一种内卡开启式液体包装袋排液蝶阀及其生产方法与流程

1.本发明涉及液体包装袋附件技术领域，尤其涉及一种内卡开启式液体包装袋排液蝶阀及其生产方法。


背景技术：

2.蝶阀是用圆盘式启闭件往复回转90
°
左右来开启、关闭或调节介质流量的一种阀门。
3.在液体储运行业，为了更好地节省成本和方便储运，广泛采用一次性液袋包装。一次性液袋的结构分多层和单层两种，多层结构的内层一般采用4层0.125mm的聚乙烯材料，外层为聚丙烯编织布；单层结构为聚乙烯材料。这种以pe、pp为原料的一次性集装箱液体包装袋，内胆容积为600l～2000l，能够装运果汁、蛋液、化学剂等液体。此类液体包装袋的使用方法是先从进料口灌入液体，密封后运输至客户现场存储，再通过出料口卸料至分装产线。在实际使用过程中，要求排液阀门具有切断和调节液体流量大小的作用。
4.如说明书附图10，为现有技术中使用的一种可调节排液阀门，包括阀座、阀盖和把手，阀盖螺纹连接于阀座顶端，把手转动连接于阀座中部，阀座内通过转轴转动设置有封盘，通过转动把手带动封盘绕转轴转动，从而调节排液流量的大小。但是该技术方案存在以下问题：
5.1、把手与阀座的连接处较脆弱，强度低，容易产生应力集中，在运输过程中容易被挤压碎裂，影响后续的使用；2、转轴从阀座的一端贯穿阀座并与封盘转动连接，转轴长度较长，注塑过程中易产生弯曲，导致次品率上升。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种内卡开启式液体包装袋排液蝶阀及其生产方法，把手连接处不易产生应力集中，操作时把手不易折断，转动更平稳，转轴长度缩短，注塑易成型，不易产生弯曲，可以保证产品质量，降低次品率。
7.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
8.一种内卡开启式液体包装袋排液蝶阀，包括：
9.阀体：所述阀体呈中空筒状结构且其底端热封于液体包装袋的出料口处，所述阀体内侧壁固设有定位转轴，所述阀体外侧壁固设有环形凸台；
10.阀盖：所述阀盖螺纹连接于阀体的顶端；
11.堵盖：所述堵盖卡接于环形凸台上，所述堵盖朝向阀体的一侧固设有传动转轴，另一侧开设有卡口；
12.封盘：所述封盘横向设置于阀体内部的上端，且封盘底部同时与定位转轴和传动转轴相连接；
13.把手：所述把手的一端嵌设卡接于堵盖的卡口内并通过销轴转动连接堵盖上，使得把手可以绕销轴转动并收纳于阀盖下方。
14.进一步设置为：所述封盘的底部沿其径向相对设置有第一吊耳和第二吊耳，所述第一吊耳开设有与定位转轴的周径相适配的定位孔；所述传动转轴远离堵盖的一端于其周侧沿径向固设有传动条，所述第二吊耳上开设有与传动条的周径相适配的传动孔。
15.进一步设置为：所述堵盖的周侧相对设置有两个定位卡接块，所述环形凸台上开设有弧形槽，所述弧形槽的宽度方向与定位卡接块的厚度相适配；所述环形凸台横向延伸有限位半环，所述限位半环的内侧壁一体设置有第一限位块和第二限位块，所述堵盖的外侧壁开设有多个限位槽，第一限位块和第二限位块的周径大小与限位槽相适配。
16.进一步设置为：所述传动转轴靠近堵盖的一端于其周侧开设有第一密封槽，所述第一密封槽内设置有第一密封圈。
17.进一步设置为：所述封盘的周侧开设有第二密封槽，所述第二密封槽内嵌设有第二密封圈。
18.进一步设置为：所述阀体的顶部设置有第三密封槽，所述第三密封槽内嵌设有第三密封圈，所述阀盖的底部固设有环形密封凸筋，所述密封凸筋紧紧抵接于第三密封圈；所述阀盖上对称设置有两个卡装孔，所述阀盖的底部一体设置有第一环形加强筋和第二环形加强筋，第一环形加强筋和第二环形加强筋均与阀盖的卡装孔相连接。
19.进一步设置为：所述阀体的周侧固设有t型定位块，所述t性定位块和把手的方槽相卡接适配；所述把手远离销轴的一端开设有铅封孔，所述阀盖的边缘处等间距开设有多个防盗孔，所述铅封孔和其中一个防盗孔上同时穿设有一次性铅封环。
20.进一步设置为：所述阀体采用一体式阀体结构或分体式阀体结构，所述一体式阀体结构设置为：包括一体注塑成型的第一阀体和第一阀座，所述第一阀座的底部设置有第一底部凸缘，所述第一底部凸缘的下端面热封于液体包装袋的出料口处；所述分体式阀体结构设置为：包括压合连接的第二阀体和第二阀座，所述第二阀体的底部压合连接于第二阀座的顶部，所述第二阀体上设置有中部凸缘，所述第二阀座顶部紧紧抵住第二阀体的中部凸缘，所述第二阀座的底部设置有第二底部凸缘，所述第二底部凸缘的下端面热封于液体包装袋的出料口处。
21.进一步设置为：所述第二阀体的中部凸缘上设置有定位槽。
22.本发明还提供了一种内卡开启式液体包装袋排液蝶阀的生产方法，所述阀体的组成原料为聚乙烯，所述一体式阀体的重量份为405份，所述分体式阀体中第二阀体的重量份为408份，第二阀座的重量份为120份；
23.所述阀盖的组成原料及其重量份分别为：聚丙烯110份和色母4.5份；
24.所述堵盖的组成原料为聚碳酸酯，其重量份为25份；
25.所述封盘的组成原料及其重量份分别为：聚酰胺34份和色母2.5份；
