盘式制动器摩擦片磨损检测装置及车辆的制作方法

1.本发明一般涉及汽车技术领域，尤其涉及一种盘式制动器摩擦片磨损检测装置及车辆。


背景技术：

2.制动器作为现代车辆最重要的安全装备，大量应用在各类型车辆上面。制动摩擦片磨损完不及时更换，会带来制动力矩大幅下降、左右轮制动力矩不平衡的问题，造成制动距离长、制动跑偏等严重的刹车问题，给行车安全带来较大隐患。
3.目前，在盘式制动器中，为了准确测量制动器摩擦片的磨损情况，通过在其中一个推盘的驱动器上配置传感器，使得在制动器由于摩擦片厚度降低进行调整时，由传感器同步给电子控制单元一个摩擦片厚度的电压信号，从而实现对摩擦片厚度的监控，电子控制单元通过计算，会进行制动力分配，从而降低摩擦片因为车载重心问题导致的前轴或者后轴磨损过度现象的发生。
4.对于现有技术中盘式制动摩擦片检测装置，主要应用于气压盘式制动器的摩擦片磨损检测装置，无法应用于液压制动器，并且该结构的零部件较多，结构复杂，使得成本高，维修困难。


技术实现要素：

5.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种盘式制动器摩擦片检测装置及车辆，通过螺杆与活塞的配合检测螺杆轴向位移量，以降低盘式制动器摩擦片磨损检测结构的复杂度。
6.第一方面，本技术实施例提供了一种盘式制动器摩擦片磨损检测装置，包括：
7.液压制动钳体、活塞、螺杆及螺套，该活塞配置在该液压制动钳体内，该螺套固定在该液压制动钳体端面上，该螺杆一端穿过该螺套与该活塞配合，使得在液压盘式制动器执行间隙自调时，该螺杆与该活塞发生同步轴向位移，
8.该螺杆的另一端配置有滑动变阻器，该滑动变阻器用于将该螺杆的轴向位移转换为电信号，该电信号用于指示该液压盘式制动器中摩擦片的磨损程度。
9.可选的，在一些实施例中，该所述螺杆靠近所述活塞一端配置有第一轴承，该活塞内壁上配置有第二轴承，该第一轴承及该第二轴承同轴设置，且该第一轴承比该第二轴承更靠近所述螺杆与该活塞配合的端部该第一轴承及该第二轴承之间配置有锥形弹簧。
10.可选的，在一些实施例中，该活塞与该液压制动钳体之间配置第一密封圈，该螺杆及该活塞之间配置第二密封圈，该螺杆与该螺套之间配置第三密封圈。
11.可选的，在一些实施例中，该螺杆与该活塞配合的一端配置有密封槽，该第二密封圈配置在该密封槽内。
12.可选的，在一些实施例中，该螺杆靠近该活塞一端配置为锥形结构，该螺杆的中间部分配置有与该螺套配合的螺纹。
13.可选的，在一些实施例中，该螺杆的锥形结构上配置有凸台，该凸台上设置有过油孔。
14.可选的，在一些实施例中，该活塞靠近该锥形结构的内壁上设置有周向的挡圈，该挡圈位于该凸台与该第一轴承之间。
15.可选的，在一些实施例中，该活塞与该摩擦片接触端面配置有定位槽，该活塞的外圆周面配置有密封槽，该密封槽处开设有通气孔。
16.可选的，在一些实施例中，液压盘式制动器中制动盘与摩擦片之间的间隙为第一距离，该螺杆及该螺套的螺纹配合间隙为第二距离，该第一密封圈装配后的极限变形量为第三距离，该螺杆及该挡圈的装配间隙为第四距离，该螺杆伸出该螺套的长度为第五距离，该螺杆及该螺套的螺纹配合长度为第六距离，该制动盘与该摩擦片的极限磨损量为第七距离，则该液压盘式制动器的配合间隙满足：
17.第一距离≤第二距离≤第三距离≤第四距离＜第五距离＜第六距离＜第七距离。
18.可选的，在一些实施例中，该滑动变阻器包括壳体、电阻片及电刷，该壳体配置在该螺套远离该活塞的端面上，该电阻片固定在该壳体侧壁内，该电刷配置在该螺杆上，该电刷随着该螺杆移动，与该电阻片滑动接触。
19.可选的，在一些实施例中，该壳体上配置有接插件，该接插件包括正极线、信号线及负极线，该信号线与该电刷接通，该正极线及该负极线与该电阻片两端连通。
20.可选的，在一些实施例中，该壳体远离该螺套的端面上配置有连接孔，该螺杆的另一端配置有用于与该连接孔配合的内六角孔。
