一种螺旋止退式防脱落波纹管的制作方法

1.本实用新型涉及波纹管材技术领域，具体而言，涉及一种螺旋止退式防脱落波纹管。


背景技术：

2.随着社会的发展，排水管得到很好的发展与应用，现行中，由于塑性管具有较好的韧性与较大的强度，塑性管大量取代了原有的各种水泥管或者钢制管，其中波纹管的到了很多的应用，现行的波纹管在运输与装配时，需要进行密切的连接配合以保持其稳固状态。
3.现有的波纹管的连接方式主要是：先在一根管道的一端扩出需要承插的承口，再将另一根一端装有密封圈的管道插入承口。连接后管道的轴向拉力的大小取决于密封圈与承口的过盈量的大小，这种拉力只能限制正常情况下管道的滑移，当管道在发生自然沉降、碾压、地震等灾害时，承口处往往会发生严重滑移，甚至脱落，产生渗漏，破坏环境。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种螺旋止退式防脱落波纹管，其实现了插口波纹管和承口波纹管之间的稳固连接和密封效果，大大避免了管道连接脱落的风险；有效解决了现有波纹管采用承插连接时，受外力会产生轴向滑移并脱落的问题，使得管道系统更安全、可靠，有巨大的经济效益与社会效益。
5.本实用新型的实施例通过以下技术方案实现：
6.一种螺旋止退式防脱落波纹管，包括插口波纹管和与所述插口波纹管连接的承口波纹管，所述插口波纹管的插口端外表面设置有多个螺旋凸筋，且沿轴向方向对称的两侧插口波纹管的外表面上相邻两个螺旋凸筋之间具有一定的间距；所述承口波纹管的承口端内表面设置有多个止退凸台，一所述止退凸台的宽度不大于上述相邻两个螺旋凸筋之间的间距。
7.进一步地，多个所述螺旋凸筋之间同向螺旋设置。
8.进一步地，多个所述螺旋凸筋之间的间距相同。
9.进一步地，所述螺旋凸筋倾斜设置，且由远离插口端一侧作为低端向靠近插口端一侧作为高端方向倾斜设置。
10.进一步地，所述止退凸台为向承口波纹管内部凸出的凸起。
11.进一步地，所述插口波纹管和所述承口波纹管的连接处还设置有一密封圈，所述密封圈设置于止退凸台远离承口波纹管管口的一侧。
12.进一步地，所述承口波纹管的承口端端部设有扩口，所述扩口的内侧壁上设有环状的凹槽，所述凹槽用于嵌设所述密封圈。
13.进一步地，所述密封圈为钢骨架密封圈。
14.进一步地，所述密封圈倾斜设置，且朝向相近的承口波纹管管口的一侧倾斜。
15.本实用新型实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：
16.本实用新型设计合理、结构简单，通过采用螺旋止退式防接口脱落装置通过将插口波纹管沿顺时针旋转或承口波纹管沿逆时针旋转，使得承口波纹管前端的承口上的止退凸台与插口波纹管前端的插口上的螺旋凸筋紧贴，利用止退凸台对螺旋凸筋形成限位，有效防止了插口波纹管的轴向后退，实现了插口波纹管和承口波纹管之间的稳固连接和密封效果，大大避免了管道连接脱落的风险；有效解决了现有波纹管采用承插连接时，受外力会产生轴向滑移并脱落的问题，使得管道系统更安全、可靠，有巨大的经济效益与社会效益。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
18.图1为本实用新型实施例提供的螺旋止退式防脱落波纹管的结构示意图；
19.图2为图1中a的放大图；
20.图3为插口波纹管的结构示意图；
21.图4为图3中a-a的剖面图；
22.图5为承口波纹管的结构示意图；
23.图6为图5中b-b的剖面图。
