一种适用于埋地阀的注脂结构的制作方法

1.本发明涉及天然气生产技术领域，具体涉及一种适用于埋地阀的注脂结构。


背景技术：

2.在输气站场和阀室安装的球阀使用过程中，球阀注脂通道(包括注脂嘴)由于管输介质中的杂质、注脂材料板结，易产生通道堵塞。其中便涉及到了一些埋地阀的使用，在气体输送工程中，管路通常都需埋入地下，在某些需要控制气体流向的管路段就需要设置埋地球阀，埋地球阀中的阀体本体被埋于地面，而其他控制组件，例如开关、注脂通道、排污通道等则露出地面以方便工作人员操作。然而由于阀体本体被埋于地下，导致其维护难度大，例如由于埋地球阀的工作环境位于地下，且随着输气管道的埋入深度的增加，注脂通道也要相应的加长，注脂后，注脂通道中的脂体残留量相对较大，由于埋地环境，脂体容易板结造成注脂通道的堵塞，此时需要对注脂通道进行更换，就要开凿埋入处，将整个埋地球阀露出，再进行注脂通道的更换或维护，维护难度大且维护成本高。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是如何防止脂体在注脂通道中板结、避免脂体堵塞注脂通道，降低埋地阀中注脂通道的维护频率，目的在于提供一种适用于埋地阀的注脂结构。
4.本发明通过下述技术方案实现：
5.一种适用于埋地阀的注脂结构，包括注脂通道和注油通道，所述注脂通道具有相互连通的注脂口、出脂口和连接口，所述出脂口用于与埋地阀的进脂口连通，所述注油通道具有出油口和注油口，出油口通过单向阀与所述连接口连通。
6.本发明主要是通过对注脂通道中的脂体进行清理来避免注脂通道堵塞。注脂通道实质上可以理解为一个多通管，其中两个开口作为注脂口与出脂口，而其他开口则通过单向阀与注油通道连通，当然在本发明中，其他开口的数量为1个，即出油口。由于单向阀的存在，注油通道则相当于单流向的一个通道。当脂体由注脂通道注入埋地阀内预期量后，停止脂体的注入，此时通过注油通道注入润滑油，润滑油经单向阀进入注脂通道，从而使得润滑油迫使脂体从注脂口排出。
7.本发明通过注油通道并配合单向阀的设置，使得本发明提供的注脂结构能够在注脂结束后对注脂通道进行直接清理，从而杜绝脂体在注脂通道中的板结，避免注脂通道堵塞。本发明提供的注脂结构相当于注脂、维护自成一体，且维护及时，具有较高的维护有效性，从而避免注脂通道中的脂体堵塞，减少维护工作，降低维护成本。本发明提供的注脂结构，注脂口和注油口均可设置于地面之上，可以根据埋地阀的埋地深度随之调整注脂通道和注油通道的长度，从而使得本发明具有操作方便的特性并具有广适性。本发明提供的注脂结构，结构简单，易于制作，制造成本低廉。
8.当然，在本发明中注脂通道也可以最为其他流体的注入通道，相应的注油通道也可以作为其他流体的注入通道。例如，当脂体注入量达到预期量时，停止脂体注入量，通过
注油通道可首先注入脂体清洗液，注入一定量的清洗液后，在注入一定量的润滑油。清洗液的作用是防止脂体粘附在注脂通道中，减少润滑油的注入量和注入次数，且润滑油的注入还可以防止注脂管道被腐蚀，利于下一次脂体的注入。