21.可选的，在一些实施例中，该壳体远离该螺套的端面上配置有与该连接孔配合的堵头。
[0022][0023]
第二方面，本技术实施例提供一种车辆，该车辆上设置有如上述第一方面所述的液压盘式制动器摩擦片磨损检测装置。
[0024]
综上，本技术实施例提供的一种盘式制动器摩擦片磨损检测装置及车辆，通过在液压盘式制动器的螺杆的一端与活塞配合，另一端配置滑动变阻器，当盘式制动器的摩擦片磨损后，在进行间隙自调，以改变活塞在液压制动钳体内的位置时，使得螺杆跟随活塞产生轴向位移，从而利用滑动变阻器将螺杆的轴向位移量转换为电信号，使得电信号体现液压盘式制动器中摩擦片的磨损程度，实现液压盘式制动器中摩擦片的精确检测，降低了检测结构的复杂度，并实现了非制动过程中及时查看摩擦片的磨损情况，确保了车辆的行驶安全。
附图说明
[0025]
通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
[0026]
图1为本技术实施例提供的液压盘式制动器总成的结构示意图；
[0027]
图2为本技术实施例提供的液压盘式制动器的摩擦片检测装置的结构示意图；
[0028]
图3为本技术实施例提供的液压盘式制动器的摩擦片检测装置的爆炸结构示意图；
[0029]
图4为本技术实施例提供的螺杆及螺套配合间隙的结构示意图；
[0030]
图5为本技术实施例提供的钳体内部螺杆、螺套与活塞的接触面的结构示意图；
[0031]
图6为本技术实施例提供的活塞的结构示意图；
[0032]
图7为本技术实施例提供的螺杆的结构示意图；
[0033]
图8为本技术实施例提供的滑动变阻器的结构示意图。
[0034]
附图标记说明：
[0035]
1-液压制动钳体，2-滑动变阻器，3-螺杆，4-第一轴承，5-锥形弹簧，6-第二轴承，7-螺套，8-第三密封圈，9-壳体，10-电刷，11-堵塞，12-活塞，13-第二密封圈，14-第一密封圈，15-挡圈，16-电阻片，17-滚珠轴承，18-螺杆与活塞接触锥形接触面，19-活塞与螺杆密封圈摩擦面，20-螺杆与螺套的密封圈摩擦面，21-定位槽，22-密封槽，23-通气孔，24-密封槽，25-凸台，26-过油孔；27-螺纹，28-内孔，29-正极线；30-信号线，31-负极线，32-接插件，33-连接孔。
具体实施方式
[0036]
下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
[0037]
需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
[0038]
可以理解，由于制动器是汽车设备中的安全保证，而制动器摩擦片在使用过程中，随着磨损，逐渐变薄。摩擦片磨损严重后，若不及时更换，会带来制动力矩大幅下降、左右轮制动力矩不平衡的问题，从而造成制动距离长、制动跑偏等严重的刹车问题，给行车安全带来较大隐患。
[0039]
为了提高制动器摩擦片磨损情况的准确检测以及及时报警，考虑到现有技术中的盘式摩擦片磨损检测的装置，仅仅适用于气压盘式制动器，无法应用于液压盘式制动器，并且，其检测结构的零部件较多，结构复杂。
[0040]
本技术实施例中，液压盘式制动器场景下，如图1所示，在液压制动钳体内部配置活塞，通过液压驱动活塞，以推动内制动摩擦片靠近制动盘，以及液压驱动液压制动钳体，使得钳体推动外摩擦片靠近制动盘，最终使内制动摩擦片及外摩擦片压紧在制动盘上实现制动。
[0041]
还可以理解，为了保持良好的制动效率，制动蹄片，即内摩擦片及外摩擦片与制动盘之间可以有一个最佳间隙值。随着内外制动摩擦片磨损，制动摩擦片与制动盘之间的间隙增大，则可以通过自调机制实现间隙自调。
[0042]
