一种微型单向阀的制作方法

1.本实用新型涉及单向阀技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种微型单向阀。


背景技术：

2.单向阀是流体只能沿进水口流动，出水口介质却无法回流，俗称单向阀。单向阀又称止回阀或逆止阀，用于液压系统中防止油流反向流动，或者用于气动系统中防止压缩空气逆向流动，单向阀有直通式和直角式两种。
3.但是在实际使用时，现有的单向阀内部结构大多已经与阀管之间固定连接，从而不便对单向阀内部进行清洗和局部零件的更换，从而导致单向阀内部零件损坏一件，导致整个单向阀废弃，从而导致资源浪费。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种微型单向阀，通过设置的内阀管与活动阀门心、弹性挡圈等结构的配合，方便对内阀管和活动阀门心进行安装和拆卸，从而便于对内阀管和活动阀门心进行更换和维修，方便清洗，提高使用效果。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种微型单向阀，包括：
6.阀管；
7.内阀管，可拆卸安装于所述阀管中，所述内阀管的外径尺寸适配于所述阀管内径尺寸，所述阀管内壁上形成有压抵于所述内阀管左端的环形压抵部，所述阀管中对应于所述内阀管的右端可拆卸安装有压抵于所述内阀管右端的弹性挡圈；
8.活动阀门心，活动安装于所述内阀管内，所述活动阀门心的外表面贴合于内阀管的内表面，所述活动阀门心的外径尺寸适配于所述内阀管的内径尺寸，所述活动阀门心左端形成有凹槽，所述凹槽的内腔中部四周开设有通液孔，所述通液孔连通于所述凹槽，所述内阀管对位于所述活动阀门心右侧固定有固定板，所述活动阀门心右端端部与所述固定板之间压抵有复位弹簧，所述内阀管对位于所述活动阀门心右端形成有环形槽，待所述活动阀门心向右移动一段距离后，所述通液孔与环形槽相连通，所述固定板轴向方向上形成有内外连通的流液孔，流液孔连通于所述环形槽。
9.本实用新型一种微型单向阀进一步的改进在于，所述活动阀门心右端固设有贯穿所述固定板的固定杆，所述固定杆上套设有所述复位弹簧。
10.本实用新型一种微型单向阀进一步的改进在于，所述固定板上形成有尺寸适配于所述固定杆的定位孔，所述固定杆的右端穿过并外露于所述定位孔。
11.本实用新型一种微型单向阀进一步的改进在于，所述固定杆的右端可拆卸安装有尺寸大于所述定位孔尺寸的限位板。
12.本实用新型一种微型单向阀进一步的改进在于，包括多个所述复位弹簧，多个所述复位弹簧相对于所述流液孔周向阵列分布。
13.本实用新型一种微型单向阀进一步的改进在于，所述阀管左右两端端部分别设有
安装螺帽，用于连接于相配套的管道。
14.本实用新型一种微型单向阀进一步的改进在于，所述阀管端部形成有密封槽，用于安装压抵于相配套管道端部的密封垫。
15.本实用新型一种微型单向阀进一步的改进在于，所述阀管两端外周表面开设有限位槽，所述限位槽中安装有固接于所述安装螺帽的固定环。
16.本实用新型一种微型单向阀进一步的改进在于，所述安装螺帽螺纹连接于所述阀管。
17.本实用新型一种微型单向阀进一步的改进在于，所述内阀管的右端端部还形成有连接孔。
18.本实用新型的技术效果和优点：
19.1、当单向阀左侧有液体流入时，复位弹簧受力压缩变形，活动阀门心右移，凹槽、通液孔、环形槽以及流液孔处于导通状态，实现液体自左向右流动；常规状态下，受复位弹簧复位力的作用下，通液孔和环形槽错位布设，此时单向阀处于断开状态；
20.2、便于内阀管和活动阀门心的安装和拆卸，从而实现对内阀管和活动阀门心的更换、维修，方便清洗；
21.3、通过环形压抵部和弹性挡圈实现对内阀管的快速定位。
附图说明
22.图1为本实用新型的整体结构示意图。
23.图2为本实用新型图1中a处的局部放大结构示意图。
24.图3为本实用新型内阀管的剖面结构示意图。
25.图4为本实用新型活动阀门心的剖面结构示意图。
26.附图标记为：1、阀管；2、安装螺帽；3、内阀管；4、活动阀门心；5、固定环；6、弹性挡圈；7、复位弹簧；8、限位槽；9、密封槽；10、环形槽；11、连接孔；12、固定板；13、流液孔；14、凹槽；15、通液孔；16、固定杆；17、限位板。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.如附图1-4所示的一种微型单向阀，包括阀管1，阀管1的左右两端对称安装有安装螺帽2，阀管1的内腔中部可拆卸设置有内阀管3，内阀管3的内腔中部活动设置有活动阀门心4；阀门心4外径尺寸适配于内阀管3内腔的内径尺寸；阀管1内(腔)壁上形成有压抵于所述内阀管3左端的环形压抵部，阀管1的内腔壁右侧固定连接有用于限位内阀管3右端的弹性挡圈6；弹性挡圈6可拆卸安装于阀管1的内腔壁中，阀管1的内腔壁形成有卡槽，弹性挡圈6选用可拆卸卡设于卡槽中；
