1.本发明涉及核工业设备技术领域,特别是涉及一种核工业用自动注油装置及核工业用自动注油系统。
背景技术:2.随着核工业技术的发展,核安全是发展的基本原则。近年来核泄漏事故频频发生,所以对核电站的密封室要求日益提高,以确保防止核泄漏和设备运行的安全性。而由于行业的特殊性,要求密封室内各装置具有较高的寿命,装置内各传动系中旋转、平移用的丝杠和导轨,需要定期进行润滑。
3.传统技术中,一种方式是通过人工操作对密封室内的各个装置进行手动注油,这种方式导致工作人员受核辐射的影响,严重危害人体健康,不利于工作人员的作业安全。另一种方式为使用普通注油器对设备的传动副进行注油,这种方式在密封室内不具备可操作性,无法将注油器运输至指定位置,且在密封室内无法自动注油,需要人工参与,操作繁琐,效率低下,不利于保证密封室内的设备运行稳定性和使用寿命。
技术实现要素:4.基于此,有必要克服现有技术的缺陷,提供一种自动注油装置及自动注油系统,能够有效对核工业的设备自动注油,有利于提高注油效率和操作安全性。
5.其技术方案如下:一种核工业用自动注油装置,包括:储油组件,所述储油组件包括储油缸体与保压对接头,所述储油缸体设有储油腔,所述保压对接头一端与所述储油腔连通;活塞组件,所述活塞组件包括活塞本体,所述活塞本体设置于所述储油腔内,所述活塞本体在所述储油腔内做活塞运动;储能件,所述储能件设置于所述活塞本体与所述储油腔的内壁之间,在加油状态下,所述活塞本体驱使所述储能件储能,在注油状态下,所述储能件释能;固定组件,所述固定组件与所述保压对接头对接配合,且所述固定组件用于设置在待注油的设备上。
6.上述核工业用自动注油装置,在使用过程中,首先,在密封室外部,使用加压泵等设备将润滑油从保压对接头注入储油腔中,在油压作用下,所述活塞本体上升,使得设置在活塞本体与储油腔内壁之间的储能件储能;注油完毕后,将核工业用自动注油装置转移至密封室内部,使用机器人等抓取装置抓取储油缸体,自动将储油组件放置在设置在指定位置的固定组件上,并使得保压对接头与固定组件对接,油路接通;接着,储能件释放储能,使得活塞本体向下运动,润滑油通过保压对接头流进需要润滑的设备内部;注油完成后,机械臂操作储油缸体,将储油缸体从固定组件上拔起脱离,继续下一个位置点的注油作业。本核工业用自动注油装置,通过储能件的自动储能和释放能量,能够实现密封室内的自动注油,且通过机器人等自动设备的操作,有效减少人工干预,有利于提高注油操作的效率和安全性,进而保证设备稳定性和使用寿命。
7.在其中一个实施例中,所述活塞组件还包括密封圈,所述密封圈与所述活塞本体
连接,所述密封圈与所述储油腔的腔壁密封配合。
8.在其中一个实施例中,所述储油缸体还设有加油口,所述加油口与所述储油腔连通。
9.在其中一个实施例中,所述储油组件还包括支撑盖,所述支撑盖与所述储油腔的腔壁密封配合,所述活塞杆穿过所述支撑盖,所述储能件设置于所述支撑盖与所述活塞本体之间。
10.在其中一个实施例中,所述活塞组件还包括浮动夹头与活塞杆,所述储油缸体设有第一开口,所述浮动夹头与所述活塞杆套接,所述第一开口与所述储油腔连通,所述活塞杆穿过所述第一开口与所述活塞本体连接,所述活塞杆一端设有限位部,所述限位部与所述浮动夹头限位配合。
11.在其中一个实施例中,所述储油缸体背向所述储油腔的一端设有导向部,沿所述储油缸体的高度方向对所述导向部做横截面,从所述导向部靠近所述储油腔的一端开始,所述导向部的横截面积至少一部分呈减小趋势。
12.在其中一个实施例中,所述固定组件包括固定座,所述固定座设有固定槽,所述导向部与所述固定槽的槽壁导向配合。
13.在其中一个实施例中,所述固定槽的槽口设有导向斜面,所述导向斜面用于将所述导向部导入固定槽内。
14.在其中一个实施例中,所述固定组件还包括定位座,所述定位座活动连接于所述固定槽的底壁,所述导向部设有配合槽,所述保压对接头穿过所述固定槽的底壁与所述储油腔连通,所述配合槽的槽壁与所述定位座定位配合。
15.一种核工业用自动注油系统,包括机器人及上述中任意一项所述的核工业用自动注油装置。
16.上述核工业用自动注油系统,在使用过程中,首先,在密封室外部,使用加压泵等设备将润滑油从保压对接头注入储油腔中,在油压作用下,所述活塞本体上升,使得设置在活塞本体与储油腔内壁之间的储能件储能;注油完毕后,将核工业用自动注油装置转移至密封室内部,使用机器人等抓取装置抓取储油缸体,自动将储油组件放置在设置在指定位置的固定组件上,并使得保压对接头与固定组件对接,油路接通;接着,储能件释放储能,使得活塞本体向下运动,润滑油通过保压对接头流进需要润滑的设备内部;注油完成后,机械臂操作储油缸体,将储油缸体从固定组件上拔起脱离,继续下一个位置点的注油作业。本核工业用自动注油系统,通过储能件的自动储能和释放能量,能够实现密封室内的自动注油,且通过机器人等自动设备的操作,有效减少人工干预,有利于提高注油操作的效率和安全性,进而保证设备稳定性和使用寿命。