例如，当制动盘与制动摩擦片之间的间隙增大后，当需要进行减小间隙时，则在制动过程中，活塞推动制动摩擦片的推出量超过一定范围后，即活塞的运动量超过活塞与液压制动钳体内部之间装配的密封圈的极限变量，并与密封圈之间发生相对滑动，即在制动液压钳体内产生位移后，使得相对滑动的位移量在制动退出时不会随矩形圈的恢复而回位，从而减小活制动摩擦片与制动盘之间的间隙。此时，活塞将停留在当前位置，使得内制动摩擦片与制动盘之间间隙处于最佳的，即完成间隙自调，恢复正常间隙状态。
[0043]
可以理解，在上述间隙自调过程中，螺杆在螺套的限位作用下暂停移动，活塞在液压作用下持续轴向移动。此时，螺杆和活塞的锥形接触面出现分离，一方面使得螺杆的旋转阻力减少，另一方面使得锥形弹簧压缩加剧，从而产生更大的弹力作用于螺杆上。当锥形弹簧压缩产生的弹力分解在螺杆与螺杆上的周向分力大于螺杆的旋转阻力时，则螺杆产生旋转进而产生轴向位移。
[0044]
本技术实施例中的液压盘式制动装置，考虑到自动调节机构基于摩擦片的磨损情况，进行间隙自调过程中，引起的螺杆的位移，因而在摩擦片磨损情况的检测过程中，可以将制动摩擦片磨损检测与间隙自调机构的螺杆位移结合，即可以利用间隙自调过程中螺杆的轴向位移量的变化来体现摩擦片的磨损变化。
[0045]
为了更好的理解和说明本技术实施例提供的液压盘式制动器摩擦片磨损检测装置及汽车，下面通过图1至图8详细阐述。
[0046]
图1及图2所示，本技术实施例的液压盘式制动器摩擦片磨损检测装置具体包括：
[0047]
液压制动钳体1、活塞12、螺杆3及螺套7，该活塞配置在该液压盘式制动器总成的液压制动钳体钳体内，该螺套固定在该钳体液压制动钳体端面上，该螺杆一端穿过该螺套，与活塞12配合，使得在液压盘式制动器执行间隙自调时，该螺杆与活塞发生同步轴向位移。
[0048]
该螺杆的另一端配置有滑动变阻器2，该滑动变阻器用于将该螺杆的轴向位移转换为电信号，该电信号用于指示该液压盘式制动器中摩擦片的磨损程度。
[0049]
具体的，如图1及图2所示，本技术实施例中液压盘式制动器，包括液压制动钳体1、活塞12、螺杆3及螺套7。
[0050]
该液压制动钳体内部设置有空腔，使得活塞12可以被配置在该液压制动钳体的空腔内，且左端与内制动摩擦片接触，可以在液压的驱动下，在液压制动钳体1的空腔内产生轴向位移，以推动制动摩擦片压紧制动盘，实现制动。
[0051]
进一步，为了实现间隙自调，以及活塞12与液压制动钳体1的配合，活塞12和液压制动钳体1之间通过第一密封圈14密封。可以理解，该第一密封圈的在轴向上的最大变形量为预定值，该预定值通常设置为小于制动盘与摩擦片之间的最佳间隙。则在实际制动过程中，当内制动摩擦片未发生摩擦时，则液压驱动活塞，使得活塞向左发生移动，推动内制动摩擦片压紧制动盘，活塞的移动量小于最大变形量。因此，当终止制动操作后，活塞在第一密封圈的作用下，恢复到初始位置。
[0052]
进一步，当制动摩擦片磨损一定程度后，需要间隙自调，则在制动过程中，当液压驱动活塞向左移动，推动内制动摩擦片压紧制动盘时，由于内制动摩擦片的磨损引起的间隙变大，使得当活塞运动到第一密封圈的最大变形量后，仍向左运动，即活塞与第一密封圈发生相对运动，直至内制动摩擦片压紧制动盘。此时，该第一密封圈仍处于变形状态，则当制动完成，撤销驱动力时，活塞停留在当前位置，并在第一密封圈恢复形变的过程中，向右移动，使得摩擦片与制动盘保持最佳间隙，以完成间隙自调。
[0053]
例如，在一些实施例中，该第一密封圈的在轴向上的最大变形量可以为第三距离c。该第三距离的具体值可以根据实际制动器型号来确定，如可以设置为0.6mm。本技术实施例对此不做限制。
[0054]
本技术实施例中，为了实现制动摩擦片磨损的精确检测，可以通过对间隙自调过程中活塞的位移量的检测实现。
[0055]
如图1及图2所示，可以利用活塞12与螺栓3的配合，使得间隙自调过程中，活塞12与螺栓3执行相同的位移量，进而检测螺栓的位移量，以实现制动摩擦片磨损的检测。
