一种可消除噪音的单向阀口流道结构的制作方法

1.本实用新型涉及单向阀技术领域，尤其涉及一种可消除噪音的单向阀口流道结构。


背景技术：

2.液压单向阀是流体只能沿进油口流动，出油口介质却无法回流的装置，用于液压系统中防止液压油反向流动。现有技术中已存在诸多单向阀。例如，公开号为cn202597788u的专利文献，其公开了一种液压单向阀，该液压单向阀包括阀体、阀芯、弹簧、弹簧座，弹簧座安装在阀体内，阀芯套设在弹簧座上，弹簧一端与弹簧座相抵触，另一端与阀芯相抵触，在弹簧弹力的作用下将阀芯定位在阀体的进油口处且阀芯密封进油口，阀芯顶部具有倾斜的密封面，密封面与阀体内侧之间设有密封圈。本液压单向阀具有密封性能好和使用寿命长等优点。
3.现有的单向阀在测试过程中经常出现噪音问题。针对于液控单向阀液控结构在测试过程中出现的噪音问题，通过分析，噪音问题产生的原因为：液控结构与阀芯位置之间的空隙会产生比较大的压力、速度差，阀芯与活塞杆之间形成一段旋涡区域，造成液控单向阀在开口打开较小的时候产生噪音，进而阀芯的密封面磨损较大，缩短液控单向阀的使用寿命，且对阀的稳定性能有较大的影响。因此，本技术旨在提供一种能够克服上述缺陷的可消除噪音的单向阀口流道结构。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种可消除噪音的单向阀口流道结构。
5.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种可消除噪音的单向阀口流道结构，至少包括阀芯、阀体和活塞杆，所述阀芯和所述活塞杆均设置于所述阀体中，所述阀体具有第一腔体和第二腔体，所述第一腔体与所述第二腔体各自的内径大致相等，第一腔体与第二腔体之间设置有连接通道，连接通道的内径小于第一腔体的内径，在所述阀芯设置于所述第一腔体中的情况下，阀芯的第一端的直径在沿第二腔体指向第一腔体的方向上逐渐增大。
6.优选的，第一端的最小直径小于连接通道的内径，第一端的最大直径大于连接通道的内径。
7.优选的，所述第一腔体中设置有压缩弹簧，压缩弹簧的一端连接至第一腔体的内壁，压缩弹簧的另一端连接至阀芯的第二端。
8.优选的，所述活塞杆嵌套设置于所述第二腔体中，在沿第一腔体指向第二腔体的方向上，活塞杆的第一端部的直径逐渐增大。
9.优选的，所述第一腔体上设置有进油口，所述进油口与所述第一腔体连通。
10.优选的，所述第二腔体上设置有出油口，所述出油口与所述第二腔体连通。
11.优选的，所述活塞杆上设置有第一固定槽，所述第一固定槽中嵌套设置有0型圈。
12.优选的，第二腔体的内壁上设置有第二固定槽，所述第二固定槽中嵌套设置有钢丝挡圈。
13.优选的，第二腔体上设置有液控口，进油口与出油口各自的延伸方向均与阀体的轴向大致垂直，液控口的延伸方向与阀体的轴向大致平行。
14.优选的，在阀芯沿第一方向移动时，阀芯能够与所述连接通道分离，在阀芯沿与第一方向相反的第二方向移动时，阀芯能够与所述连接通道抵靠接触。
15.本实用新型具有以下优点：流体从连接通道到第一腔体流通过程中，因为节流口面积较小的原因，流速较高，斜圆角导向结构抑制了流畅中旋涡和负压区的产生，消除噪音。流体从出油口到连接通道流通过程中，因为入口面积变化较小，可减小流体扰动，流速平稳，进而能量损失小，同时锥尖结构抑制了流畅中旋涡和负压区的产生，消除噪音。
附图说明
16.图1为本实用新型优选的可消除噪音的单向阀口流道结构的结构示意图。
