拉线调节结构及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种拉线调节结构及车辆。


背景技术：

2.随着科技的发展以及人们生活水平的提高，拉线成为实现某特定功能必不可少的结构，比如自行车上，拉线是实现自行车刹车功能必不可少的组成元素；在汽车领域，三门车带有ez-entry功能的座椅和后排座椅放倒放平功能也需要拉线来实现。拉线钢丝存在公差，为实现特定功能，需要调节和锁定行程距离，这就需要运用拉线调节结构控制拉线的行程来满足需求。现有拉线调节结构在装配调节时，会出现：
①
拉线调节结构解锁困难或操作不便利；
②
在装配过程中，需要调试拉线长度来满足功能的实现，现有产品每次调节都需将拉线调节结构的锁扣拆除，调节到大概位置后再安装锁扣进行验证，如不能完全实现其功能，则需再次进行上一步骤操作，如此反复拆除和安装锁扣，不仅加长装配周期，而且也会对装配人员手部造成伤害。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种拉线调节结构。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种拉线调节结构，包括：调节壳体，所述调节壳体内具有容纳槽，所述容纳槽的槽壁上设置有壳体锁止部；调节轴，所述调节轴具有拉线固定位，所述调节轴至少部分地位于所述容纳槽中，所述调节轴上设置有轴锁止部，所述轴锁止部与所述壳体锁止部可选择地锁止或解锁，以使所述调节轴相对所述调节壳体可轴向锁止或轴向移动；锁止元件，所述锁止元件设在所述调节壳体上，所述锁止元件具有锁止位和解锁位，所述锁止元件处于所述锁止位时可与所述调节轴结合，以使所述调节轴相对所述调节壳体可周向锁止，所述锁止元件处于所述解锁位时所述锁止元件可与所述调节轴分离。
6.根据本实用新型实施例的拉线调节结构，通过设置调节轴，并使轴锁止部与壳体锁止部锁止或解锁，可以实现拉线的便捷调节；本实用新型还通过设置锁止元件将调节轴周向锁止，并在壳体锁止部将调节轴轴向锁止的基础上进一步使调节轴相对调节壳体静止，提高可靠性。
7.另外，根据本实用新型上述实施例的车辆的内饰件还可以具有如下附加的技术特征：
8.一些实施例中，所述调节轴上设有轴限位部，所述锁止元件上设有锁止限位部，所述锁止元件处于所述锁止位时所述锁止限位部可与所述轴限位部嵌设配合。
9.具体地，所述锁止元件沿着所述调节壳体的轴向方向可移动地设在所述调节壳体上，所述调节壳体上设有连通所述容纳槽的活动槽，所述轴限位部可穿设于所述活动槽并与所述锁止限位部配合。
10.进一步地，所述调节壳体上设有滑动槽，所述锁止元件上设有滑动部，所述滑动部
设在所述滑动槽内。
11.更进一步地，所述滑动部为两个，两个所述滑动部设在所述锁止元件的移动方向的两侧，所述滑动槽设为两个，两个所述滑动槽的槽口相对设置。
12.一些具体实施例中，所述锁止元件上设有卡扣部，所述卡扣部设在所述锁止元件的移动方向的一端上，所述调节壳体上设有卡槽，所述锁止元件处于所述锁止位时所述卡扣部可与所述卡槽扣合。
13.另一些实施例中，所述壳体锁止部和所述轴锁止部均为非整圈螺纹区，所述轴锁止部相对于所述壳体锁止部向第一方向转动时，所述轴锁止部与所述壳体锁止部锁止；所述轴锁止部相对于所述壳体锁止部向第二方向转动时，所述轴锁止部与所述壳体锁止部解锁；其中，所述第一方向和所述第二方向的方向相反。
14.具体地，所述容纳槽内设有第一避让槽和第二避让槽，所述轴锁止部相对于所述壳体锁止部向第一方向转动时，所述轴锁止部位于所述活动槽内；所述轴锁止部相对于所述壳体锁止部向第二方向转动时，所述轴锁止部位于所述第一避让槽内，所述轴限位部位于所述第二避让槽内。
15.可选地，还包括：复位元件，所述复位元件设置在所述容纳槽内且适于对所述调节轴施加使所述调节轴从所述容纳槽内退出的作用力。
16.本实用新型的另一个目的在于提出一种车辆。
17.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
18.一种车辆，包括：上述的拉线调节结构；拉线，所述拉线安装于所述拉线固定位。所述车辆和所述拉线调节结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