24.图标：1-插口波纹管，11-插口，2-密封圈，3-承口波纹管，31-承口，4-止退凸台，5-螺旋凸筋，6-凹槽。
具体实施方式
25.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
26.实施例1
27.一种螺旋止退式防脱落波纹管，包括插口波纹管1和与所述插口波纹管1连接的承口波纹管3，具体地，插口波纹管1的插口端外表面周向设置有多个螺旋凸筋5，且且沿轴向方向对称的两侧插口波纹管1的外表面上相邻两个螺旋凸筋5之间具有一定的间距；所述承口波纹管3的承口31端的端部为双承口31的r扩口，承口31内表面设置有多个止退凸台4，一所述止退凸台4与相邻两个螺旋凸筋5之间的间距相对应。
28.当插口波纹管1推入承口波纹管3的承口31端部内时，插口波纹管1的插口11上相邻两条螺旋凸筋5的间距处对应承口31内的止退凸台4处直接直入式推入，则可使得插口11可直接顺利进入承口波纹管3的承口31内。插口11的前端与预制的钢骨架密封圈2形成紧配合，达到密封效果。插口11有螺旋凸筋5的地方顺利进入r扩口的承口波纹管3的前扩口端，在插口11管材完全进入承口波纹管3前端的承口31内后，将插口波纹管1沿顺时针旋转或承口波纹管3沿逆时针旋转(或者旋转带承口31或者带插口11中任意一根管材)，承口波纹管3前端的承口31上的止退凸台4与插口波纹管1前端的插口11上的倾斜设置的螺旋凸筋5紧
贴。由于螺旋凸筋5有一定斜度，当旋转到螺旋凸筋5的中部左右时，插口11的长度在承口31的底端受到限制，不再旋转，防止了止退凸台4旋入螺旋凸筋5的下一个缺口处。此时，止退凸台4对螺旋凸筋5形成限位，有效防止了插口波纹管1的轴向后退。因此，实现了插口波纹管1和承口波纹管3之间的稳固连接和密封效果，大大避免了管道连接脱落的风险；有效解决了现有波纹管采用承插连接时，受外力会产生轴向滑移并脱落的问题，使得管道系统更安全、可靠，有巨大的经济效益与社会效益。
29.在本实施例中，多个所述螺旋凸筋5之间同向螺旋设置，且多个所述螺旋凸筋5之间的间距相同。这样即可使得螺旋凸筋5与止退凸台4之间形成紧密配合关系，避免在旋紧插口波纹管1和承口波纹管3的过程中，管道的不稳定或滑脱等现象。
30.在本实施例中，所述螺旋凸筋5倾斜设置，且向靠近所述插口波纹管1管口的一侧倾斜。这样便于插口波纹管1前端的插口11进入到承口波纹管3前端的承口31内且与承口31内表面的止退凸台4配合，便于向内旋紧，从而实现限位固定。
31.在本实施例中，所述止退凸台4为向承口波纹管3内部凸出的凸起，这样便于与螺旋凸筋5配合，将插口波纹管1旋转后，使得螺旋凸筋5限位于止退凸台4一侧，从而实现限位固定。
32.在本实施例中，所述插口波纹管1和所述承口波纹管3的连接处还设置有一密封圈2，所述密封圈2设置于止退凸台4远离承口波纹管3管口的一侧。
33.在本实施例中，所述承口波纹管3的承口31端端部设有扩口，所述扩口的内侧壁上设有环状的凹槽6，所述凹槽6用于嵌设所述密封圈2；从而使得密封圈2可稳定地固定于承口波纹管3与插口波纹管1之间，增加插口波纹管1与承口波纹管3之间的密封性。
34.在本实施例中，所述密封圈2为钢骨架密封圈2。
35.在本实施例中，所述密封圈2倾斜设置，且由靠近承口端一侧作为高端向远离承口端一侧作为低端方向倾斜设置，这样在增加密封性的同时也可起到一定的限位作用，防止插口波纹管1和承口波纹管3之间发生脱落。
36.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。