附图说明
17.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。
18.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他
的附图。
19.图1为一实施例中所述的核工业用自动注油装置在注油开始状态的结构示意图;
20.图2为一实施例中所述的核工业用自动注油装置在注油结束状态的结构示意图。
21.附图标记说明:
22.100、核工业用自动注油装置;110、储油组件;111、储油缸体;112、保压对接头;113、储油腔;114、第一开口;115、加油口;116、支撑盖;117、导向部;118、配合槽;120、活塞组件;121、活塞杆;122、活塞本体;123、密封圈;124、浮动夹头;130、储能件;140、固定组件;141、固定座;142、固定槽;143、导向斜面;144、定位座;145、第二开口;146、限位围边;147、缓冲件。
具体实施方式
23.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂,下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施,本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进,因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
24.在本发明的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
25.此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中,“多个”的含义是至少两个,例如两个,三个等,除非另有明确具体的限定。
26.在本发明中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或成一体;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系,除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
27.在本发明中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触,或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
28.需要说明的是,当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的,并不表示是唯一的实施方式。
29.请参阅图1与图2,图1示出了本发明一实施例中所述的核工业用自动注油装置100在注油开始状态的结构示意图;图2示出了本发明一实施例中所述的核工业用自动注油装置100在注油结束状态的结构示意图。
30.本发明一实施例提供了的一种核工业用自动注油装置100,包括:储油组件110、活塞组件120、储能件130及固定组件140。储油组件110包括储油缸体111与保压对接头112,储油缸体111设有储油腔113,保压对接头112一端与储油腔113连通。活塞组件120包括活塞本体122,活塞本体122设置于储油腔113内,活塞本体122在储油腔113内做活塞运动。储能件130设置于活塞本体122与储油腔113的内壁之间,在加油状态下,活塞本体122驱使储能件130储能,在注油状态下,储能件130释能。固定组件140与保压对接头112对接配合,且固定组件140用于设置在待注油的设备上。