19.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1是本实用新型实施例中拉线调节结构与拉线的配合示意图；
21.图2是图1中的a-a剖面图；
22.图3是图1中i处局部放大图；
23.图4是本实用新型实施例中拉线调节结构的示意图；
24.图5是本实用新型实施例中半锁死状态的拉线调节结构的示意图；
25.图6是图5中的b-b剖面图；
26.图7是图5中的c-c剖面图；
27.图8是图5中的d-d剖面图。
28.附图标记：
29.100-拉线调节结构，
30.1-调节壳体，11-容纳槽，12-壳体锁止部，13-限位止口，14-壳体定位部，15-第二避让槽，16-第一避让槽，17-活动槽，18-卡槽，19-滑动槽，
31.2-调节轴，21-拉线固定位，22-轴锁止部，23-轴限位部，24-轴定位部，25-指示标识，
32.3-锁止元件，31-锁止限位部，32-卡扣部，33-滑动部，4-复位元件， 200-拉线，210-塑料导线，220-钢丝。
具体实施方式
33.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
34.下面将参考图1-图8并结合实施例来详细说明本实用新型。
35.如图1至图4所示，根据本实用新型实施例的一种拉线调节结构100，拉线调节结构100包括：调节壳体1、调节轴2、锁止元件3。
36.调节壳体1内具有容纳槽11，容纳槽11的槽壁上设置有壳体锁止部12。
37.调节轴2具有拉线固定位21，调节轴2至少部分地位于容纳槽11中，调节轴2上设置有轴锁止部22，轴锁止部22与壳体锁止部12可选择地锁止或解锁，以使调节轴2 相对调节壳体1可轴向锁止或轴向移动。其中，轴锁止部22与壳体锁止部12锁止时，调节轴2与调节壳体1轴向锁止，调节轴2无法轴向移动，这样，拉线200的位置固定，保证拉线200的可靠性较好。轴锁止部22与壳体锁止部12解锁时，调节轴2相对于调节壳体1可轴向移动，这样，调节轴2带动拉线200同步移动，实现拉线200的调节。
38.其中，拉线200的一端适于安装在拉线固定位21处，这样，当调节轴2移动时可以带动拉线200移动。需要说明的是，拉线200是由钢丝220、塑料导线210以及其他配件组成的可用于实现调节功能的结构，塑料导线210包覆在钢丝220外，与拉线固定位 21连接的拉线200指的是钢丝220外的塑料导线210。当调节轴2带动塑料导线210轴向移动时，可以改变钢丝220的外露长度。
39.锁止元件3设在调节壳体1上，锁止元件3具有锁止位和解锁位，锁止元件3处于锁止位时可与调节轴2结合，以使调节轴2相对调节壳体1可周向锁止，锁止元件3处于解锁位时锁止元件3可与调节轴2分离。本实用新型通过设置锁止元件3实现半锁死状态(轴锁止部22与壳体锁止部12锁止或解锁)下完成拉线200的调节，待逐步调节拉线200长度，完全满足功能之后，方可调整锁止元件3使锁止元件3处于锁止位，从而使拉线调节结构100完全锁死，省去了只能安装锁扣完全锁死拉线调节结构100来调节拉线200长度这一过程，本实用新型的拉线调节结构100只需在半锁死状态下调试好拉线200长度后仅一步调整锁止元件3即可完成整个装置的锁死，无需二次拆卸锁止元件3，有利于缩短装配周期。
40.根据本实用新型实施例的拉线调节结构100，通过设置调节轴2，并使轴锁止部22 与壳体锁止部12锁止或解锁，可以实现拉线200的便捷调节；本实用新型还通过设置锁止元件3将调节轴2周向锁止，并在壳体锁止部12将调节轴2轴向锁止的基础上进一步使调节轴2相对调节壳体1静止，提高可靠性。
41.如图2所示，一些实施例中，调节轴2上设有轴限位部23，锁止元件3上设有锁止限位部31，锁止元件3处于锁止位时锁止限位部31可与轴限位部23嵌设配合，通过设置锁止限位部31与轴限位部23嵌设配合提高了锁止元件3与调节轴2连接的稳定性。当然，锁止限位部31与轴限位部23的连接不限于上述的嵌设配合，还可以是其他形式的结合，例如，接触止抵实现周向锁止。