[0056]
具体的，在一些实施例的装配结构中，固定螺栓的螺套7的一端可以固定在该液压制动钳体的端面上，即使得螺杆3的一端穿过螺套7后，与活塞12接触配合，使得在液压盘式制动器执行间隙自调时，螺杆3与活塞12发生同步轴向位移。
[0057]
可选的，在一些实施例中，液压盘式制动器执行制动以及间隙自调过程中，活塞12与螺杆3的配合，可以通过如图2、图3及图7所示的结构实现。
[0058]
具体的，如图2所示，该螺杆靠近活塞12一端可以配置为锥形结构，并可以在螺杆的一端形成凸台25，即螺杆3与活塞12配合的一端可以配置为锥面凸台结构。进一步，如图2所示，螺杆3靠近活塞12一端，即紧邻凸台25右侧的位置处配置有第一轴承4，并在活塞的靠近螺套一端配置第二轴承6，使得在轴向上的位置，第一轴承4及比第二轴承6更加靠近制动摩擦片，即如图2，配置在螺杆3上的第一轴承4位于配置在螺套7上第二轴承6的左侧。
[0059]
并且，在为了实现制动摩擦片磨损后的间隙自调过程中，间隙自调后螺杆能够随着活塞移动，产生轴向位移，可以在第一轴承4及第二轴承6之间配置有锥形弹簧5。
[0060]
如图2所示，为了使得活塞12及螺杆3与上述配置的锥形弹簧5更好的配合，以确保螺杆3能够随着活塞移动执行同步的轴向位移，并且，保证在正常制动过程中，避免螺杆发生轴向位移引起磨损检测装置的干扰，可以利用螺杆3的锥形结构设置，将活塞12内部与螺杆3接触面设置为倾斜面，以增加活塞与螺杆之间的摩擦力。
[0061]
可选的，为了在制动器内形成密封环境，防止制动液泄露如图7所示，可以在螺杆3的靠近活塞的末端配置有螺杆密封槽24，并在该螺杆密封槽24内配置第二密封圈13，实现螺杆前端与活塞的密封接触。
[0062]
可选的，如图2及图7所示，为了实现螺杆3与螺套7的配合，可以在螺杆3的中间部分设置外螺纹27，在螺套7的内壁设置内螺纹。
[0063]
进一步，为了更好的在制动器内部形成密封环境，防止制动液泄漏，还可以利用固定在螺套7上的第三密封圈8对两者进行密封。
[0064]
可以理解，如图5所示，本技术实施例的上述结构装配完成后，可以在液压制动钳体1内部的活塞12、螺杆3及螺套7之间形成摩擦面，如螺杆3的锥形凸台25与活塞12内部的倾斜面接触的摩擦面18，第二密封圈13与活塞12的接触摩擦面19，以及第三密封圈8与螺杆3的接触摩擦面20。
[0065]
可以理解，如图2所示，由于螺杆的螺纹设置为斜面结构，从而可以使得活塞与螺杆的接触面18分离后，在锥形弹簧的作用下，螺杆顺利地跟随活塞向左进行轴向运动。
[0066]
进一步，如图4所示，为了确保螺杆3与螺套7之间的顺利配合，可以将螺套7上的内螺纹与螺杆3上的外螺纹27之间配置一定的配合间隙，即第二距离b。
[0067]
可选的，如图6所示，活塞12与制动摩擦片接触端面有定位槽21，以防止活塞12旋转。
[0068]
另外，活塞12的圆周面设置有密封槽22，以实现活塞12与液压制动钳体1之间的密封。
[0069]
可选的，在一些实施例中，为了排除液压制动钳体1的腔体内的负压，可以在活塞12的密封槽22处配置通气孔23。从而使得活塞在液压制动钳体1的腔体内运动时，利用通气
孔23对所产生的负压实现及时排除。
[0070]
进一步，为了方便磨损制动摩擦片的更换，可以在靠近锥形结构的位置附近的活塞12上设置挡圈15。从而可以在制动摩擦片更换过程中，将螺杆3退回时，可以利用设置的挡圈15带着活塞12一起退回。
[0071]
可以理解，4图所示，该挡圈15与螺杆3的凸台25的轴向间隙可以设置为第四距离d。
[0072]
可选的，如图7所示，本技术实施例中，为了确保螺杆与活塞的顺利配合，还可以在螺杆的锥形凸台25上配置螺杆过油孔26。
[0073]