31.上述核工业用自动注油装置100,在使用过程中,首先,在密封室外部,使用加压泵等设备将润滑油从保压对接头112注入储油腔113中,在油压作用下,活塞本体122上升,使得设置在活塞本体122与储油腔113内壁之间的储能件130储能;注油完毕后,将核工业用自动注油装置100转移至密封室内部,使用机器人等抓取装置抓取储油缸体111,自动将储油组件110放置在设置在指定位置的固定组件140上,并使得保压对接头112与固定组件140对接,油路接通;接着,储能件130释放储能,使得活塞本体122向下运动,润滑油通过保压对接头112流进需要润滑的设备内部;注油完成后,机械臂操作储油缸体111,将储油缸体111从固定组件140上拔起脱离,继续下一个位置点的注油作业。本核工业用自动注油装置100,通过储能件130的自动储能和释放能量,能够实现密封室内的自动注油,且通过机器人等自动设备的操作,有效减少人工干预,有利于提高注油操作的效率和安全性,进而保证设备稳定性和使用寿命。
32.其中,本实施例对保压对接头112的结构不做具体限定,只需满足保压效果和对接效果即可,其内部的阀门通过气压或液压顶开后连通,断气后阀门关闭,实现断气保压功能,具体可参阅现有的快速接头设备和说明文件。
33.需要说明的是,固定组件140与保压对接头112对接配合应理解为,注油时保压对接头112与固定组件140对接,对接后储油腔113通过保压对接头112与待注油的设备连通,使得油路接通,储油腔113内的油能够流入待注油的设备内。
34.可选的,储油组件110、活塞组件120及固定组件140的材质可为钢材、不锈钢、高分子材料、带有耐辐射涂层的塑料或其它材质。
35.具体地,请参阅图1与图2,储油组件110、活塞组件120及固定组件140的材质为304耐辐照不锈钢。如此,有利于提高核工业用自动注油装置100在辐照下的整体结构强度和使用寿命,保证在高放射环境下工作稳定性,进而提高核工业用自动注油装置100的使用品质。本实施例仅提供一种储油组件110、活塞组件120及固定组件140的材质选择,但并不以此为限。储油组件110、活塞组件120及固定组件140也可为不同材质。
36.在一个实施例中,请参阅图1与图2,活塞组件120还包括密封圈123,密封圈123与活塞本体122连接,密封圈123与储油腔113的腔壁密封配合。如此,有利于提高活塞组件120与储油腔113的密封性能,进而避免储油腔113中的润滑油泄漏,提高核工业用自动注油装置100的使用品质。
37.进一步地,请参阅图1与图2,密封圈123为两个以上。两个以上所述密封圈123间隔
设置于所述活塞本体122上。如此,有利于进一步提高活塞组件120与储油腔113的密封性能,进而避免储油腔113中的润滑油泄漏,提高核工业用自动注油装置100的使用品质。
38.可选地,密封圈123的材质可为橡胶、硅胶、高分子材质或其它材质制成。
39.具体地,请参阅图1与图2,密封圈123的材质为耐辐照橡胶,如纯三元乙丙橡胶、硅氧烷改性三元乙丙橡胶。如此,有利于在辐照条件下保证密封圈123的密封性能,提高核工业用自动注油装置100的使用品质。本实施例仅提供一种密封圈123的材质选择,但并不以此为限。
40.在一个实施例中,请参阅图1与图2,储油缸体111还设有加油口115,加油口115与储油腔113连通。如此,在向储油腔113注油时,除了从保压对接头112加入外,还能够通过加油口115向储油腔113内加油,加油完毕后,将加油口115封住,有利于保证保压对接头112的使用寿命,进而提高核工业用自动注油装置100的工作稳定性与可靠性。
41.在一个实施例中,请参阅图1与图2,储油组件110还包括支撑盖116,支撑盖116与储油腔113的腔壁密封配合。活塞杆121穿过支撑盖116,储能件130设置于支撑盖116与活塞本体122之间。如此,支撑盖116的设置有利于提高储油缸体111的结构稳定性,避免缸体受储能件130的压力作用下变形,同时保证储能件130的正常储能和释放能量。
42.可选地,储能件130可为弹性橡胶、气囊、弹簧或其它储能装置。
43.具体地,请参阅图1与图2,储能件130为储能弹簧。如此,活塞本体122运动导致储能弹簧压缩时,储能弹簧储存弹性势能,失去外力作用下后,储能弹簧的弹性势能转化为活塞本体122的动能,进而使得润滑油注入设备内,结构简单,能够自动储能和释放能量。另一方面,储能弹簧耐辐照性能较强,有利于提高储能件130的使用寿命。本实施例仅提供一种储能件130的具体实施方式,但并不以此为限。
44.在一个实施例中,请参阅图1与图2,活塞组件120还包括浮动夹头124与活塞杆121,储油缸体111设有第一开口114,浮动夹头124与活塞杆121套接,第一开口114与所述储油腔113连通,活塞杆121穿过第一开口114与活塞本体122连接,活塞杆121一端设有限位部,限位部与浮动夹头124限位配合。如此,浮动夹头124与活塞杆121浮动设置,方便机器人的夹取,进而有利于保证储油缸体111的使用寿命。
