一种抗爆阀结构的制作方法

1.本实用新型涉及抗爆阀技术领域，尤其涉及一种抗爆阀结构。


背景技术：

2.对于需要进行防爆的建筑而言，最为常见的防爆手段便是在内外连通的通道处设置抗爆阀，现有技术中较多地采用双向抗爆阀来同时实现对通道内侧和外侧的防爆。然而，对于现有的抗爆阀结构而言，其内部的阀叶在受到冲击波影响后会进行快速移动并直接撞击于阀体的内壁上，很容易导致阀叶的变形和损坏，进而影响了下一次冲击波到来时的正常关闭，同时也减少了整个抗爆阀的使用寿命。


技术实现要素：

3.有鉴于此，为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种抗爆阀结构，包括：
4.内腔体，所述内腔体内至少形成有一容置空间，所述内腔体的两侧均开设有至少一通口，两通口均与所述容置空间连通设置，两所述通口相正对设置；
5.至少一导向件，所述导向件设置于所述容置空间内；
6.至少一阀叶件，所述阀叶件可滑动地安装于所述导向件上；
7.至少一弹性组件，所述弹性组件设置于所述容置空间内，所述弹性组件与所述阀叶件连接；
8.其中，所述内腔体的内壁上设置有两线性密封组件，一所述线性密封组件设置于一所述通口与所述阀叶件的一侧之间，另一所述线性密封组件设置于另一所述通口与所述阀叶件的另一侧之间。
9.在另一个优选的实施例中，所述内腔体的两侧的内壁上均形成有一限位凹槽，每一所述限位凹槽的一侧与一通口连通，每一所述限位凹槽的另一侧的内壁上设置有一所述线性密封组件。
10.在另一个优选的实施例中，一所述线性密封组件相对于一所述限位凹槽的内壁呈凸起设置，且所述线性密封组件的凸起方向与所述限位凹槽的内壁垂直设置。
11.在另一个优选的实施例中，所述线性密封组件采用金属材料或弹性材料制成。
12.在另一个优选的实施例中，每一所述线性密封组件均包括：上密封沿和下密封沿，所述上密封沿设置于所述通口的上侧，所述下密封沿设置于所述通口的下侧，所述上密封沿可操作地与所述阀叶件的上侧相抵设置，所述下密封沿可操作地与所述阀叶件的下侧相抵设置。
13.在另一个优选的实施例中，所述上密封沿和所述下密封沿均呈一字型结构设置。
14.在另一个优选的实施例中，所述阀叶件包括：滑套、阀叶主体和缓冲套，所述滑套可滑动地安装于所述导向件上，所述阀叶主体固定套设于所述滑套上，所述缓冲套套设于所述阀叶主体上。
15.在另一个优选的实施例中，所述缓冲套采用柔性材料制成。
16.在另一个优选的实施例中，所述内腔体的两端分别形成有两敞开口，每一所述敞开口处均设置有一盖板。
17.在另一个优选的实施例中，还包括：两滑槽和两滑块，两所述滑槽分别安装于两所述盖板的内侧，两所述滑块的一端均可滑动地设置于所述滑槽内，所述滑套上设置有两卡槽，两所述卡槽均沿水平方向开设，两所述滑块的另一端分别与两所述卡槽连接。
18.本实用新型由于采用了上述技术方案，使之与现有技术相比具有的积极效果是：通过对本实用新型的应用，提供了一种结构稳定且使用寿命较长的抗爆阀结构，通过线性密封组件的设置在加强了阀叶密封性的同时也降低了阀叶件整体与内腔体撞击产生的伤害；本实用新型结构简单，且便于安装和拆卸。
附图说明
19.图1为本实用新型的一种抗爆阀结构的整体示意图；
20.图2为本实用新型的一种抗爆阀结构的内部示意图。
21.附图中：
22.1、内腔体；11、容置空间；12、通口；2、导向件；3、阀叶件；4、弹性组件；5、线性密封组件；13、限位凹槽；51、上密封沿；52、下密封沿； 31、滑套；32、阀叶主体；33、缓冲套；6、盖板；34、卡槽。
具体实施方式
23.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。
24.如图1所示，示出一种较佳实施例的抗爆阀结构，包括：内腔体1，内腔体1内至少形成有一容置空间11，内腔体1的两侧均开设有一通口12，两通口12均与容置空间11连通设置，两通口12相正对设置；至少一导向件2，导向件2设置于容置空间11内；至少一阀叶件3，阀叶件3可滑动地安装于导向件2上；至少一弹性组件4，弹性组件4设置于容置空间11内，弹性组件4与阀叶件3连接；其中，内腔体1的内壁上设置有两线性密封组件5，一线性密封组件5设置于一通口12与阀叶件3的一侧之间，另一线性密封组件5设置于另一通口12与阀叶件3的另一侧之间。进一步地，当内腔体1 的外部发生有冲击波时，冲击波由一侧的一通口12进入并推动阀叶件3移动直至紧抵于另一通口12处的线性密封组件5上，使得另一通口12呈封闭状态以形成对冲击波的隔绝，既保证了密封性又防止阀叶件3在撞击力下卡死于通口12处。
25.进一步，作为一种较佳的实施例，内腔体1的两侧的内壁上均形成有一限位凹槽13，每一限位凹槽13的一侧与一通口连通，每一限位凹槽13的另一侧的内壁上设置有一线性密封组件5。
