高密封性耐压双导龙头的制作方法

1.本实用新型属于双导龙头技术领域，特别是涉及一种高密封性耐压双导龙头。


背景技术：

2.目前在石油钻井、修井、试油工作中使用的修井机和通井机，通过压缩空气控制主滚筒转动，缠绕钢丝绳来进行提下作业，利用冷却液对主滚筒进行冷却。同时连通气路和冷却液路，就是通过高密封性耐高压双导龙头来实现的。双导龙头内部密封部件为进口件，价格较高，且通过o型圈及金属端面密封，加工精度要求很高。石油钻机绞车配套液压盘刹系统，刹车盘水冷却，滚筒轴动力靠离合器传递，离合器和刹车盘均为转动件，冷却液通常是从轴一端进另一端出，并在轴端部满足同时给离合器供气，需要一种供水供气旋转装置，现有技术中，采用双导龙头，双导龙头有多种形式，结构上从端部进气，轴径向孔出气，壳体上进水，轴端部出水。
3.现有市面上大多使用的高密封性耐高压双导龙头零件较多，密封件安装后，使用时间不长，密封效果就变坏，开始泄漏冷却液，且现有大多双导龙头需要借助工具才能拆开，然后对损坏后的密封件进行维修，操作比较麻烦。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种高密封性耐压双导龙头，解决了上述现有技术中高密封性耐高压双导龙头使用时间不长的的问题。
5.为达上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
6.一种高密封性耐压双导龙头，包括轴心、装设于轴心一端的转动接头、装设于轴心周侧的多个轴承、装设于轴承外侧的轴承套体、装设于轴承套体一端的盖板、装设于轴承套体与盖板之间的固定机构、装设于轴心周侧的密封圈、分别装设于密封圈相对两侧的两个水封、固定于水封与密封圈之间的第一弹簧；
7.多个轴承分别位于轴承套体的两端，盖板位于轴心的周侧，且密封圈、水封以及第一弹簧均位于轴心与轴承套体之间。
8.可选的，轴心的两端分别开设有进水口和出水口，轴心的周侧开设有出气口，轴承套体的周侧开设有进气口，轴承套体的一端开设有两个限位槽，盖板的中部开设有两个槽道。
9.可选的，进水口与转动接头连通，出气口与进气口连通。
10.可选的，固定机构包括转动配合于盖板中部的转动组件、固定于转动组件一端的齿轮、装设于槽道内的齿板、转动配合于齿板一侧的连接杆、转动配合于连接杆中部的转轴、转动配合于连接杆一端的限位块、固定于槽道内壁一侧的固定块、固定于固定块与限位块之间的第二弹簧。
11.可选的，盖板的一侧开设有凹槽，转动组件包括第一杆体、滑动配合于第一杆体内的第二杆体，且第一杆体为l型结构块，l型结构块与凹槽相对应，第二杆体的一端与齿轮固
定连接。
12.可选的，齿轮与齿板啮合，限位槽与限位块相对应。
13.本实用新型的实施例具有以下有益效果：
14.本实用新型的一个实施例通过在轴心与轴承套体之间设置密封圈、水封及第一弹簧，使得结构简单密封耐压性强，可以有效减少冷却液渗漏，提升了双导龙头的实用性，在盖板与轴承套体之间设置固定机构，无需使用工具就能对盖板和轴承套体进行拆卸，方便对损坏的密封圈进行更换维修，从而提升了双导龙头的便捷性。
15.当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
16.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
17.图1为本实用新型一实施例的轴心与进水口装配立体结构示意图；
18.图2为本实用新型一实施例的轴承套体与盖板装配立体结构示意图；
19.图3为本实用新型一实施例的轴心与轴承套体装配剖面结构示意图；
20.图4为图3中a处结构示意图。
21.其中，上述附图包括以下附图标记：
22.轴心1、进水口101、出水口102、轴承套体2、限位槽201、轴承3、盖板4、槽道401、转动接头5、密封圈6、水封7、第一弹簧8、固定机构9、转动组件901、齿轮902、齿板903、连接杆904、转轴905、限位块906、固定块907、第二弹簧908、出气口10、进气口11。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。
24.为了保持本实用新型实施例的以下说明清楚且简明，本实用新型省略了已知功能和已知部件的详细说明。