26.所述把手的组成原料及其重量份分别为：聚酰胺34份和色母1.4份；
27.其生产方法包括如下步骤：
28.1)混合原材料，设置加热温度
29.a、将阀盖的原材料按照上述重量份配比混合均匀，加入第一注塑机料斗，设置第一注塑机加热段的温度为180-220℃；
30.b、将一体式阀体或分体式阀体中第二阀体的原材料按照上述重量份加入第二注塑机料斗，设置第二注塑机加热段的温度为180-200℃；
31.c、将第二阀座的原材料按照上述重量份加入第三注塑机料斗，设置第三注塑机加热段的温度为180-200℃；
32.d、将把手的原材料按照上述重量份配比混合均匀，加入第四注塑机料斗，设置第四注塑机加热段的温度为240-280℃；
33.e、将封盘的原材料按照上述重量份配比混合均匀，加入第五注塑机料斗，设置第五注塑机加热段的温度为240-280℃；
34.f、将堵盖的原材料按照上述重量份加入第六注塑机料斗，设置第六注塑机加热段的温度为250-280℃；
35.2)注塑成型
36.a、对于第一注塑机，第一段采用800-1200kg/cm2的注射压力、30-40mm/s的注射速度，注射时间为3-6秒，注射胶量至产品的70％；第二段采用500-800kg/cm2的注射压力、28-33mm/s的注射速度，注射时间为1-3秒，注射胶量至产品100％，熔融状粒料进入模腔，保压3-5秒，经10秒冷却成型；
37.b、对于第二注塑机，第一段采用1000-1200kg/cm2的注射压力、30-40mm/s的注射速度，注射时间为5秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用800-1200kg/cm2的注射压力、20-25mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压3-5秒，经12秒冷却成型；
38.c、对于第三注塑机，第一段采用1000-1200kg/cm2的注射压力、30-40mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用800-1200kg/cm2的注射压力、20-25mm/s的注射速度，注射时间为1秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压3-5秒，经8秒冷却成型；
39.d、对于第四注塑机，第一段采用1000-1200kg/cm2的注射压力、28-35mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用800-1200kg/cm2的注射压力、20-25mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压2秒，经10秒冷却成型；
40.e、对于第五注塑机，第一段采用1000-1200kg/cm2的注射压力、28-35mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用800-1200kg/cm2的注射压力、20-25mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压2秒，经10秒冷却成型；
41.f、对于第六注塑机，第一段采用1000-1200kg/cm2的注射压力、28-35mm/s的注射速度，注射时间为1秒，注射胶量至产品的90％；第二段采800-1200kg/cm2的注射压力、20-25mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压2秒，经8秒冷却成型；
42.3)出模
43.a、对于第一注塑机，在顶出为29-39kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
44.b、对于第二注塑机，在顶出为30-50kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
45.c、对于第三注塑机，在顶出为30-50kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
46.d、对于第四注塑机，在顶出为15-20kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
47.e、对于第五注塑机，在顶出为17-30kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
48.f、对于第六注塑机，在顶出为15-20kn的压力下，通过顶针将产品顶出模；
49.4)组合安装
50.a、首先，将第二密封圈套在封盘的第二密封槽上，将封盘平行于阀体的径向平面嵌入阀体内并与阀体的定位转轴相连接；
51.b、接着，将把手的一端嵌设卡接于堵盖的卡口内，并将销轴插入堵盖的销孔，限制把手的位移；