45.在一个实施例中,请参阅图1与图2,储油缸体111背向储油腔113的一端设有导向部117,沿储油缸体111的高度方向对导向部117做横截面,从导向部117靠近储油腔113的一端开始,导向部117的横截面积至少一部分呈减小趋势。如此,在导向部117在储油缸体111与固定组件140对接时起导向作用,方便保压对接头112与固定组件140的对接。
46.其中,为了进一步理解与说明储油缸体111的高度方向,以图2为例,储油缸体111的高度方向为图2中直线s1上任意一箭头所指的方向。
47.需要说明的是,导向部117的横截面积至少一部分呈减小趋势包括多种可以实时的方案:第一种,导向部117的横截面积先不变后减小。第二种,导向部117的横截面积先减小后不变。第三种,导向部117的横截面积一直减小。具体在本实施例中,请参阅图1,从导向部117靠近储油腔113的一端开始从上向下,导向部117的横截面积逐渐减小。
48.在一个实施例中,请参阅图1与图2,固定组件140包括固定座141,固定座141设有固定槽142,导向部117与固定槽142的槽壁导向配合。如此,固定槽142能够对储油缸体111起固定作用,进而提高注油时注油缸体与固定组件140的对接稳定性,避免注油缸体倾斜导
致保压对接头112折断情况发生,提高核工业用自动注油装置100的使用可靠性。
49.进一步地,请参阅图1,固定槽142的槽口设有导向斜面143,导向斜面143用于将导向部117导入固定槽142内。如此,导向斜面143与导向部117的导向配合有利于简化定位难度,提高机器人操作储油缸体111与固定座141的定位准确性,进而有利于提高注油效率。
50.在一个实施例中,请参阅图1,固定组件140还包括定位座144,定位座144活动连接于固定槽142的底壁。导向部117设有配合槽118,保压对接头112穿过固定槽142的底壁与储油腔113连通,配合槽118的槽壁与定位座144定位配合。如此,在固定座141的初步定位后,定位座144再次与储油缸体111形成精定位,有利于保证保压对接头112与定位座144的对接稳定性,从而顺利对设备进行注油操作,提高核工业用自动注油装置100的工作稳定性。
51.具体地,请参图1,固定槽142的底壁设有第二开口145,所述定位座144穿过所述第二开口145伸入所述固定槽142内,且定位座144设有限位围边146,限位围边146与第二开口145的口壁限位配合,定位座144远离第二开口145的一端通过缓冲件147与设备连接。如此,定位件能够实现浮动作用,有利于减缓定位时的冲击力,进而提高核工业用自动注油装置100的使用寿命。
52.其中,缓冲件147可为发泡材料、弹性橡胶、弹簧、气囊或其它缓冲结构。
53.具体在本实施例中,缓冲件147为弹簧,但并不以此为限。
54.在一个实施例中,请参阅图1与图2,一种核工业用自动注油系统,包括机器人及上述中任意一项的核工业用自动注油装置100。
55.上述核工业用自动注油系统,在使用过程中,首先,在密封室外部,使用加压泵等设备将润滑油从保压对接头112注入储油腔113中,在油压作用下,活塞本体122上升,使得设置在活塞本体122与储油腔113内壁之间的储能件130储能;注油完毕后,将核工业用自动注油装置100转移至密封室内部,使用机器人等抓取装置抓取储油缸体111,自动将储油组件110放置在设置在指定位置的固定组件140上,并使得保压对接头112与固定组件140对接,油路接通;接着,储能件130释放储能,使得活塞本体122向下运动,润滑油通过保压对接头112流进需要润滑的设备内部;注油完成后,机械臂操作储油缸体111,将储油缸体111从固定组件140上拔起脱离,继续下一个位置点的注油作业。本核工业用自动注油装置100,通过储能件130的自动储能和释放能量,能够实现密封室内的自动注油,且通过机器人等自动设备的操作,有效减少人工干预,有利于提高注油操作的效率和安全性,进而保证设备稳定性和使用寿命。
56.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合,为使描述简洁,未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述,然而,只要这些技术特征的组合不存在矛盾,都应当认为是本说明书记载的范围。
57.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。