一种铁转铝轻量化飞轮壳的制作方法

1.本实用新型涉及轻量化飞轮壳技术领域，尤其涉及一种铁转铝轻量化飞轮壳。


背景技术：

2.飞轮壳一般都是铸铁件，不易变形。它承载着变速器的质量，起着动力传递支点的作用，使用过程中，由于其承受重力、外力以及不规则的振动等因素的影响，不可避免地产生裂损。飞轮壳常见裂损的部位多发生在上部，即从左侧启动机轴承孔上螺柱孔起，至右侧正时检视孔止，且呈曲线裂纹；也有的出现在平面薄弱处，如缸体和变速器壳的接触面上。
3.现有的飞轮壳设计，使得飞轮盘和离合器总成固定在一起，在更换离合器时，需要连同飞轮盘一起拆下，再进行组合安装，因此比较浪费维修工时，并且传统飞轮壳的散热孔大部分都设置在下端，使得车辆在涉水之后，会造成飞轮盘及离合器进水，而发生生锈的情况。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种铁转铝轻量化飞轮壳，解决现有的飞轮壳设计中飞轮盘和离合器总成固定在一起，在更换离合器时，需要连同飞轮盘一起拆下，再进行组合安装，因此比较浪费维修工时，并且传统飞轮壳的散热孔大部分都设置在下端，使得车辆在涉水之后，会造成飞轮盘及离合器进水，而发生生锈的情况的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种铁转铝轻量化飞轮壳,包括壳体、散热孔及启动齿轮，所述壳体一侧固定连接有马达座，所述壳体一侧开设有传感器孔位，所述壳体表面固定连接有六组第一螺栓孔，所述壳体内外壁边缘开设有八组第二螺栓孔，所述壳体内表面开设有若干组加强筋，所述壳体中部开设有轴孔，所述壳体上端开设有散热孔，所述壳体内外壁边沿处开设有密封槽，所述马达座内部端面中部开设有限位孔，所述轴孔中转动连接有转轴，所述转轴一端固定连接有启动齿轮。
6.作为本实用新型再进一步的方案：所述壳体外壁上开设有通道，所述壳体与马达座通过通道相连通。
7.作为本实用新型再进一步的方案：所述散热孔上固定连接有滤网，所述滤网与散热孔之间通过卡扣固定连接。
8.作为本实用新型再进一步的方案：所述启动齿轮中部设置有内孔，所述转轴中部设置有内孔，所述启动齿轮内孔与转轴内孔半径相同。
9.作为本实用新型再进一步的方案：所述转轴内壁上开设有第一花键，所述转轴一端外壁上开设有第二花键，所述第一花键贯穿转轴两侧端面。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述转轴与轴孔之间通过滚动轴承相连接。
11.作为本实用新型再进一步的方案：所述转轴中部开设有卡槽，所述卡槽外部配合连接有卡环。
12.作为本实用新型再进一步的方案：所述限位孔延伸至马达座内部端面内，所述限
位孔未贯穿马达座内壁端面。
13.作为本实用新型再进一步的方案：所述密封槽为环形双道槽，所述壳体内表面两侧均开设有加强筋。
14.本实用新型还提供一种铁转铝轻量化飞轮壳的生产工艺，具体步骤如下：
15.步骤一：首先，按照需要生产的飞轮壳制造好与之对应的模具，利用模具将铸造土塑性之后，将冶炼好的铝水倒入模具中，待铝水凝固之后，取下模具，将铸造土清理干净，得到一个壳体的胚料，使得壳体、轴孔、马达座、加强筋、第一螺栓孔、密封槽、传感器孔、散热孔及通道初步成型，将铸造之后留下的毛边，利用打磨机进行打磨光滑；
16.步骤二：将打磨好的壳体卡在专用工装上，用台钻按照工艺土质要求进行钻孔，分别将马达座安装孔、第二螺栓孔加工完成，在用铣刀将限位孔进行加工打磨，再将铣刀将传感器孔进行加工打磨，之后将轴孔加工打磨，再将壳体放在车床上，对密封槽进行加工打磨；
17.步骤三：将转轴插入轴孔中，再将卡环卡在卡槽中，抹上润滑脂，安装时，将发动机曲轴的花键插入第一花键，将壳体通过第一螺栓孔4固定在发动机上，将离合器通过花键插在第二花键上，将离合器壳，盖在壳体端面，后通过第二螺栓孔，将整体固定连接在发动机上。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
19.1、本实用新型设置有朝上开设的散热孔，避免了车辆在涉水行驶之后，飞轮和离合器进水，造成生锈的问题，同时在散热孔上设置有滤网，阻绝了异物进入飞轮壳内部。
20.2、本实用新型设置有限位孔，马达启动后，转轴插在限位孔中，避免了马达在启动时，马达齿轮与启动齿轮啮合瞬间产生的摆动，震碎马达轴承。
21.3、本实用新型设置的飞轮盘，可以将飞轮与离合器进行独立的安装，使得在更换离合器时，无需拆解飞轮盘，减少的维修的工序和维修的工时。
附图说明
22.图1为一种铁转铝轻量化飞轮壳及其生产工艺的结构示意图；