9.优选的，所述注脂通道至少为两个，每个注脂通道分别通过单向阀与注油通道连通。一些埋地阀上通常设有多个注脂口，现有技术中，通常是通过一分多的形式进行注脂操作，即通过一路注脂总通道进行分流，分别对不同的注脂口进行注脂，以此来提高注脂效率，减少保养工作量，这种注脂形式下存在着：当脂体由总通道分流到分支通道后，各个分支通道中的脂体板结程度不同，而流体的流动特性总朝阻挡较小的通路行进，长此以往，容易导致个别的分支通道中的脂体完全板结，从而造成分支通道的堵塞，此时则只有开凿埋地阀的埋入处是埋地阀露出以对埋地阀进行维护。并且，由于埋地阀的工作环境处于地下，即使在各个分支通道设置流向可控的控制组件，由于地下的特殊环境，进行选择性的注脂也极其困难，同时相应的也会带来成本的增加。本方案中，各个注脂通道相互独立，即各个注脂通道的注脂口是相互独立、可选择性注入的，规避了支路通道的脂体板结累计效应的隐患，同时能够对埋地阀进行定点进脂口的脂体注入，注入方式灵活。并且，本方案中的各个注脂通道的独立设置还满足了与注油通道的配合：注脂通道在注脂完成后，需要通过润滑油的反向流出，故每个注脂通道应该设置独立的注脂口，防止注入的脂体与润滑油大量混合。在注脂时，本方案也能够同时满足多进脂口同时注入、单进脂口定点注入：当需要多进脂口同时注入时，可以通过多通管将各个注脂通道的注脂口连通，从而进行一分多的注脂方式，注脂完成后，卸掉多通管，通过注油通道进行注油，即可对各个注脂通道中的脂体进行清理；当需要单进脂口定点注入时，只需要将其他进脂口进行封堵即可，注脂完成后通过注油通道注油进行单进脂口的脂体清理。
10.优选的，所述注脂通道同轴位于所述注油通道内，注脂通道与注油通道之间形成环空，连接口通过单向阀与环空连通，出脂口穿过注油通道壁位于注油通道外部。本方案将注脂通道和注油通道进行了集成，一方面可以减少装配工作，在进行维护时易于拆装；另一方面，脂体本身具有一定的粘性，故注脂通道的材料一般选用比较光滑的材料，但是一般的注脂通道完全暴露与土壤中，由于土中的水分以及还有其他大量的酸碱物质，注脂通道很容易在土壤中遭到腐蚀作用，从而注脂通道的使用寿命及其有限，将注脂通道套入注油通道后，注油通道对注脂通道进行了保护作用，一定程度上的减少了腐蚀作用，且在每次清理脂体后，环空中还会残存大量的润滑油，进一步防止了注脂通道被侵蚀，保护注脂通道，从而保证注脂通道的使用寿命。间接的，由于注脂通道与注油通道的套接，注脂通道的材料选择可以选择属性要求较低的材料，从而降低注脂结构的制造成本。
11.进一步地，注脂通道和注油通道为一体成型结构。本方案主要考虑到地下环境对于密封结构的腐蚀性，若注脂通道与注油通道采用连接的结构，则需要通过密封组件对两者的连接处进行密封，由于地下环境中水分或其他酸碱性物质的影响，密封组件容易遭到腐蚀从而密封失效，致使注脂通道被侵蚀。采用一体成型结构，对于注脂结构的防腐性能完全取决于所采用的材料本身，从而保证了注脂结构的使用寿命。并且，在进行维护更换时，还能减少密封组件的安装，减少装配工作，提高维护效率。
12.优选的，出脂口与注脂通道可拆卸连接。在注油过程中，出脂口的脂体的存在概率大于注脂通道中其他地方的脂体的存在概率，即出脂口的脂体清理相对容易出现残留，故
出脂口的堵塞概率相对较高，将出脂口与注脂通道可拆卸连接，能够对出脂口进行单独的更换，减少维护成本。
13.优选的，所述注脂通道配置有加热装置。配置加热装置能够对注脂通道中的脂体进行加热，从而降低脂体的粘稠度，利于脂体的注入，提高脂体的注入效率，同时，脂体的温度升高中和地下温度，防止地下温度过低而导致脂体加快板结，利于润滑油对脂体的清理。
14.优选的，所述注脂通道配置有振动器。振动器能够对注脂通道中的脂体进行振动，减小脂体与注脂通道壁的粘附度，利于脂体的注入。