52.c、再将第一密封圈套在传动转轴的第一密封槽上，将传动转轴横向插入阀体同时将堵盖压入环形凸台，此时限位半环的第一限位块和第二限位块均与堵盖的限位槽相卡接。
53.相比于现有技术，本发明的有益技术效果为：
54.1、把手与堵盖之间通过销轴采用内嵌卡接的方式进行转动连接，增加了强度，不易产生应力集中，在开启的时候把手不易折断，同时卡口较窄，把手转动更平稳。
55.2、传动转轴长度缩短，注塑容易成型，不易产生弯曲，可以保证产品质量，降低次品率。
56.3、将封盘预先安装于阀体的定位转轴上，安装更便捷，节省工艺步骤，同时方便后续转轴定位，密封性更强，不易渗漏。
附图说明
57.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
58.图1为本发明实施例1的整体结构示意图；
59.图2为本发明实施例1的结构爆炸图；
60.图3为本发明堵盖的放大示意图；
61.图4为本发明实施例1的主视图；
62.图5为沿图4中a-a线的剖视图；
63.图6为本发明阀盖的立体图；
64.图7为本发明实施例2的主视图；
65.图8为沿图7中b-b线的剖视图；
66.图9为本发明实施例2第二阀体的立体图；
67.图10为背景技术提及的一种可调节排液阀门的结构示意图。
68.附图标记：100、阀体；101、通孔；110、定位转轴；120、环形凸台；121、弧形槽；130、限位半环；131、第一限位块；132、第二限位块；140、t型定位块；150、第一底部凸缘；200、阀盖；201、卡装孔；202、防盗孔；210、旋合筒；220、第一环形加强筋；230、第二环形加强筋；240、密封凸筋；300、堵盖；301、卡口；302、限位槽；303、止转槽；310、传动转轴；311、传动条；320、定位卡接块；400、封盘；410、第一吊耳；411、定位孔；420、第二吊耳；421、传动孔；500、把手；501、销轴；502、方槽；503、铅封孔；504、铅封环；600、第二阀体；610、中部凸缘；611、定位槽；620、压合筒；700、第二阀座；710、第二底部凸缘；801、第一密封圈；802、第二密封圈；
803、第三密封圈。
具体实施方式
69.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
70.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
71.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
72.实施例1
73.一种内卡开启式液体包装袋排液蝶阀，如图1-图9所示，包括阀体100、阀盖200、堵盖300、封盘400和把手500，阀体100呈中空筒状结构且其底端热封于液体包装袋的出料口处。在本实施例中，阀体100采用一体式阀体结构，其具体结构设置为：包括一体注塑成型的第一阀体和第一阀座，第一阀座的底部设置有第一底部凸缘150，第一底部凸缘150的下端面热封于液体包装袋的出料口处。
74.阀盖200的边缘向下弯折形成旋合筒210，旋合筒210的内侧壁设有内螺纹，阀体100顶部于其外侧壁设有与内螺纹相适配和外螺纹，通过内螺纹和外螺纹的螺纹连接，阀盖200可旋转拧紧于阀体100的顶端。
75.参照图2和图3，阀体100内侧壁一体固设有定位转轴110，阀体100外侧壁一体固设有环形凸台120。堵盖300朝向阀体100的一侧一体固设有传动转轴310，另一侧开设有u型卡口301。封盘400横向设置于阀体100内部的上端，且封盘400底部同时与定位转轴110和传动转轴310相连接。把手500的一端嵌设卡接于堵盖300的卡口301内并通过销轴501转动连接堵盖300上，堵盖300沿竖直方向开设有供销轴501穿设的销孔，使得把手500可以绕销轴501转动并收纳于阀盖200下方，如图1所示。
76.参照图4和图5，封盘400的底部沿其径向相对设置有第一吊耳410和第二吊耳420，第一吊耳410开设有与定位转轴110的周径相适配的定位孔411，封盘400通过定位孔411与定位转轴110转动连接，从而实现定位。结合图2和图3，传动转轴310远离堵盖300的一端于其周侧沿径向固设有传动条311，第二吊耳420上开设有与传动条311的周径相适配的传动孔421，同时阀体100侧壁设有通孔101，通孔101与定位转轴110以阀体100的轴向平面为中心对称分布，传动转轴310穿过阀体100的通孔101并与封盘400传动连接。传动孔421增加了传动转轴310和第二吊耳420的接触面积，从而加大了径向传动力，利用传动转轴310对封盘400的径向传动力，带动封盘400同时绕定位转轴110和传动转轴310转动，以实现蝶阀的开
启、关闭和流量调节。