25.请参阅图1-4所示，在本实施例中提供了一种高密封性耐压双导龙头，包括：轴心1、装设于轴心1一端的转动接头5、装设于轴心1周侧的多个轴承3、装设于轴承3外侧的轴承套体2、装设于轴承套体2一端的盖板4、装设于轴承套体2与盖板4之间的固定机构9、装设于轴心1周侧的密封圈6、分别装设于密封圈6相对两侧的两个水封7、固定于水封7与密封圈6之间的第一弹簧8；
26.多个轴承3分别位于轴承套体2的两端，盖板4位于轴心1的周侧，且密封圈6、水封7以及第一弹簧8均位于轴心1与轴承套体2之间。
27.本实施例一个方面的应用为：在使用高密封性耐压双导龙头时，通过轴承3对轴承套体2进行支撑，然后密封圈6与两个水封7安装在轴心1与轴承套体2之间，对轴心1进行密封，轴心1通过转动接头5与主滚筒轴连接，然后冷却液经进水口101流入到轴心1内，在经出
水口102流至主滚筒轴内进行冷却，然后出气口10和进气口11经轴承套体2的内腔连通，导气龙头与进气口11连接，气体经进气口11进入出气口10排出，然后需要更换密封圈6时，转动固定机构9，使盖板4与轴承套体2分离，对轴承套体2内侧的密封圈6进行更换，从而完成了对高密封性耐压双导龙头的使用。需要注意的是，本技术中所涉及的所有用电设备可通过蓄电池供电或外接电源。
28.通过在轴心1与轴承套体2之间设置密封圈6、水封7及第一弹簧8，使得结构简单密封耐压性强，可以有效减少冷却液渗漏，提升了双导龙头的实用性，在盖板4与轴承套体2之间设置固定机构9，无需使用工具就能对盖板4和轴承套体2进行拆卸，方便对损坏的密封圈6进行更换维修，从而提升了双导龙头的便捷性。
29.请参阅图3所示，本实施例的轴心1的两端分别开设有进水口101和出水口102，轴心1的周侧开设有出气口10，轴承套体2的周侧开设有进气口11，轴承套体2的一端开设有两个限位槽201，盖板4的中部开设有两个槽道401。进水口101与转动接头5连通，出气口10与进气口11连通。冷却液经进水口101流入到轴心1内，在经出水口102流至主滚筒轴内进行冷却，然后出气口10和进气口11经轴承套体2的内腔连通，导气龙头与进气口11连接，气体经进气口11进入出气口10排出，主滚筒轴是绞车中的一个重要轴，其功能是提升及下放钻柱、套管柱、悬挂钻柱和套管柱，处理井下事故或其他辅助提升作业，导气龙头是连接电磁阀和离合器的重要组成部分。
30.请参阅图3-4所示，本实施例的固定机构9包括转动配合于盖板4中部的转动组件901、固定于转动组件901一端的齿轮902、装设于槽道401内的齿板903、转动配合于齿板903一侧的连接杆904、转动配合于连接杆904中部的转轴905、转动配合于连接杆904一端的限位块906、固定于槽道401内壁一侧的固定块907、固定于固定块907与限位块906之间的第二弹簧908，盖板4的一侧开设有凹槽，转动组件901包括第一杆体、滑动配合于第一杆体内的第二杆体，且第一杆体为l型结构块，l型结构块与凹槽相对应，第二杆体的一端与齿轮902固定连接，齿轮902与齿板903啮合，限位槽201与限位块906相对应。请参阅图4所示，先从凹槽内拉出第一杆体，然后转动第一杆体，第一杆体带动第二杆体转动，然后第二杆体使齿轮902与齿板903啮合，齿轮902带动齿板903运动，使得齿板903带动连接杆904沿转轴905为圆心转动，同时连接杆904的一端带动限位块906与限位槽201取消限位关系，从而完成了对轴承套体2与盖板4的拆卸分离，安装时同理，第二弹簧908用于对限位块906的位置进行导向，限位块906与限位槽201产生限位关系时，限位块906对第二弹簧908产生挤压。
31.实施例1：为了提升双导龙头密封性减少冷却液泄露，以及方便更换损坏的密封圈6，本实施例提供了两种可选的实施方式。
32.实施例1.1、在本实施例中，装设于轴心1周侧的密封圈6、分别装设于密封圈6相对两侧的两个水封7、固定于水封7与密封圈6之间的第一弹簧8。从而提升了双导龙头的密封性及耐压性，有效减少冷却液的泄露。
33.实施例1.2、在本实施例中，装设于轴承套体2与盖板4之间的固定机构9。固定机构9方便对轴承套体2和盖板4进行分离拆卸。
34.上述实施例可以相互结合。
35.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用
的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
36.在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。