15.进一步地，所述振动器为超声波振动器。采用超声波振动器能够避免注脂通道本身的振动，防止注脂通道松弛，保证注脂通道的使用寿命。
16.本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
17.1、本发明提供的一种适用于埋地阀的注脂结构，通过注油通道并配合单向阀的设置，使得本发明提供的注脂结构能够在注脂结束后对注脂通道进行直接清理，从而杜绝脂体在注脂通道中的板结，避免注脂通道堵塞。
18.2、本发明提供的一种适用于埋地阀的注脂结构，注脂结构相当于注脂、维护自成一体，且维护及时，具有较高的维护有效性，从而避免注脂通道中的脂体堵塞，减少维护工作，降低维护成本。
19.3、本发明提供的一种适用于埋地阀的注脂结构，注脂口和注油口均可设置于地面之上，可以根据埋地阀的埋地深度随之调整注脂通道和注油通道的长度，从而使得本发明具有操作方便的特性并具有广适性。
20.4、本发明提供的一种适用于埋地阀的注脂结构，结构简单，易于制作，制造成本低廉。
附图说明
21.此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
22.图1为本发明提供的一种实施例的结构示意图。
23.图2为本发明提供的另一种实施例的结构示意图。
24.图3为本发明提供的另一种实施例的结构示意图。
25.图4为本发明提供的另一种实施例的结构示意图。
26.附图中标记及对应的零部件名称：
27.1-注脂通道，2-注油通道，3-单向阀，4-注脂嘴，5-注油嘴，6-埋地阀，7-进脂口，8-加热装置，9-输气管道，10-注脂口，11-连接口，12-出脂连接端，13-注油口，14-出油口，15-出脂口，16-密封组件，17-环空。
具体实施方式
28.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
29.实施例
30.一种适用于埋地阀的注脂结构，如图1所示，包括注脂通道1和注油通道2，所述注脂通道1具有相互连通的注脂口10、出脂口15和连接口11，所述出脂口15用于与埋地阀6的进脂口7连通，所述注油通道2具有出油口14和注油口13，出油口14通过单向阀3与所述连接口11连通。
31.使用时，通过出脂口15连接端将本实施例提供的注脂结构与埋地阀6的进脂口7连接，埋入埋地阀6于地下，注脂通道1和注油通道2可以采用软管，也可以采用刚性弯管，其长度可以根据埋地阀6的埋入深度合理选择，只要保证将埋地阀6埋入预设的深度后，注脂口10与注油口13露出地面即可，以便于工作人员注脂、注油操作，同时便于注脂口10与注油口13的保养、维修等。注脂时，通过注脂口10注入带有压力大的脂体脂体进入注脂通道1中，由于单向阀3的存在，脂体不会进入与注油通道2中，而是全部通过出脂口15进入到出脂连接端12处，再通过埋地阀6的进脂口7进入到埋地阀6中，在注入预设的脂体量后，停止脂体的注入，并使注脂口10不带压，通过注油口13向注油通道2中注入润滑油，润滑油通过出油口14进入单向阀3中，通过持续的注油，使得润滑油将脂体由注脂口10挤出，从而达到注脂通道1中的脂体清理。脂体清理过程中，可以将出脂口15排出大量润滑油作为清理完成的标志。