77.堵盖300卡接于环形凸台120上，参照图2和图3，具体结构设置为：堵盖300的周侧于其径向相对设置有两个定位卡接块320，环形凸台120上开设有弧形槽121，弧形槽121的宽度方向与定位卡接块320的厚度相适配，从而限制堵盖300于水平方向的位移，但是不限制其在传动转轴310轴线方向的转动。结合图3和图4，环形凸台120沿阀体100的径向方向延伸有限位半环130，限位半环130的内侧壁一体设置有第一限位块131和第二限位块132，堵盖300的外侧壁开设有多个限位槽302，第一限位块131和第二限位块132的周径大小与限位槽302相适配。
78.参照图3，堵盖300背向阀体100的一侧还设置有止转槽303，止转槽303和卡口301相连通，把手500绕销轴501旋转使得把手500一端远离阀体100，直至把手500的另一端抵接止转槽303，止转槽303起到止转和限位作用，即把手500可以绕销轴501转动80
°
达到最佳操作位置。
79.当把手500绕传动转轴310顺时针拧动90
°
，直至位于最顶部的限位槽302卡接第二限位块132时，封盘400在传动转轴310的带动下转动90
°
，阀体100内部处于完全打开状态，流量最大；当把手500逆时针拧动90
°
，直至位于最顶部的限位槽302回复至初始状态，即卡接于第一限位块131时，封盘400复位使得阀体100内部处于关闭状态。
80.参照图5，传动转轴310靠近堵盖300的一端于其周侧开设有第一密封槽，第一密封槽内设置有第一密封圈801，第一密封圈801可以提升堵盖300和阀体100间的密封性。
81.封盘400的周侧开设有第二密封槽，第二密封槽内嵌设有第二密封圈802，第二密封圈802可以提升封盘400和阀体100内侧壁的密封性。
82.结合图5和图6，阀体100的顶部设置有第三密封槽，第三密封槽内嵌设有第三密封圈803，阀盖200的底部固设有环形密封凸筋240，密封凸筋紧紧抵接于第三密封圈803。通过设置第三密封圈803，可以提升阀盖200和阀体100间的密封性。
83.参照图6，阀盖200上对称设置有两个卡装孔201，阀盖200的底部一体设置有第一环形加强筋220和第二环形加强筋230，第一环形加强筋220和第二环形加强筋230均与阀盖200的卡装孔201相连接，从而提高阀盖200的结构强度，卡装时不易因施力过大而开裂。
84.参照图2，阀体100的周侧还固设有t型定位块140，t型定位块140和把手500的方槽502相卡接适配，从而起到限位作用，防止把手500在运输过程中受力晃动或因外力挤压而断裂。
85.参照图1，把手500远离销轴501的一端开设有铅封孔503，阀盖200的边缘处等间距开设有多个防盗孔202，铅封孔503和其中一个防盗孔202上同时穿设有一次性铅封环504。一次性铅封环504起到了封识和防盗的作用，确保液体包装袋在正常使用前未被打开，未造成袋内液体的污染和损坏，从而保证了储运过程的安全。当需要取用袋内液体时，移除一次性铅封环504，旋转打开阀盖200，通过把手500调节排液流量的大小。
86.本实施例的工作原理为：
87.当需要取用袋内液体时，首先拧动旋合筒210旋开阀盖200。然后将把手500绕销轴501转动80
°
使得把手500一端远离阀体100，直至把手500的另一端抵接止转台槽，达到最佳操作位置。
88.接着，顺时针拧动把手500，通过把手500对堵盖300施加扭矩，以带动传动转轴310
顺时针转动，利用传动转轴310对第二吊耳420的径向传动力，带动封盘400同时绕定位转轴110和传动转轴310转动，以实现蝶阀的开启和流量调节。
89.当把手500绕传动转轴310顺时针拧动90
°
，直至位于最顶部的限位槽302卡接第二限位块132时，封盘400在传动转轴310的带动下转动90
°
，阀体100内部处于完全打开状态，流量最大；当把手500逆时针拧动90
°
，直至位于最顶部的限位槽302回复至初始状态，即卡接于第一限位块131时，封盘400复位使得阀体100内部处于关闭状态。
90.实施例2
91.如图7-图9所示，本实施例与实施例1不同之处在于，阀体100采用分体式阀体结构，其具体结构设置为：包括压合连接的第二阀体600和第二阀座700，第二阀体600的底部一体固设有压合筒620，压合筒620嵌入第二阀座700的顶部并与之压合连接。第二阀体600的中部于其外周侧设置有中部凸缘610，第二阀座700顶部紧紧抵住第二阀体600的中部凸缘610。第二阀座700的底部设置有第二底部凸缘710，第二底部凸缘710的下端面热封于液体包装袋的出料口处。第二阀体600的中部凸缘610上还设置有定位槽611，当用压合设备将第二阀体600与第二阀座700压合时，便于设备进行定位，使得包装压合方向一致。
92.实施例3
93.包括上述实施例1所述的内卡开启式排液蝶阀，阀体100为一体式阀体结构，一体式阀体的组成原料为聚乙烯，一体式阀体的重量份为405份；阀盖200的组成原料及其重量份分别为：聚丙烯110份和色母4.5份；堵盖300的组成原料为聚碳酸酯，其重量份为25份；封盘400的组成原料及其重量份分别为：聚酰胺34份和色母2.5份；把手500的组成原料及其重量份分别为：聚酰胺34份和色母1.4份。