可以理解，如图4所示，上述实施例记载的盘式制动器摩擦片磨损检测装置，假如第一距离a为制动盘与摩擦片之间的设计间隙，或者可以理解为制动盘与摩擦片之间的设计间隙及摩擦片及钳体变形量总和，第二距离b为螺杆3的外螺纹27及螺套7的的内螺纹的螺纹配合间隙，第三距离c为第一密封圈14装配后的极限变形量，第四距离d为螺杆3及挡圈15的装配间隙，第五距离e为螺杆3伸出螺套7右侧的长度，第六距离f为螺杆3及螺套7的螺纹配合长度，第七距离g为制动盘-摩擦片的极限磨损量。
[0074]
则上述距离之间的配合间隙尺寸满足：
[0075]
a≤b≤c≤d＜g＜e＜f。
[0076]
可以理解，e＜f目的是保证螺杆3在全行程位移时，螺杆3与螺套7必须保持螺纹配合不脱落；g＜e目的是保证制动盘及摩擦片自调机制能够正常。
[0077]
还可以理解，上述距离的具体值可以根据实际的制动器型号来确定，如在一些实施例中，该第三距离可设置为1.6mm，该第四距离可以设置为2mm，该第七距离可以设置为十几毫米。本技术实施例对此不做限制。
[0078]
进一步，本技术实施例中，为了实现制动摩擦片磨损情况的准确检测，即螺杆的轴向位移量的准确检测，可以在螺杆3的另一端配置有滑动变阻器2，从而可以利用该滑动变阻器将螺杆3的轴向位移转换为电信号。
[0079]
即由于螺杆产生的轴向位移量与制动摩擦片的磨损量相关，则可以通过在配置在螺杆的另一端的滑动变阻器，使得滑动变阻器2的输出电压与螺杆轴向位移量相关，即通过滑动变阻器将螺杆的轴向位移转量换为电信号，以指示该液压盘式制动器中摩擦片的磨损程度。
[0080]
可选的，如图2及图3所示，该滑动变阻器2可以包括壳体9、电刷10及电阻片11，该壳体可以配置在螺套7远离活塞12的端面上。该电阻片固定在壳体9侧壁内，电刷10配置在螺杆3上，电刷10随着螺杆3移动，与电阻片11滑动接触。
[0081]
可选的，在一些实施例中，为了提高该滑动变阻器2的电刷10与螺杆3之间的连接稳定性，该电刷10和螺杆3可以利用滚珠轴承17固定。从而可以在螺杆3转动产生轴向位移过程中，避免电刷发生周向转动。
[0082]
并且，如图7-8所示，为了实现滑动变阻器2的固定，可以在滑动变阻器2的壳体9远离螺套的端面上配置有连接孔33。相应的，可以将螺杆3的端面上配置为内六角孔28，从而可以借助连接孔33及内六角孔28，利用螺栓实现螺杆3及滑动变阻器的稳定连接。
[0083]
可选的，如图2所示，为了防止泥水进入壳体内部，可以在壳体9远离该螺套的端面上配置有堵头11，堵头11可以与滑动变阻器壳体9的连接孔33过盈配合。
[0084]
进一步，如图8所示，该壳体上配置有接插件32，接插件32包括正极线29、信号线30及负极线31，信号线30与电刷10接通。该正极线及负极线与滑动变阻器的电阻两端连接。
[0085]
可以理解，上述实施例中的液压盘式制动器摩擦片检测装置，实际工作中，在装配完成，制动摩擦片没有磨损时，滑动变阻器输出初始电压值，如该初始电压值显示在车辆的仪表盘上，以供驾驶员实时查看。
[0086]
具体的，当液压盘式制动器中的摩擦片未磨损制动时，即制动盘与制动摩擦片的间隙为最佳间隙a，则在发生制动时，活塞的位移量等于a。此时，活塞在液压的驱动下，推动制动摩擦片向左运动时，带动第二轴承6向左右运动，压紧制动盘，使得螺杆3在第二轴承6的作用力下，与活塞12同步运动，且不发生旋转，位移量为a。在该过程中，第一密封圈14产生形变，且没有超出最大形变量。则当制动完成，撤销液压驱动力后，由于第一密封圈14要恢复形变，使得活塞返回初始位置，并使得螺杆返回初始位置。
[0087]
同样的，当制动摩擦片产生一定量的磨损，使得制动盘与制动摩擦片之间的间隙大于a，且小于b。此时，在发生制动时，螺杆3在第二轴承6的作用力下，同样与活塞12同步运动，且不发生旋转。并当制动完成，撤销液压驱动力后，活塞返回初始位置，并使得螺杆返回初始位置。
[0088]