32.本实施例实现了注脂、维护结构的一体化，且是在不开凿的情况下进行注脂管道的维护。对于埋地阀6的维护，一般都是通过开凿土壤使埋地阀6裸露，从而进行埋地阀6的维护，每次维护工作量大、维护时间长，维护成本较高。由于注脂通道1大部分都会埋入地下，埋地阀6的安装工程中，防堵措施实施在注脂通道1的注脂口10处，主要是防止外部条件例如灰尘、杂质碎屑等进入注脂通道1中，而未注意到注脂通道1中脂体板结的问题，从而在埋地阀6的注脂过程中常常是随着注脂次数的增多而增长注脂时间，保证注入的脂体量，但当注脂通道1中第一次出现脂体板结后，随后的注脂过程中，脂体板结量则会呈接近二次曲线型增长，故现有的埋地阀6开凿的维护频率都普遍较高。本实施例实现了注脂、维护结构的一体化，即在注脂完成后，脂体未完全板结前对注脂通道1中的脂体进行清理，防止脂体在注脂通道1中板结以堵塞注脂通道1，以此来减小埋地阀6开凿的维护频率。本实施例仅采用注油通道2、单向阀3与注脂通道1配合便实现了注脂后的地上注脂通道1清理，结构简单、成本低廉，同时清理方便、维护效率高，并且，通过注油通道2的设置，在注脂完成后通过注油通道2注入润滑油还能对注脂通道1起到保养作用，从而保证了注脂通道1的使用寿命，减少注脂通道1的更换频率，降低维护成本。更甚的，采用本实施例提供的注脂结构，注脂通道1中的堵塞处只有发生在出脂口15的转角处，当开凿埋地阀6对其进行维护时，相对于注脂通道1的脂体堵塞，维护更加方便、快捷，降低维护成本。
33.在一种可能的实施例中，将注脂通道1的数量设置为至少两个，每个注脂通道1的连接口11分别通过的单向阀3与注油通道2连通。在一个示例中，如图3所示，埋地阀6内埋于地下与输气管道9配合连接，埋地阀6具有两个进脂口7，两个进脂口7上分别与连个注脂通道1的出脂口15连通，而注脂通道1的进脂口7则与注脂嘴4连接，方便脂体的注入，注脂通道1的链结构则通过单向阀3与注油通道2的出油口14连通，两个注脂通道1对应的出油口14分别与注油通道2连通，注油通道2的注油口13连接有注油嘴5以方便润滑油的注入。本实施例中，各个注脂通道1相互独立，即各个注脂通道1的注脂口10是相互独立、可选择性注入的，规避了支路通道的脂体板结累计效应的隐患，同时能够对埋地阀6进行定点进脂口7的脂体
注入，注入方式灵活。并且，本实施例中的各个注脂通道1的独立设置还满足了与注油通道2的配合：注脂通道1在注脂完成后，需要通过润滑油的反向流出，故每个注脂通道1应该设置独立的注脂口10，防止注入的脂体与润滑油大量混合。在注脂时，本实施例也能够同时满足多进脂口7同时注入、单进脂口7定点注入：当需要多进脂口7同时注入时，可以通过多通管将各个注脂通道1的注脂口10连通，从而进行一分多的注脂方式，注脂完成后，卸掉多通管，通过注油通道2进行注油，即可对各个注脂通道1中的脂体进行清理；当需要单进脂口7定点注入时，只需要将其他进脂口7进行封堵即可，注脂完成后通过注油通道2注油进行单进脂口7的脂体清理。在需要多进脂口7同时注入的工况下，注油通道2中与各个注脂通道1连通的出油口14则宜设置为在注油通道2上的等高位置，并且保证注脂通道1的长度相等，从而保证每个出油口14的压力相等，进而可以实现多个注脂通道1同时清理的目的。
