用于油压减振器流线形阻尼节流孔结构及油压减振器的制作方法

1.本发明涉及一种油压减振器领域，特别是关于一种用于油压减振器流线形阻尼节流孔结构及油压减振器。


背景技术：

2.油压减振器结构设计的特点为：当减振器工作在压缩行程时，工作缸内的活塞向下移动，活塞下腔室内的容积减少油压升高，油液经活塞上的节流孔流到活塞上面的腔室(上腔)。上腔被活塞杆占去了一部分空间，因而上腔增加的容积小于下腔减小的容积，故一部分油液就能推开压缩阀阀系，流回贮油缸；阀系对油液的阻力形成压缩阻尼力；减振器处于拉伸行程时，活塞上腔内油压升高，油液通过活塞上的节流孔进入下腔，由于活塞杆的存在，自上腔流来的油液不足以充满下腔增加的容积，此时压缩阀系上的补偿阀开启，贮油缸内储存的油液流回到工作缸的下部(下腔)。这些阀系对油液的阻力形成拉伸阻尼力；不管油液向上还是向下流动，都要通过活塞、压缩阀上的节流孔以及活塞阀系和压缩阀阀系。
3.现有活塞、压缩阀上的节流孔结构虽然可以满足既定速度下的力
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速度特性，但当油液在运动时，现有的阶梯式的节流孔存在不可控的能量损失，影响拉伸腔和拉伸腔内的油压，减振器阻尼特性不稳定。


技术实现要素：

4.针对上述油压减振器阶梯式节流孔在工作时的不可控能量损失问题，本发明的目的是提供一种用于油压减振器流线形阻尼节流孔结构及油压减振器，其采用流线形阻尼节流孔的几何结构，改善了油压减振器节流孔成型工艺，提高了油压减振器工作时阻尼特性的一致性和稳定性。
5.为实现上述目的，一方面本发明采取以下技术方案：一种用于油压减振器流线形阻尼节流孔结构，其包括：活塞，其中部具有安装孔，上顶面和下底面分别设置有顶部凹槽和底部凹槽；节流孔，以所述安装孔为中心，在所述活塞两侧对称设置为两个，其入口位于在所述上顶面的所述顶部凹槽内，出口位于在所述下底面的所述底部凹槽内；所述节流孔由一体成型的减缩式结构和直筒结构构成，所述减缩式结构由所述入口至所述出口呈流线形减缩，且所述直筒结构位于所述出口处。
6.进一步，所述节流孔的入口处，具有圆形倒角。
7.进一步，所述活塞的所述顶部凹槽和所述底部凹槽内都设置有阀片；位于两个所述节流孔之间，在所述阀片上间隔设置有拉伸孔和压缩孔。
8.进一步，所述拉伸孔的孔径小于所述压缩孔的孔径。
9.另一方面本发明采取技术方案为：一种油压减振器，其包括上述的节流孔结构、所述活塞及活塞杆；所述活塞杆穿设在所述活塞的所述安装孔内；且所述活塞杆与所述活塞的上下连接处都采用螺纹锁紧方式固定。
10.进一步，位于所述活塞杆与所述活塞的上连接处设置有第一限位器；位于所述活
塞杆与所述活塞的下连接处设置有第二限位器。
11.进一步，位于所述活塞的上部周向设置有一圈安装槽，活塞环设置在该安装槽中，所述活塞与所述活塞环形成密封。
12.本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：
13.本发明利用油压减振器的现有技术，优化设计节流孔的几何形状，解决了减振器节流孔加工性能、稳定性；使减振器的阻尼特性得到了精准控制。
附图说明
14.图1是本发明一实施例中的活塞结构图；
15.图2是本发明一实施例中的活塞俯视图；
16.图3是本发明一实施例中的活塞拉伸油液流动示意图；
17.图4是本发明一实施例中的活塞组件示意图；
18.图5是本发明一实施例中的活塞往复运动示意图。
具体实施方式
19.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
21.由于油压减振器的阻力特性即阻力与活塞速度的关系反映到减振器内部，实际上就是油压和流量的关系。在活塞往复运动过程中，油液通过节流孔，此时活塞上的拉伸阀和压缩阀处于关闭状态。故本发明提供一种用于油压减振器流线形阻尼节流孔结构及油压减振器，通过改变阀系上节流孔的形状，由阶梯形改为流线形，改善加工工艺，降低加工成本，改善油液流动性，减少能量损失，提高油压减振器的阻尼特性的一致性和稳定性。
22.在本发明的一个实施例中，如图1、图2、图4所示，提供一种用于油压减振器流线形阻尼节流孔结构，本实施例中，该结构包括：
23.活塞b，其中部具有安装孔，上顶面和下底面分别设置有顶部凹槽和底部凹槽；
24.节流孔3，以安装孔为中心，在活塞b的两侧对称设置为两个，节流孔3的入口6、8位于在活塞b上顶面的顶部凹槽内，出口7、9位于在下底面的底部凹槽内；
25.节流孔3由一体成型的减缩式结构r2和直筒结构l构成，减缩式结构r2由入口至出口呈流线形减缩，且直筒结构l位于出口处，通过设置直筒结构l可以便于活塞脱模工艺。
26.上述实施例中，在节流孔3的入口处，具有圆形倒角r1。
27.上述实施例中，活塞b的顶部凹槽和底部凹槽内都设置有阀片a；位于两个节流孔3之间，在阀片a上间隔设置有拉伸孔1和压缩孔2。
28.上述实施例中，拉伸孔1的孔径小于压缩孔2的孔径。
29.使用时，如图3所述的油液流动图，活塞b拉伸低速拉伸运动时，油液从入口6、8经过节流孔3的通道3
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1和通道3
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2流至出口7、9。流线形阻尼节流孔3能减少油液运动过程中由于涡流的产生能量损失，降低了阻尼力的不稳定性，减少气泡的产生，提高示功图的光滑度。
30.在本发明的一个实施例中，提供一种油压减振器，其包括上述各实施例中的节流孔结构、活塞b，还包括活塞杆f。
31.活塞杆f穿设在活塞b的安装孔内；且活塞杆f与活塞b的上下连接处都采用螺纹锁紧方式固定。如图4所示，活塞b通过螺母e采用螺纹锁紧的方式固定，装配时通过拧紧螺母e提供预紧力f保证活塞组件紧密连接不松动。
32.上述实施例中，位于活塞杆f与活塞b的上连接处设置有第一限位器d；位于活塞杆f与活塞b的下连接处设置有第二限位器c。
33.上述实施例中，位于活塞b的上部周向设置有一圈安装槽，活塞环b
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1设置在该安装槽中(如图4所示)，活塞b与活塞环b
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1形成密封，防止压缩腔a和拉伸腔b中的油液流动。
34.上述各实施例中，优选的，阀片a由钢带sk4制成，活塞b由铁基粉末冶金制成，活塞环b
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1由合金铸铁制成；第一限位器d和第二限位器c都由冷轧钢板制成。
35.使用时，如图2、图4至图5所示，活塞b低速运动时，油液通过节流孔3，拉伸阀系b1和压缩阀系a1关闭。活塞b高速运动时，拉伸过程中，油液通过节流孔3、拉伸孔1，此时拉伸阀系b1打开，流至拉伸腔b中；压缩过程中，油液通过节流3、压缩孔2，此时压缩阀系a1打开，流至压缩腔a中。
36.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。