94.内卡开启式排液蝶阀的生产方法包括如下步骤：
95.1)混合原材料，设置加热温度
96.a、将阀盖200的原材料按照上述重量份配比混合均匀，加入第一注塑机料斗，设置第一注塑机加热段的温度为180-220℃；
97.b、将一体式阀体的原材料按照上述重量份加入第二注塑机料斗，设置第二注塑机加热段的温度为180-200℃；
98.c、将把手500的原材料按照上述重量份配比混合均匀，加入第四注塑机料斗，设置第四注塑机加热段的温度为240-280℃；
99.d、将封盘400的原材料按照上述重量份配比混合均匀，加入第五注塑机料斗，设置第五注塑机加热段的温度为240-280℃；
100.e、将堵盖300的原材料按照上述重量份加入第六注塑机料斗，设置第六注塑机加热段的温度为250-280℃；
101.2)注塑成型
102.a、对于第一注塑机，第一段采用900kg/cm2的注射压力、35mm/s的注射速度，注射时间为5秒，注射胶量至产品的70％；第二段采用600kg/cm2的注射压力、30mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品100％，熔融状粒料进入模腔，保压4秒，经10秒冷却成型；
103.b、对于第二注塑机，第一段采用1100kg/cm2的注射压力、35mm/s的注射速度，注射时间为5秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用1000kg/cm2的注射压力、22mm/s的注射速
度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压4秒，经12秒冷却成型；
104.c、对于第四注塑机，第一段采用1100kg/cm2的注射压力、30mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用1000kg/cm2的注射压力、22mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压2秒，经10秒冷却成型；
105.d、对于第五注塑机，第一段采用1100kg/cm2的注射压力、30mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用1000kg/cm2的注射压力、22mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压2秒，经10秒冷却成型；
106.e、对于第六注塑机，第一段采用1100kg/cm2的注射压力、32mm/s的注射速度，注射时间为1秒，注射胶量至产品的90％；第二段采1100kg/cm2的注射压力、22mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压2秒，经8秒冷却成型；
107.3)出模
108.a、对于第一注塑机，在顶出为35kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
109.b、对于第二注塑机，在顶出为40kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
110.c、对于第四注塑机，在顶出为18kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
111.d、对于第五注塑机，在顶出为25kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
112.e、对于第六注塑机，在顶出为18kn的压力下，通过顶针将产品顶出模；
113.4)组合安装
114.a、首先，将第二密封圈802套在封盘400的第二密封槽上，将封盘400平行于阀体100的径向平面嵌入阀体100内并与阀体100的定位转轴110相连接；
115.b、接着，将把手500的一端嵌设卡接于堵盖300的卡口301内，并将销轴501插入堵盖300的销孔，限制把手500的位移；
116.c、再将第一密封圈801套在传动转轴310的第一密封槽上，将传动转轴310横向插入阀体100的同时将堵盖300压入环形凸台120，此时限位半环130的第一限位块131和第二限位块132均与堵盖300的限位槽302相卡接。
117.实施例4
118.本实施例与实施例3的不同之处在于，阀体100为分体式阀体结构，分体式阀体的组成原料为聚乙烯，第二阀体600的重量份为408份，第二阀座700的重量份为120份。
119.1)混合原材料，设置加热温度
120.a、将阀盖200的原材料按照上述重量份配比混合均匀，加入第一注塑机料斗，设置第一注塑机加热段的温度为180-220℃；
121.b、将分体式阀体的原材料按照上述重量份加入第二注塑机料斗，设置第二注塑机加热段的温度为180-200℃；