34.在一种可能的实施例中，所述注脂通道1同轴位于所述注油通道2内，注脂通道1与注油通道2之间形成环空17，连接口11通过单向阀3与环空17连通，出脂口15穿过注油通道2壁位于注油通道2外部。具体的，如图2、图4所示，注脂通道1采用三通管的结构，注脂通道1的连接口11与单向阀3连通，注油通道2则采用一端封口的圆管，注油通道2的侧壁上开有供注脂通道1的出脂口15穿过的连接孔，注油通道2通过其另一端的开口套在注脂通道1外，出脂口15则穿过连接口11位于注油通道2的外部以用于与埋地阀6的进脂口7连通，连接口11与出脂口15采用密封组件16进行密封连接，同样的注油通道2的一端开口与注脂通道1同样采用密封组件16进行密封连接，防止润滑油的泄漏，同时形成相对密闭的环空17，注油通道2的注油口13则开于注油通道2的侧壁。在本实施例中，出脂口15的轴向长度应尽可能小，防止脂体在出脂口15的弯角处逐渐累积而造成开凿后的为维护难度提高，甚至报废注脂结构，同时也能减小注油通道2的内径，从而使得环空17的总体积减小，减小注油难度，提高注油效率。本实施例中，注脂过程与上述实施例相同，而在注油过程中润滑油则通过环空17进入道单向阀3，继而进入注脂通道1对脂体进行清理。本实施例将注脂通道1和注油通道2进行了集成，一方面可以减少装配工作，在进行维护时易于拆装；另一方面，脂体本身具有一定的粘性，故注脂通道1的材料一般选用比较光滑的材料，但是一般的注脂通道1完全暴露与土壤中，由于土中的水分以及还有其他大量的酸碱物质，注脂通道1很容易在土壤中遭到腐蚀作用，从而注脂通道1的使用寿命及其有限，将注脂通道1套入注油通道2后，注油通道2对注脂通道1进行了保护作用，一定程度上的减少了腐蚀作用，且在每次清理脂体后，环空17中还会残存大量的润滑油，进一步防止了注脂通道1被侵蚀，保护注脂通道1，从而保证注脂通道1的使用寿命。间接的，由于注脂通道1与注油通道2的套接，注脂通道1的材料选择可以选择属性要求较低的材料，从而降低注脂结构的制造成本。
35.在一种可能的实施例中，将注脂通道1和注油通道2设置为一体成型结构。相较于上述的实施例，一体成型结构能够减少密封组件16的使用、安装、更换等问题，同时没有泄漏的安全隐患，能够保证密封性。
36.在一种可能的实施例中，将出脂口15与注脂通道1设置为可拆卸连接。如图2所示，出脂口15通过螺纹连接有出脂口15连接端，该出脂口15连接端与埋地阀6的进脂口7连通以实现进脂口7与出脂口15的连通，在注油过程中，出脂口15的脂体的存在概率大于注脂通道1中其他地方的脂体的存在概率，即出脂口15的脂体清理相对容易出现残留，故出脂口15的堵塞概率相对较高，将出脂口15与注脂通道1可拆卸连接，能够对出脂口15进行单独的更
换、清理，减少维护成本。
37.在一种可能的实施例中，如图3所示，所述注脂通道1配置有加热装置8。配置加热装置8能够对注脂通道1中的脂体进行加热，从而降低脂体的粘稠度，利于脂体的注入，提高脂体的注入效率，同时，脂体的温度升高中和地下温度，防止地下温度过低而导致脂体加快板结，利于润滑油对脂体的清理。加热装置8的安装位置宜靠近注脂口10，以保证注脂通道1中的所有存在的脂体均为被加热过的脂体，防止温降带来的脂体粘稠性增大。
38.在一种可能的实施例中，所述注脂通道1配置有振动器。振动器能够对注脂通道1中的脂体进行振动，减小脂体与注脂通道1壁的粘附度，利于脂体的注入。振动器的安装位置可以是注脂通道1上的任意位置，为了便于维护，宜安装于靠近注脂口10处以方便维护。同时，振动器的数量可以设置为多个以使注脂通道1中不同位置的脂体能够得到较强的振动强度。
39.在一种可能的实施例中，作为发明人的一种优选，所述振动器为超声波振动器。采用超声波振动器能够避免注脂通道1本身的振动，防止注脂通道1松弛，保证注脂通道1的使用寿命。
40.以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。