一种L型铜合金自润滑滑板的制作方法

一种l型铜合金自润滑滑板
技术领域
1.本实用新型涉及滑板技术领域，具体来说，涉及一种l型铜合金自润滑滑板。


背景技术：

2.自润滑滑板是在金属的基体上，镶嵌固体润滑剂的一种高性能固体润滑产品。在使用过程中，能在工作面形成油、粉末并存的优异润滑条件，从而改善了部件运行的稳定性，提高了部件的使用寿命，降低维护成本，但是现有的自润滑滑板难以实现长时间的持续性润滑，只通过单一的固体润滑剂润滑效果不佳，因此需要一种能够实现持续润滑并能够对多余的润滑油进行回收的l型铜合金自润滑滑板。
3.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

4.针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种l型铜合金自润滑滑板，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
5.为此，本实用新型采用的具体技术方案如下：
6.一种l型铜合金自润滑滑板，包括l型滑板本体，所述l型滑板本体顶端一侧的中间位置设置有注油孔，所述l型滑板本体内部的一侧设置有与所述注油孔连通的储油腔，所述l型滑板本体顶端的另一侧开设有若干通孔，所述通孔的内部填充有石墨棒，所述l型滑板本体内部远离所述储油腔的一侧设置有若干横向条形槽和纵向条形槽，所述横向条形槽与所述纵向条形槽为连通式结构，所述横向条形槽和所述纵向条形槽与所述储油腔和所述通孔为连通结构。
7.进一步的，所述l型滑板本体顶部的两端均开设有若干安装孔，所述安装孔为t型结构。
8.进一步的，所述注油孔的顶端设置有密封塞，所述密封塞的底端设置有与所述注油孔相匹配的螺纹连接头。
9.进一步的，所述l型滑板本体为铜合金材质，所述l型滑板本体为一体式铸造结构。
10.进一步的，所述l型滑板本体顶部靠近所述通孔的一侧设置有u型导流槽，所述u型导流槽的外围设置有外挡圈。
11.进一步的，所述外挡圈的高度小于所述l型滑板本体位于所述通孔一侧的高度。
12.进一步的，所述l型滑板本体的一端开设有与所述u型导流槽连通的润滑油回收孔，所述润滑油回收孔上设置有导流管。
13.本实用新型的有益效果为：通过设置由l型滑板本体、注油孔、储油腔、通孔、石墨棒、横向条形槽、纵向条形槽构成的l型铜合金自润滑滑板，从而能够实现滑板的自润滑功能，提高滑板的润滑效果，减少运行阻力，同时能够实现对多余润滑油的回收，结构合理，使用方便。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是根据本实用新型实施例的一种l型铜合金自润滑滑板的结构示意图；
16.图2是根据本实用新型实施例的一种l型铜合金自润滑滑板的内部结构示意图；
17.图3是图1中a处的局部放大图。
18.图中：
19.1、l型滑板本体；2、注油孔；3、储油腔；4、通孔；5、石墨棒；6、横向条形槽；7、纵向条形槽；8、安装孔；9、密封塞；10、螺纹连接头；11、u型导流槽；12、外挡圈；13、润滑油回收孔；14、导流管。
具体实施方式
20.为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图，这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
21.根据本实用新型的实施例，提供了一种l型铜合金自润滑滑板。
22.实施例一：
23.如图1-3所示，根据本实用新型实施例的l型铜合金自润滑滑板，包括l型滑板本体1，所述l型滑板本体1顶端一侧的中间位置设置有注油孔2，所述l型滑板本体1内部的一侧设置有与所述注油孔2连通的储油腔3，所述l型滑板本体1顶端的另一侧开设有若干通孔4，所述通孔4的内部填充有石墨棒5，所述l型滑板本体1内部远离所述储油腔3的一侧设置有若干横向条形槽6和纵向条形槽7，所述横向条形槽6与所述纵向条形槽7为连通式结构，所述横向条形槽6和所述纵向条形槽7与所述储油腔3和所述通孔4为连通结构。
24.借助于上述技术方案，通过设置由l型滑板本体1、注油孔2、储油腔3、通孔4、石墨棒5、横向条形槽6、纵向条形槽7构成的l型铜合金自润滑滑板，从而能够实现滑板的自润滑功能，提高滑板的润滑效果，减少运行阻力，同时能够实现对多余润滑油的回收，结构合理，使用方便。
25.实施例二：
26.如图1-3所示，所述l型滑板本体1顶端一侧的中间位置设置有注油孔2，所述l型滑板本体1内部的一侧设置有与所述注油孔2连通的储油腔3，所述l型滑板本体1顶端的另一侧开设有若干通孔4，所述通孔4的内部填充有石墨棒5，所述l型滑板本体1内部远离所述储油腔3的一侧设置有若干横向条形槽6和纵向条形槽7，所述横向条形槽6与所述纵向条形槽7为连通式结构，所述横向条形槽6和所述纵向条形槽7与所述储油腔3和所述通孔4为连通结构，所述l型滑板本体1顶部的两端均开设有若干安装孔8，所述安装孔8为t型结构，所述注油孔2的顶端设置有密封塞9，所述密封塞9的底端设置有与所述注油孔2相匹配的螺纹连接头10，所述l型滑板本体1为铜合金材质，所述l型滑板本体1为一体式铸造结构。
27.实施例三：
28.如图1-3所示，所述l型滑板本体1顶端一侧的中间位置设置有注油孔2，所述l型滑板本体1内部的一侧设置有与所述注油孔2连通的储油腔3，所述l型滑板本体1顶端的另一侧开设有若干通孔4，所述通孔4的内部填充有石墨棒5，所述l型滑板本体1内部远离所述储油腔3的一侧设置有若干横向条形槽6和纵向条形槽7，所述横向条形槽6与所述纵向条形槽7为连通式结构，所述横向条形槽6和所述纵向条形槽7与所述储油腔3和所述通孔4为连通结构，所述l型滑板本体1顶部靠近所述通孔4的一侧设置有u型导流槽11，所述u型导流槽11的外围设置有外挡圈12，所述外挡圈12的高度小于所述l型滑板本体1位于所述通孔4一侧的高度，所述l型滑板本体1的一端开设有与所述u型导流槽11连通的润滑油回收孔13，所述润滑油回收孔13上设置有导流管14。
29.为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。
30.在实际应用时，向注油孔2内注入润滑油，润滑油进入到储油腔3，将石墨棒5填入通孔4的内部，使用时，储油腔3内的润滑油高于通孔4，通过润滑油的自重使得润滑油覆盖石墨棒5，并从石墨棒5与通孔4的缝隙中渗出，从而能够实现持续润滑作用，多余的润滑油进入u型导流槽11，最后从润滑油回收孔13和导流管14排出进行回收。
31.综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，通过设置由l型滑板本体1、注油孔2、储油腔3、通孔4、石墨棒5、横向条形槽6、纵向条形槽7构成的l型铜合金自润滑滑板，从而能够实现滑板的自润滑功能，提高滑板的润滑效果，减少运行阻力，同时能够实现对多余润滑油的回收，结构合理，使用方便。
32.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。