122.c、将第二阀座700的原材料按照上述重量份加入第三注塑机料斗，设置第三注塑机加热段的温度为180-200℃；
123.d、将把手500的原材料按照上述重量份配比混合均匀，加入第四注塑机料斗，设置第四注塑机加热段的温度为240-280℃；
124.e、将封盘400的原材料按照上述重量份配比混合均匀，加入第五注塑机料斗，设置第五注塑机加热段的温度为240-280℃；
125.f、将堵盖300的原材料按照上述重量份加入第六注塑机料斗，设置第六注塑机加热段的温度为250-280℃；
126.2)注塑成型
127.a、对于第一注塑机，第一段采用900kg/cm2的注射压力、35mm/s的注射速度，注射时间为5秒，注射胶量至产品的70％；第二段采用600kg/cm2的注射压力、30mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品100％，熔融状粒料进入模腔，保压4秒，经10秒冷却成型；
128.b、对于第二注塑机，第一段采用1100kg/cm2的注射压力、35mm/s的注射速度，注射时间为5秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用1000kg/cm2的注射压力、22mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压4秒，经12秒冷却成型；
129.c、对于第三注塑机，第一段采用1100kg/cm2的注射压力、35mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用1100kg/cm2的注射压力、22mm/s的注射速度，注射时间为1秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压4秒，经8秒冷却成型；
130.d、对于第四注塑机，第一段采用1100kg/cm2的注射压力、30mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用1000kg/cm2的注射压力、22mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压2秒，经10秒冷却成型；
131.e、对于第五注塑机，第一段采用1100kg/cm2的注射压力、30mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的90％；第二段采用1000kg/cm2的注射压力、22mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压2秒，经10秒冷却成型；
132.f、对于第六注塑机，第一段采用1100kg/cm2的注射压力、32mm/s的注射速度，注射时间为1秒，注射胶量至产品的90％；第二段采1100kg/cm2的注射压力、22mm/s的注射速度，注射时间为2秒，注射胶量至产品的100％，熔融状粒料进入模腔，保压2秒，经8秒冷却成型；
133.3)出模
134.a、对于第一注塑机，在顶出为32kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
135.b、对于第二注塑机，在顶出为45kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
136.c、对于第三注塑机，在顶出为45kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
137.d、对于第四注塑机，在顶出为16kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
138.e、对于第五注塑机，在顶出为22kn的压力下，通过顶针将产品顶出模腔；
139.f、对于第六注塑机，在顶出为18kn的压力下，通过顶针将产品顶出模；
140.4)组合安装
141.a、首先，将第二阀体600压合连接于第二阀座700上，再将第二密封圈802套在封盘400的第二密封槽上，将封盘400平行于阀体100的径向平面嵌入阀体100内并与阀体100的定位转轴110相连接；
142.b、接着，将把手500的一端嵌设卡接于堵盖300的卡口301内，并将销轴501插入堵盖300的销孔，限制把手500的位移；
143.c、再将第一密封圈801套在传动转轴310的第一密封槽上，将传动转轴310横向插入阀体100同时将堵盖300压入环形凸台120，此时限位半环130的第一限位块131和第二限位块132均与堵盖300的限位槽302相卡接；
144.d、最后，将把手500卡接于t型定位块140上，再将一次性铅封环504分别穿过把手500的铅封孔503和阀盖200的其中一个防盗孔202，封闭一次性铅封环504的开放端。
145.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。