一种丝化机润滑冷却结构的制作方法

1.本实用新型涉及丝化机技术领域，具体涉及一种丝化机润滑冷却结构。


背景技术：

2.丝化机常用于造纸行业中，丝化机在工作时转速高、负载大，同时还需要承受较大的轴向载荷，为了适应丝化机的实际工作情况，行业上多采用球面滚子推力轴承，此轴承可提供较大的轴向与径向负载。
3.较大的负载和高速的运转将会使得轴承在工作过程中产生大量的热量，随着丝化机的持续工作，轴承中的温度将会不断升高，现有的设备中在润滑冷却方面上通常存在短板，虽能达到一定的冷却效果，然而实际上仍是不能满足丝化机工作中轴承的高载工作，时常会出现报警、振动的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种丝化机润滑冷却结构，以解决传统丝化机中轴承散热润滑及效果不佳的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种丝化机润滑冷却结构，包括轴承座、轴承室和轴承；
7.所述轴承室安装在所述轴承座内，所述轴承安装在所述轴承室内；
8.所述轴承室内设有分油槽，所述分油槽的左侧设有分油环；主轴依次贯穿所述轴承、分油环和分油槽设置在轴承室内；
9.所述轴承座上设有注油通道，所述轴承室上设有注油孔；所述注油通道与所述注油孔相互连通，所述注油孔与所述分油槽相互连通；
10.所述轴承室上设有通孔，所述通孔一端连通轴承所在位置处，另一端连通所述轴承室的外周壁；
11.所述轴承室和所述轴承座上设有供油排出的回油管道。
12.进一步地，所述轴承室内设有轴承安装腔；所述轴承安装在所述轴承安装腔内。
13.进一步地，所述通孔一端连接所述轴承安装腔，另一端连通所述轴承室的外周壁；
14.所述通孔的路径与所述通孔在轴承室外壁上的出口到轴心的连线呈20
°
～ 60
°
。
15.进一步地，所述通孔共设有两个，分别为第一通孔和第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔前后镜像对称。
16.进一步地，所述轴承室外周壁上分别对应第一通孔和第二通孔设有第一凹槽和第二凹槽；所述外周壁上还设有连通所述第一凹槽和第二凹槽的第三凹槽。
17.进一步地，所述分油环上周向均匀间隔设有若干出油孔；所述出油孔的右端连通所述分油槽；所述出油孔的左端与所述轴承的滚子正对设置。
18.进一步地，所述回油管道包括第一出油管道和第二出油管道；所述第一出油管道设置在所述轴承室的下部，所述第二出油管道设置在所述轴承座的下部；所述第一出油管
道的上端连通所述轴承安装腔，下端连通所述第二出油管道的上端，所述第二出油管道的下端与外部相通。
19.本实用新型的有益效果：
20.一种丝化机润滑冷却结构，包括轴承座、轴承室和轴承；轴承室安装在所述轴承座内，轴承安装在轴承室内；所述轴承室内设有分油槽，所述分油槽的左侧设有分油环，主轴依次贯穿所述轴承、分油环和分油槽设置在轴承室内；所述轴承座上设有注油通道，所述轴承室上设有注油孔；所述注油通道与所述注油孔相互连通，所述注油孔与所述分油槽相互连通；所述轴承室设有通孔，所述通孔一端连通轴承所在位置处，另一端连通所述轴承室的外周壁；所述轴承室和所述轴承座上设有供油排出的回油管道。润滑油可从注油管道泵入，依次经过注油孔、分油槽、分油环中的出油孔到达轴承中，在轴承中的油液将会被转动的主轴甩入到通孔中，随后进入到轴承室和轴承座之间充分进行润滑冷却，该结构可以不仅可以润滑冷却轴承，由于设置了通孔，还可以同时润滑轴承室和轴承座之间的部分，充分实现对轴承的润滑冷却，保证设备正常工作。
附图说明
21.图1是该实用新型整体结构示意图；
22.图2是图1中a处局部放大视图；
23.图3是该实用新型中轴承室第一通孔、第二通孔处俯视图；
24.图4是图3中b-b向局部剖视图。
25.图中各标记对应的名称：
26.1、轴承座，10、注油通道，11、防尘罩，12、第二出油管道，2、轴承室，20、注油孔，21、第一出油管道，22、轴承安装腔，23、分油槽，24、分油环， 25、第一通孔，26、第二通孔，27、第一凹槽，28、第二凹槽，29、第三凹槽， 3、轴承，30、滚子，4、主轴，5、轴承端盖。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.本实用新型的实施例：
29.如图1-图2所示，一种丝化机润滑冷却结构，包括轴承座1、轴承室2、轴承3、主轴4。