29.活动阀门心4的右端四周对称设置有用于推动活动阀门心4向左侧复位的复位弹簧7；具体的，活动阀门心4的外径尺寸适配于所述内阀管3的内径尺寸，所述活动阀门心4左
端形成有凹槽14，所述凹槽14的内腔中部四周开设有通液孔15，所述内阀管3对位于所述活动阀门心4右侧固定有固定板12，所述活动阀门心4右端端部与所述固定板12之间压抵有复位弹簧7，所述内阀管3对位于所述活动阀门心4右端形成有环形槽10，待所述活动阀门心4向右运动一端距离后，所述通液孔15与环形槽10相连通，所述固定板12轴向方向上形成有内外连通的流液孔13。
30.具体的，(1)当活动阀门心4向右侧移动后凹槽14内部的液体会通过通液孔15流入环形槽10的内部，并通过流液孔13流入阀管1的右侧；(2)通过设置的复位弹簧7使活动阀门心4左侧不受力时，通液孔15与环形槽10的位置相互错开，防止液体从阀管1的右侧回流进阀管1的左侧，提高单向阀的使用效果。
31.进一步的，活动阀门心4右端固设有贯穿所述固定板12的固定杆16，所述固定杆16上套设有所述复位弹簧7。固定杆16起到导向的作用，通过固定杆16与固定板12的配合，对活动阀门心4进行限位，防止活动阀门心4移动到内阀管3内腔的右侧时偏移，影响活动阀门心4与内阀管3之间的密封性，进而提高活动阀门心4的稳定性。
32.进一步的，固定板12上形成有尺寸适配于所述固定杆16的定位孔(图中未标注)，所述固定杆16的右端穿过并外露于所述定位孔。定位孔尺寸适配于固定杆16的尺寸。
33.进一步的，固定杆16的右端可拆卸安装有尺寸大于所述定位孔尺寸的限位板17。当活动阀门心4在复位弹簧7作用下复位时，限位板17压抵于固定板12右侧表面。固定杆16和限位板17之间可以采用螺纹连接方式连接，便于拆卸。
34.进一步的，包括多个所述复位弹簧7，多个所述复位弹簧7相对于所述流液孔13周向阵列分布。对应设置有多个固定杆16，每个固定杆16上套设有一个上述的复位弹簧7。
35.进一步的，所述阀管1左右两端端部分别设有安装螺帽2，用于连接于相配套的管道。
36.进一步的，所述阀管1端部形成有密封槽9，用于安装压抵于相配套管道端部的密封垫。通过设置密封槽9，用于提高单向阀与管道连接处的连接密封性。
37.进一步的，阀管1两端外周表面开设有限位槽8，所述限位槽8中安装有固接于所述安装螺帽2的固定环5。其中，固定环5固定于限位槽8中，安装螺帽2与固定环5之间可采用螺纹连接方式。
38.进一步的，安装螺帽2螺纹连接于所述阀管1；安装螺帽2内侧形成有内螺纹，阀管1外周表面形成有外螺纹，相互之间螺纹连接。
39.进一步的，内阀管3的右端端部还形成有连接孔11，用于连接拉杆，拉杆和连接孔11可以采用螺纹连接方式。具体的，连接孔11的数量若干，相对于流液孔13周向均匀分布。
40.本实用新型工作原理：利用环形压抵部和弹性挡圈实现对内阀管的定位，当液体从阀管1的左侧进入并进入凹槽的内部，然后推动活动阀门心4在内阀管3的内部向右侧移动，复位弹簧受到挤压发生变形，直至通液孔15的内腔与环形槽10的内腔相连通时，液体会通过通液孔15进入环形槽10的内部，然后通过连接孔11与流液孔13的内腔进入阀管1的右侧；当阀管1的左侧没有液体流入时，通过复位弹簧7对活动阀门心4的推动，可以使通液孔15与环形槽10的位置相互错开，从而防止阀管1右侧的液体回流进阀管1的左侧，从而实现单向阀的功能；
41.当需要对内阀管3与活动阀门心4进行清理时，利用工具将弹性挡圈拆除，然后通
过拉杆与连接孔11之间的连接，将内阀管3从阀管1右端拉出，进行清理，方便更换。
42.最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
43.其次：本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；
44.最后：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。