42.如图1、图4所示，具体地，锁止元件3沿着调节壳体1的轴向方向可移动地设在调节
壳体1上，调节壳体1上设有连通容纳槽11的活动槽17，轴限位部23可穿设于活动槽17并与锁止限位部31配合。本实用新型通过将锁止元件3可移动地设在调节壳体 1上方便了用户进行操作，移动锁止元件3便可以使锁止元件3在锁止位与解锁位之间调整，提高用户体验。
43.如图2所示，可选地，轴限位部23构造为限位凸起，锁止限位部31构造为限位凹槽。例如，轴限位部23可构造为柱状凸起，且柱状凸起的母线与调节轴2的轴线平行，锁止限位部31构造为柱状凹槽，且柱状凹槽的母线与调节轴2的轴线平行，柱状凹槽的直径与柱状凸起的直径一致，以便于锁止元件3更好地对调节轴2进行导向。
44.可选地，柱状凸起的直径为1.8mm，柱状凸起的长度为1mm，柱状凹槽的长度远大于柱状凸起的长度，以便于调节轴2轴向位置变化后，轴限位部23仍可以与锁止限位部 31嵌设配合。
45.另一些实施例中，锁止元件3沿着调节壳体1的径向方向可移动地设在调节壳体1 上。例如，锁止限位部31为插销，轴限位部23为销孔，插销与销孔配合实现周向锁止。或者，锁止限位部31为锁紧螺钉，轴限位部23为调节轴23上较粗糙的壁面，锁紧螺钉止抵在轴限位部23上锁止调节轴2。再或者，锁止限位部31为锁紧螺钉，轴限位部 23为调节轴上的长槽，锁紧螺钉插入长槽内锁止调节轴2。
46.如图2所示，进一步地，调节壳体1上设有滑动槽19，锁止元件3上设有滑动部33，滑动部33设在滑动槽19内，通过设置滑动槽19为锁止元件3的移动提供轨道，提高了锁止元件3移动的稳定性，同时滑动槽19容纳滑动部33使锁止元件3保持与调节壳体1的连接，避免锁止元件3脱离调节壳体1，避免锁止元件3的丢失。
47.如图2所示，更进一步地，滑动部33为两个，两个滑动部33设在锁止元件3的移动方向的两侧，滑动槽19设为两个，两个滑动槽19的槽口相对设置，通过设置两个滑动槽19容纳分别容纳两个滑动部33提高了锁止元件3移动的稳定性，进一步提高了锁止元件3与调节壳体1连接的可靠性。当然，滑动部33与滑动槽19还可以是三个、四个等等，这里不在赘述。
48.具体地，滑动部33为滑动板，滑动板与滑动槽19适配。
49.如图1、图8所示，一些具体实施例中，锁止元件3上设有卡扣部32，卡扣部32 设在锁止元件3的移动方向的一端上，调节壳体1上设有卡槽18，锁止元件3处于锁止位时卡扣部32可与卡槽18扣合，通过设置卡扣部32与卡槽18扣合将锁止元件3锁止在锁止位，提高了拉线调节结构100整体锁止时的稳定性。例如，锁止元件3在前后方向上移动，卡扣部32设在锁止元件3的前端，调节壳体1上设有对应卡扣部32的卡槽 18，锁止元件3向前移动到锁止位，卡扣部32与卡槽18扣合将锁止元件3锁止在锁止位上。当然，卡扣部32还可以是设在锁止元件3的后端，卡扣部32设在锁止元件3的后端与设在锁止元件3的前端的情况相同，这里不再赘述。
50.另一些实施例中，卡扣部32设在锁止元件3的移动方向的两侧中的任一侧。例如，锁止元件3在前后方向上移动，卡扣部32设在锁止元件3的上端，调节壳体1上设有对应卡扣部32的卡槽18，锁止元件3向前移动到锁止位，卡扣部32与卡槽18扣合将锁止元件3锁止在锁止位上。当然，卡扣部32还可以是设在锁止元件3的下端，卡扣部32设在锁止元件3的下端与设在锁止元件3的上端的情况相同，这里不再赘述。
51.具体地，卡扣部32在锁止元件3上形成的是悬臂结构，悬臂结构具有弹性，方便了卡扣部32与卡槽18的扣合与分离。
52.可选地，调节壳体1为圆柱形壳体，锁止元件3为弧形的锁止滑盖，弧形的锁止滑盖与圆柱形壳体可无缝结合，提高了拉线调节结构100的美观性。
53.如图3、图6所示，另一些实施例中，壳体锁止部12和轴锁止部22均为非整圈螺纹区，螺纹加工简单，易于实现。并且，壳体锁止部12和轴锁止部22的螺距相同，以保证壳体锁止部12和轴锁止部22能够顺利啮合。当轴锁止部22转动至与壳体锁止部 12啮合时，轴锁止部22与壳体锁止部12锁止；当轴锁止部22转动至与壳体锁止部12 错开时，轴锁止部22与壳体锁止部12解锁。