可以理解，在上述过程中，即在车辆的制动过程中，由于螺杆发生了微小的轴向位移变化，可能引起输出电压的跳动，而在制动结束后，其输出电压仍会恢复至初始值。
[0089]
进一步，当制动摩擦片产生一定量的磨损，使得制动盘与制动摩擦片的间隙大于b，且小于c，发生制动时，活塞12位移量大于b且小于c，即制动过程中，活塞向左移动过程中，使得第一密封圈的形变量仍然保持在最大形变量内。则螺杆的螺纹与螺套的螺纹抵接，则使得螺杆在该位置不动。而活塞继续往左运动，螺杆3的凸台25与活塞12的锥面分离，摩擦面18消失，第一轴承不动，第二轴承向左运动，锥形弹簧出现压缩，螺杆产生旋转力矩。但旋转力矩小于摩擦面19和摩擦面20的阻力。此时，螺杆3仍不发生旋转。则当制动完成，撤销液压驱动力后，由于第一密封圈14恢复形变，使得活塞返回初始位置，并使得螺杆返回初始位置。
[0090]
可以理解，在上述过程中，由于螺杆发生了微小的轴向往复位移变化，同样可能引起输出电压的跳动，且在制动结束后，其输出电压仍会恢复至初始值。
[0091]
进一步，当摩擦片磨损严重时，即制动盘与制动摩擦片的间隙大于c时，则在制动过程中，可以执行间隙自调。在发生制动后，液压驱动活塞的位移量大于c，即超出了第一密封圈的最大形变量，使得活塞与第一密封圈之间产生滑动，且该第一密封圈处于最大形变状态。此时，锥形弹簧5进一步压缩，螺杆3产生更大的旋转力矩，且旋转力矩大于摩擦面19和摩擦面20的阻力。此时，由于旋转阻力减少，且锥形弹簧的压缩产生的旋转力足够大，使得螺杆出现旋转，跟随活塞发生向左的位移变化，直至螺杆3与活塞12锥面重现贴合。
[0092]
此时，当完成制动，即撤销活塞的液压驱动力后，活塞在第一密封圈恢复力作用下，处于最佳的间隙a的位置，完成间隙自调。在上述制动以及间隙自调过程中，由于螺杆发生向左位移变化，则可能引起输出电压的变化，即在制动结束后，输出电压将产生一定的变化。实际中，可以在显示仪表盘上显示该变化量，或者直接显示变化后的输出电压值，以供驾驶者实时观察。
[0093]
可以理解，变化后的输出电压值与初始电压值的变化量指示了螺杆的轴向位移
量，即间隙自调过程中活塞的位移量，也就是制动摩擦片的磨损量。
[0094]
还可以理解，在一些实施例中，该滑动变阻器的输出电压与制动摩擦片的磨损量具有映射关系，即具体的输出电压对应的制动摩擦片的磨损百分比。则当对应的百分比达到一定的值时，则表示制动摩擦片需要更换，具体可以通过指示灯等方式在仪表盘上进行报警。
[0095]
如通过电位传感器的输出电压，以及对应的磨损百分比，计算得到制动摩擦片的厚度为2mm，则表示该制动摩擦片需要更换。
[0096]
当需更换摩擦片时，反方向旋出螺杆，螺杆通过挡圈带动活塞回移，便于更换新摩擦片。
[0097]
还可以理解，由于车辆，以及制动蹄的具体型号不同，输出电压对应的制动摩擦片的磨损量也不相同，实际可以根据实际产品确定。
[0098]
另一方面，本技术实施例还提供一种车辆，该车辆中的制动机构可以包括液压盘式制动器，该液压盘式制动器中可以包括如上述实施例记载的摩擦片磨损检测装置。
[0099]
综上所述，本技术实施例提供的一种盘式制动器摩擦片磨损检测装置及车辆，通过在液压盘式制动器的螺杆的另一端配置滑动变阻器，当盘式制动器的摩擦片磨损后，在利用螺杆进行轴向移动的自调时，使得滑动变阻器的输出电压发生变化，从而可以利用滑动变阻器将螺杆的轴向位移量转换为电信号，使得电信号体现液压盘式制动器中摩擦片的磨损程度，实现液压盘式制动器中摩擦片的精确检测，降低了检测结构的复杂度，确保了车辆的行驶安全。
[0100]
以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离该发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。