17.图中，1-阀芯、2-阀体、3-0型圈、4-钢丝挡圈、5-活塞杆、6-第一腔体、7-第二腔体、8-连接通道、9-压缩弹簧、10-第一固定槽、11-第二固定槽、12-进油口、13-出油口、14-液控口、1a-第一端、1b-第二端、5a-第一端部。
具体实施方式
18.下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
19.如图1所示，本技术提供一种可消除噪音的单向阀口流道结构，至少包括阀芯1、阀体2、0型圈3、钢丝挡圈4和活塞杆5。阀体2具有第一腔体6和第二腔体7。第一腔体6和第二腔体7的内径大致相等。第一腔体6和第二腔体7之间设置有连接通道8。连接通道8的内径小于第一腔体6的内径。阀芯1设置于第一腔体6中。第一腔体6中还设置有压缩弹簧9。压缩弹簧9的一端连接至第一腔体6的内壁，压缩弹簧9的另一端连接至阀芯1。在初始状态下，压缩弹簧9呈压缩状态，使得压缩弹簧9能够对阀芯1施加一定的推力，进而阀芯1在推力的作用下能够抵靠接触至连接通道8，以使得连接通道8处于关闭状态。连接通道8的内径小于第一腔体6的内径，在阀芯1设置于第一腔体6中的情况下，阀芯1的第一端1a的直径在沿第二腔体7指向第一腔体6的方向上逐渐增大。压缩弹簧9的另一端连接至阀芯1的第二端1b。
20.优选的，第二腔体7中设置有活塞杆5。活塞杆5能够沿第二腔体7的轴向左右移动。活塞杆5上设置有第一固定槽10。固定槽10中设置有0型圈3，通过设置0型圈3能够提高对第二腔体7的密封效果。在沿第一腔体6指向第二腔体7的方向上，活塞杆5的第一端部5a的直径逐渐增大。
21.优选的，第二腔体7的内壁上设置有第二固定槽11。第二固定槽11中嵌套设置有钢丝挡圈4。通过钢丝挡圈能够对活塞杆5向右移动的最大距离进行限制。
22.优选的，阀体2上设置有进油口12、出油口13和液控口14。进油口12与出油口13各自的延伸方向均与阀体2的轴向大致垂直。液控口14的延伸方向与阀体2的轴向大致平行。进油口12与第二腔体7连通。出油口13与第一腔体6连通。液控口14与活塞杆5的右端面连
通，进而在阀体2的右端与管道进行连接时，管道中的液压油即可对活塞杆5施加水平向左的作用力。在阀芯1沿第一方向移动时，阀芯1能够与连接通道8分离，在阀芯1沿与第一方向相反的第二方向移动时，阀芯1能够与连接通道8抵靠接触。如图1所示，第一方向可以是水平向左的方向，第二方向可以是水平向右的方向。
23.本技术的工作原理为：如图1所示，工作介质由进油口12进入第二腔体7内，当工作介质的入口压力大于弹簧的预紧力，阀芯向左移动，使得连接通道8开启，工作介质顺着打开的阀芯从出油口3排出。工作介质的入口压力越大，阀芯的开口越大，流出的工作介质越多，直到阀芯达到机械限位点，阀芯不再移动；当工作介质从出油口13流入，此时液控口14与出油口13连通，由于活塞杆与阀芯的受力面积不同，活塞杆向左移动以顶起阀芯，工作介质从出油口13流向进油12口，进而实现反向流动的功能。本技术在使用时，流体从连接通道8到第一腔体6流通过程中，因为节流口面积较小的原因，流速较高，斜圆角导向结构抑制了流畅中旋涡和负压区的产生，消除噪音。流体从出油口13到连接通道8流通过程中，因为入口面积变化较小，可减小流体扰动，流速平稳，进而能量损失小，同时锥尖结构抑制了流畅中旋涡和负压区的产生，消除噪音。
24.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。