23.图2为一种铁转铝轻量化飞轮壳及其生产工艺的反面结构示意图；
24.图3为一种铁转铝轻量化飞轮壳及其生产工艺的细节结构示意图；
25.图4为一种铁转铝轻量化飞轮壳及其生产工艺的细节结构示意图；
26.图5为一种铁转铝轻量化飞轮壳及其生产工艺的启动齿轮结构示意图；
27.图6为一种铁转铝轻量化飞轮壳及其生产工艺的卡槽及卡环结构示意图。
28.图中：1、壳体；2、马达座；3、传感器孔；4、第一螺栓孔；5、第二螺栓孔；6、加强筋；7、轴孔；8、散热孔；9、滤网；10、密封槽；11、限位孔；12、转轴；13、启动齿轮；14、第一花键；15、第二花键；16、卡槽；17、卡环；18、通道。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下
所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.实施例：参照图1-6，本实用新型实施例中，一种铁转铝轻量化飞轮壳,包括壳体1、散热孔8及启动齿轮13，壳体1一侧固定连接有马达座2，壳体1一侧开设有传感器孔位3，壳体1表面固定连接有六组第一螺栓孔4，壳体1内外壁边缘开设有八组第二螺栓孔5，壳体1内表面开设有若干组加强筋6，壳体1中部开设有轴孔7，壳体1上端开设有散热孔8，壳体1内外壁边沿处开设有密封槽10，马达座2内部端面中部开设有限位孔11，轴孔7中转动连接有转轴12，转轴12一端固定连接有启动齿轮13。
31.作为本实用新型再进一步的方案：壳体1外壁上开设有通道18，壳体1与马达座2通过通道18相连通，壳体1外壁上开设有通道18，壳体1与马达座2通过通道18相连通。
32.作为本实用新型再进一步的方案：启动齿轮13中部设置有内孔，转轴12中部设置有内孔，启动齿轮13内孔与转轴12内孔半径相同，转轴12内壁上开设有第一花键14，转轴12一端外壁上开设有第二花键15，第一花键14贯穿转轴12两侧端面。
33.作为本实用新型再进一步的方案：转轴12与轴孔7之间通过滚动轴承相连接，转轴12中部开设有卡槽16，卡槽16外部配合连接有卡环17，限位孔11延伸至马达座2内部端面内，限位孔11未贯穿马达座2内壁端面，密封槽10为环形双道槽，壳体1内表面两侧均开设有加强筋6。
34.一种铁转铝轻量化飞轮壳的生产工艺，具体步骤如下：
35.步骤一：首先，按照需要生产的飞轮壳制造好与之对应的模具，利用模具将铸造土塑性之后，将冶炼好的铝水倒入模具中，待铝水凝固之后，取下模具，将铸造土清理干净，得到一个壳体1的胚料，使得壳体1、轴孔7、马达座2、加强筋6、第一螺栓孔4、密封槽10、传感器孔3、散热孔8及通道18初步成型，将铸造之后留下的毛边，利用打磨机进行打磨光滑。
36.步骤二：将打磨好的壳体1卡在专用工装上，用台钻按照工艺土质要求进行钻孔，分别将马达座2安装孔、第二螺栓孔5加工完成，在用铣刀将限位孔11进行加工打磨，再将铣刀将传感器孔3进行加工打磨，之后将轴孔7加工打磨，再将壳体1放在车床上，对密封槽10进行加工打磨。
37.步骤三：将转轴12插入轴孔7中，再将卡环17卡在卡槽16中，抹上润滑脂，安装时，将发动机曲轴的花键插入第一花键14，将壳体1通过第一螺栓孔4固定在发动机上，将离合器通过花键插在第二花键15上，将离合器壳，盖在壳体1端面，后通过第二螺栓孔5，将整体固定连接在发动机上。
38.生产原理：按照需要生产的飞轮壳制造好与之对应的模具，利用模具将铸造土塑性之后，将冶炼好的铝水倒入模具中，待铝水凝固之后，取下模具，将铸造土清理干净，得到一个壳体1的胚料，使得壳体1、轴孔7、马达座2、加强筋6、第一螺栓孔4、密封槽10、传感器孔3、散热孔8及通道18初步成型，将铸造之后留下的毛边，利用打磨机进行打磨光滑，将打磨好的壳体1卡在专用工装上，用台钻按照工艺土质要求进行钻孔，分别将马达座2安装孔、第二螺栓孔5加工完成，在用铣刀将限位孔11进行加工打磨，再将铣刀将传感器孔3进行加工打磨，之后将轴孔7加工打磨，再将壳体1放在车床上，对密封槽10进行加工打磨，将转轴12插入轴孔7中，再将卡环17卡在卡槽16中，抹上润滑脂，安装时，将发动机曲轴的花键插入第一花键14，将壳体1通过第一螺栓孔4固定在发动机上，将离合器通过花键插在第二花键15上，将离合器壳盖在壳体1端面，后通过第二螺栓孔5，将整体固定连接在发动机上。
39.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
40.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限。