30.轴承座1中两个端口左右设置，用于设置轴承室2；轴承室2外周壁与轴承座1的端口内壁相互契合，轴承室2安装在轴承座1的内部，轴承室2的内部左右贯相通，用于设置主轴4。轴承室2的内部偏向左侧的位置设有轴承安装腔 22，轴承3安装在轴承安装腔22内，主轴4的右端穿过轴承3、轴承室2且左右横穿整个轴承座1，轴承座1的左端设有轴承端盖5。
31.在轴承室2的内部设有分油环24和分油槽23，分油环24位于分油槽23的左侧且其右端面与分油槽23的左端面紧贴设置，轴承3位于分油环24的左侧；分油环24上周向间隔设有六个出油口，用于将分油槽23中的油导入到轴承安装腔22内；分油环24和分油槽23的两个端面均左右设置。在其他实施例中，出油口也可设有其他数量如八个、10个等，具体设置
数量以实际情况为准。
32.在轴承座1上设有注油通道10，注油通道10竖直折纸在轴承座1的实体部分中，在轴承室2内设有注油孔20，注油孔20左右横向设置，注油孔20的右端与注油通道10的下端相互连通，注油孔20的左端与分油槽23相互连通，注油通道10的外部用于连通注油泵，在注油通道10与外界连通的地方设有防尘罩11，用以防止灰尘杂物进入到注油通道10内。
33.分油环24中出油口的左端正对轴承3的滚子30设置，在实际情况中，由于轴承3的规格不同，出油口的左端并不始终能正对轴承3的滚子30设置，在本实施例中，出油口与轴线呈3
°
设置，以恰好将出油流喷射到轴承3内圈和外圈之间的滚子30上，使油液充分布满轴承3，通过对轴承3的充分润滑，来降低发热量，保证散热要求。在其他实施例中，出油口与轴线的角度根据实际情况而设定。
34.如图3-图4所示，在轴承室2的上端设有第一通孔25和第二通孔26，第一通孔25的一端连通轴承安装腔22，另一端于轴承室2外周壁上开口，以连通轴承室2外周壁与轴承座1内壁的衔接处；第二通孔26的一端连通轴承安装腔 22，另一端与轴承室2外壁上开口，连通轴承室2外壁与轴承座1内壁的衔接处；第一通孔25在轴承室2外周壁上的开口到轴心的连线与第一通孔25所在路径呈20
°
～60
°
，本实施例中优选50
°
，第二通孔26在轴承室2外周壁上的开口到轴心的连线与第二通孔26所在路径呈20
°
～60
°
，本实施例中同样优选50
°
，且第一通孔25和第二通孔26前后方向镜像对称，具体的说，当主轴 4在以顺时针和逆时针两个方向转动时，可以分别将从轴承3中出来的油液甩进第一通孔25和第二通孔26内，之所以将第一通孔25和第二通孔26前后镜像设置并设置有一定的角度，即是为了保证主轴4在以不同方向转动时使得沿切线方向甩出的油液恰好进入到第一通孔25或是第二通孔26中。
35.在轴承室2的外周壁上设有第一凹槽27、第二凹槽28和第三凹槽29。第一凹槽27和第一通孔25于轴承室2外周壁上的开口相互连通，从轴承安装腔 22中流出的油液可位于第一凹槽27中，进而弥散在轴承室2外壁和轴承座1内壁之间，第二凹槽28和第二通孔26于轴承室2外周壁上的开口相互连通，从轴承安装腔22中流出的油液可位于第二凹槽28中，进而弥散在轴承室2外壁和轴承座1内壁之间，第三凹槽29和第一凹槽27、第二凹槽28的作用相同，仅是为了保证油液可以在左右方向上充分弥散而设置的，第三凹槽29的一端与第一凹槽27、第二凹槽28相互连通。
36.在轴承室2和轴承座1的下端设有回油管道，回油管道包括第一出油管道 21和第二出油管道12，第一出油管道21设置在轴承室2上，第二出油管道12 设置在轴承座1上；第一注油管道的上端与轴承安装腔22连通，下端与第二出油管道12的上端连通，第二出油管道12的下端与外部连通，以将参与润滑冷却后的油液排出。
37.工作原理：
38.在启动主轴4转动时，采用注油泵将油液泵入到注油通道10中，油液将会通过注油通道10进入到注油孔20中，最终布满环形分油槽23，分油槽23中的油液将会通过分油环24中的出油孔喷射到轴承3的外圈和轴承3的内圈之间的滚子30上，在不断地输油过程中，油液将会从轴承室2上的第一通孔25和第二通孔26金进入到轴承室2外周壁和轴承座1内壁之间到的第一凹槽27、第二凹槽28和第三凹槽29中，最终弥散在轴承室2和轴承座1之间，实现对轴承3 的润滑冷却作用。参与润滑冷却的油液将会从轴承室2上的第一出油管道21和轴承座1上的第二出油管道12排出，排出的油液将会回收到油箱内进行过滤，保证油液的利用率。