54.轴锁止部22相对于壳体锁止部12向第一方向转动时，轴锁止部22与壳体锁止部 12锁止；轴锁止部22相对于壳体锁止部12向第二方向转动时，轴锁止部22与壳体锁止部12解锁；其中，第一方向和第二方向的方向相反。结合图1、图2，当轴锁止部22 相对于壳体锁止部12顺时针转动时，轴锁止部22与壳体锁止部12逐渐接触，实现轴锁止部22与壳体锁止部12的锁止；当轴锁止部22相对于壳体锁止部12逆时针转动时，轴锁止部22与壳体锁止部12逐渐分离，实现轴锁止部22与壳体锁止部12的解锁。参照图4所示，调节轴2上可以设置指示标识25，指示标识25可以是指示箭头，指示标识25用于指示可锁止的第一方向和可解锁的第二方向。
55.可选地，参照图1、图3，壳体锁止部12的轴向长度大于轴锁止部22的轴向长度。这样，在调节轴2轴向位置改变后，仍能保证轴锁止部22与壳体锁止部12至少部分重叠。
56.具体而言，壳体锁止部12的牙数为a，轴锁止部22的牙数为b，螺距为c，则拉线调节结构100的行程为(a-b)*c。例如在一些实施例中，壳体锁止部12的牙数为40，轴锁止部22的牙数为10，螺距为0.5mm，则拉线调节结构100的行程为(a-b)*c＝(40-10) *0.5mm＝15mm。通过合理设计牙数和螺距，可以扩大拉线调节结构100的行程调节范围，使拉线调节结构100满足不同的行程需求。
57.如图2及图7所示，具体地，容纳槽11内设有和第二避让槽15，轴锁止部22相对于壳体锁止部12向第一方向转动时，轴锁止部22位于活动槽17内；轴锁止部22相对于壳体锁止部12向第二方向转动时，轴锁止部22位于第一避让槽16内，轴限位部23 位于第二避让槽15内。这样，当调节轴2在容纳槽11内转动时，轴锁止部22始终位于第一避让槽16内、轴限位部23始终位于第二避让槽15内，轴锁止部22不会与容纳槽11的槽壁发生干涉，轴限位部23不会与容纳槽11的槽壁发生干涉，即调节轴2不会与调节壳体1发生干涉。
58.如图1所示，进一步地，调节壳体1具有限位止口13，在调节轴2向退出容纳槽11 的方向移动时，限位止口13用于限制轴限位部23的轴向极限位置。结合图1，在调节轴2向前移动时，轴限位部23与限位止口13接触时，限位止口13可限制轴限位部23 的轴向极限位置，防止调节轴2从容纳槽11内脱离。当轴限位部23与限位止口13接触时，拉线调节结构100的长度最大，此时拉线200的钢丝220外露长度最小。当调节轴2向内进入容纳槽11至极限位置时，拉线调节结构100的长度最小，此时拉线200 的钢丝220外露长度最大。
59.如图1及图8所示，可选地，还包括：复位元件4，复位元件4设置在容纳槽11内且适于对调节轴2施加使调节轴2从容纳槽11内退出的作用力。复位元件4可以是压缩弹簧，且复位元件4位于调节轴2的伸入容纳槽11的一端端部(即内端端部)与容纳槽11的槽底之间。参照图1，复位元件4对调节轴2施加向前的弹力，此弹力使得壳体锁止部12和轴锁止部22啮合更加紧密，利于阻止调节轴2在非完全锁死状态下的旋转。
60.参照图4、图5，调节壳体1的外周面上设置有壳体定位部14，操作人员通过把持壳体定位部14，方便对调节壳体1进行操作。调节轴2的外周面上设置有轴定位部24，操作人员通过把持轴定位部24，方便对调节轴2进行操作。
61.在一些实施例中，当轴锁止部22与壳体锁止部12解锁时，调节轴2处于可调节状态，将调节轴2相对于调节壳体1顺时针旋转90
°
，轴锁止部22与壳体锁止部12啮合，实现调节轴2在圆周方向上的锁止。调节轴2旋转至最终位置后，扣上锁止元件3，调节轴2上的轴限位部23与锁止元件3上的锁止限位部31紧密配合，从而实现调节轴2 旋转方向锁死。
62.根据本实用新型实施例的一种车辆(图未示出)，包括：拉线调节结构100及拉线 200，拉线200安装于拉线固定位21。
63.根据本实用新型实施例的车辆，通过设置调节轴2，并使轴锁止部22与壳体锁止部 12锁止或解锁，可以实现拉线200的便捷调节；本实用新型还通过设置锁止元件3将调节轴2周向锁止，并在壳体锁止部12将调节轴2轴向锁止的基础上进一步使调节轴2 相对调节壳体1静止，提高可靠性。
64.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。