26.进一步，作为一种较佳的实施例，限位凹槽13的内壁在沿导向件2的轴线方向上的截面呈弧形设置。
27.进一步，作为一种较佳的实施例，限位凹槽13的内轮廓与阀叶件3靠近通口的一侧的外轮廓相匹配。
28.进一步，作为一种较佳的实施例，一线性密封组件5相对于一限位凹槽 13的内壁
呈凸起设置，且线性密封组件5的凸起方向与限位凹槽13的内壁垂直设置。进一步地，上述的垂直于限位凹槽13的内壁是指与线性密封组件 5连接处的限位凹槽13内壁。
29.进一步，作为一种较佳的实施例，线性密封组件5采用金属材料或弹性材料制成。
30.进一步，作为一种较佳的实施例，当线性密封组件5为金属材料制成时，线性密封组件5和内腔体1可为一体式结构，线性密封组件5通过注塑等直接形成于内腔体1的内壁上。
31.进一步，作为一种较佳的实施例，每一线性密封组件5均包括：上密封沿51和下密封沿52，上密封沿51设置于通口12的上侧，下密封沿52设置于通口12的下侧，上密封沿51可操作地与阀叶件3的上侧相抵设置，下密封沿52可操作地与阀叶件3的下侧相抵设置。
32.进一步，作为一种较佳的实施例，阀叶件3的上侧呈半圆形弧面设置，阀叶件3的下侧也呈半圆形弧面设置。
33.进一步，作为一种较佳的实施例，上密封沿51和下密封沿52均呈一字型结构设置。
34.进一步，作为一种较佳的实施例，阀叶件3呈长条形结构设置。
35.以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围。
36.本实用新型在上述基础上还具有如下实施方式：
37.本实用新型的进一步实施例中，阀叶件3包括：滑套31、阀叶主体32 和缓冲套33，滑套31可滑动地安装于导向件2上，阀叶主体32固定套设于滑套31上，缓冲套33套设于阀叶主体32上。
38.本实用新型的进一步实施例中，在线性密封组件5为弹性材料制成时，阀叶主体32上可不套设有缓冲套33。
39.本实用新型的进一步实施例中，阀叶主体32内形成有一空腔。
40.本实用新型的进一步实施例中，缓冲套33采用柔性材料制成。
41.本实用新型的进一步实施例中，内腔体1的两端分别形成有两敞开口，每一敞开口处均设置有一盖板6。进一步地，通过敞开口方便对内部的阀叶件3等进行安装。
42.本实用新型的进一步实施例中，还包括：两滑槽和两滑块，两滑槽分别安装于两盖板6的内侧，两滑块的一端均可滑动地设置于滑槽内，滑槽的长度方向与阀叶件3的可移动方向平行，滑套31上设置有两卡槽34，两卡槽34均沿水平方向开设，两滑块的另一端分别与两卡槽34连接。进一步地，本实施例尤其适用于小尺寸的抗爆阀结构上，一般其上只有一个导向件2，在一个导向件2的导向限位作用下，一旦受到冲击的影响，阀叶件3容易相对于导向件2发生扭转导致阀叶件3相对于通口12的配合出现问题，因此通过滑块的设计对阀叶件3的水平直线移动提供导向限位，同时也便于对阀叶件3由敞开口伸入后的定位安装。
43.本实用新型的进一步实施例中，滑套31的外壁沿径向的两侧分别向外延伸形成有一凸出头，两凸出头均穿过阀叶主体32和缓冲套33设置，两卡槽 34分别开设于两凸出头上。
44.本实用新型的进一步实施例中，弹性组件4包括两弹簧结构，两弹簧结构分别设置于阀叶件3的两侧，两弹簧结构的一端均与阀叶件3连接，两弹簧结构的另一端均与内腔体1的内壁连接。
45.本实用新型的进一步实施例中，导向件2包括：两定位板和一导向柱，两定位板分
别设置于两相正对的通口12处，导向柱的两端分别与两定位板固定连接，滑套31可滑动地安装于导向柱上。
46.本实用新型的进一步实施例中，导向柱的两端凸出于定位板设置并分别安装有一帽件。
47.本实用新型的进一步实施例中，还包括：两过滤网，两过滤网分别设置于两相对的通口12的外侧，每一过滤网上均设置有至少一环形件，环形件可操作地套设于帽件上，且通过一螺帽拧紧于帽件上使得过滤网被固定。进一步地，通过过滤网防止大尺寸杂物的进入。
48.本实用新型的进一步实施例中，弹簧结构的轴线平行于导向柱的轴线。
49.本实用新型的进一步实施例中，在只有一个导向件2和一个弹性组件4 的情况下，即本实用新型只具有图1中的上半部结构，导向柱的轴线与弹簧结构的轴线同轴设置。
50.本实用新型的进一步实施例中，如图2所示，本实用新型中的容置空间 11、导向件2、阀叶件3和弹性组件4的数量均为两个，且一容置空间11设置于另一容置空间11的上方，通口12和线性密封组件5的数量均为四个。
51.本实用新型的进一步实施例中，两容置空间11可相互连通或相对隔离设置。
52.以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。