s、c毛细管经由插入侧侧板部上的开口槽通过后，再向前侧转动即可调整至常态连接位置。
57.其他构成及连接关系与前述实施例相同，例如但不限于导阀插装孔的孔缘配置有外翻边。在此不再赘述。
58.实施例八：
59.本方案与前述实施例的主要区别在于，其连接部3配置在第一侧板部1和第二侧板部2的后侧。请一并参见图11和图12，其中，图11为本实施例所述导阀支架的整体结构示意
图，图12为图11所示导阀支架的导阀组装关系示意图。为了清楚示出各方案间的区别和联系，图中相同功能的构成和结构采用同一标记进行示明。
60.本方案中，第一侧板部1的第一本体11上开设有连通设置的第一插装孔111和第一开口槽112，第二侧板部2的第二本体上开设有连通设置的第二插装孔211和第二开口槽212，且第一开口槽112和第二开口槽212均配置在相应侧板部的前侧板沿。如图11和图12所示，组装时，导阀10自一侧依次插装在两个侧板部的插装孔中，其e、s、c毛细管可经由插入侧侧板部上的开口槽通过后，置于第一侧板部1和第二侧板部2之间。
61.其他构成及连接关系与前述实施例相同，例如但不限于导阀插装孔的孔缘配置有外翻边。在此不再赘述。
62.实施例九：
63.本方案与实施例八相同的是，其连接部3同样配置在第一侧板部1和第二侧板部2的后侧。请一并参见图13，该为本实施例所述导阀支架的整体结构示意图。为了清楚示出各方案间的区别和联系，图中相同功能的构成和结构采用同一标记进行示明。
64.相比于实施例八，本方案仅在第一侧板部1的第一本体11上开有第一开口槽112，该第一开口槽112与第一本体11上的第一插装孔111连通，并且第一开口槽112开设在第一本体11的前侧板沿，如图13所示，以便导阀的e、s、c毛细管通过的第一开口槽112置于第一侧板部1和第二侧板部2之间。
65.其他构成及连接关系与前述实施例相同，例如但不限于导阀插装孔的孔缘配置有外翻边。在此不再赘述。
66.实施例十：
67.本方案与实施例八、九相同的是，其连接部3同样配置在第一侧板部1和第二侧板部2的后侧。请一并参见图14，该为本实施例所述导阀支架的整体结构示意图。为了清楚示出各方案间的区别和联系，图中相同功能的构成和结构采用同一标记进行示明。
68.相比于前述实施例，本方案的用于导阀10的e、s、c毛细管通过的槽开口槽，开设在第一侧板部1和第二侧板部2的顶部板沿，如图14所示，第一侧板部1的第一本体11上开设有连通设置的第一插装孔111和第一开口槽112，第二侧板部2的第二本体上开设有连通设置的第二插装孔211和第二开口槽212。组装时，导阀10的e、s、c毛细管经由插入侧侧板部上的开口槽通过后，再向前侧转动即可调整至常态连接位置。
69.其他构成及连接关系与前述实施例相同，例如但不限于导阀插装孔的孔缘配置有外翻边。在此不再赘述。
70.除前述导阀支架外，本实施方式还提供一种四通换向阀，包括主阀(图中未示出)和导阀10，该导阀10采用如前的导阀支架固定在主阀上。应当理解，该四通换向阀的主阀及导阀的具体实现方式非本技术的核心发明点所在，本领域技术人员能够基于现有技术实现，故本文不再赘述。
71.以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。