液压系统的控制方法与流程

1.本技术涉及工程机械技术领域，特别是涉及一种液压系统的控制方法。


背景技术：

2.叉车作为工业搬运车辆，是现代工业发展所不可或缺的。工业搬运车辆广泛应用于港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等场合，并且，叉车可进入船舱、车厢和集装箱内进行托盘货物的装卸、搬运作业，是托盘运输、集装箱运输中必不可少的设备。
3.叉车一般具有用于解除制动的液压系统，具体地，液压系统包括电机、液泵、蓄能器、驱动装置、回油装置、电磁阀和压力开关。液泵通过电磁阀连通回油装置，或者，液泵连通蓄能器，电机电连接液泵，以用于驱动液泵向蓄能器或者向回油装置泵入压力油液。压力开关设于蓄能器的进油口处，以用于检测蓄能器进油口处的压力油液的液压值，压力开关电连接电磁阀，以用于控制电磁阀的通断。蓄能器连接驱动装置，以用于向驱动装置内泵入压力油液。
4.现有的液压系统的控制方法为：液泵向蓄能器泵入压力油液时，电磁阀保持关闭状态，当蓄能器进油口处的压力油液的液压值大于或者等于预设压力值时，压力开关能够控制电磁阀打开，以连通液泵和回油装置。蓄能器向驱动装置泵入压力油液时，电磁阀保持打开状态，当蓄能器进油口处的压力油液的液压值小于或者等于预设压力值时，压力开关能够控制电磁阀关闭，以隔断液泵和回油装置。通常，蓄能器进油口处的压力油液的液压值超过预设压力值时，压力开关控制电磁阀打开，液泵直接向回油装置回油，蓄能器向驱动装置内泵入压力油液，以使驱动装置解除叉车的制动，如此，会导致蓄能器进油口处的压力油液的液压值下降至预设压力值以下，当压力开关检测到蓄能器进油口处的压力油液的液压值小于预设压力值时，压力开关控制电磁阀关闭，液泵向蓄能器泵入压力油液。由以上可知，蓄能器进油口处的压力油液的液压值会在预设压力值附近频繁波动，导致电磁阀频繁开关，进而影响叉车的使用寿命。


技术实现要素：

5.基于此，有必要提供一种液压系统的控制方法，解决现有的液压系统的控制方法导致电磁阀频繁开关，进而影响叉车的使用寿命的问题。
6.本技术提供的液压系统的控制方法，液压系统包括电机、液泵、蓄能器、驱动装置、回油装置、第一电磁阀、第一压力开关和第二压力开关。液泵通过第一电磁阀连通回油装置，或者，液泵连通蓄能器，电机电连接液泵，以用于驱动液泵向蓄能器或者向回油装置泵入压力油液。第一压力开关和第二压力开关分别设于蓄能器的进油口处，以用于检测蓄能器进油口处的压力油液的液压值，第一压力开关和第二压力开关分别电连接第一电磁阀，以用于控制第一电磁阀的通断。蓄能器连接驱动装置，以用于向驱动装置内泵入压力油液。液压系统的控制方法包括以下步骤：液泵向蓄能器泵入压力油液时，第一电磁阀保持关闭
状态，当蓄能器进油口处的压力油液的液压值大于或者等于第一预设压力值时，第一压力开关能够控制第一电磁阀打开，以连通液泵和回油装置。蓄能器向驱动装置泵入压力油液时，第一电磁阀保持打开状态，当蓄能器进油口处的压力油液的液压值小于或者等于第二预设压力值时，第二压力开关能够控制第一电磁阀关闭，以隔断液泵和回油装置。第一预设压力值大于第二预设压力值。
7.在其中一个实施例中，第一预设压力值大于或者等于5mpa，第二预设压力值小于或者等于3.3mpa。
8.在其中一个实施例中，液压系统还包括第三压力开关和指示灯，第三压力开关电连接指示灯，第三压力开关设于驱动装置的进油口处，当驱动装置的进油口处的液压值大于或者等于第三预设压力值时，第三压力开关控制指示灯改变指示状态。可以理解的是，如此设置，有利于准确指示驱动装置的进油口处的液压值是否到达第三预设压力值。
9.在其中一个实施例中，液压系统还包括第二电磁阀，驱动装置能够通过第二电磁阀连通回油装置或者蓄能器。可以理解的是，如此设置，有利于方便驱动装置内压力油液的回油。
10.在其中一个实施例中，液压系统还包括分流阀和液压转向装置，液泵通过分流阀分别连通液压转向装置和蓄能器。可以理解的是，如此设置，有利于减小液压系统工作时的噪声。
11.在其中一个实施例中，分流阀为固定流量分流阀。
12.在其中一个实施例中，液压系统还包括溢流阀，溢流阀能够直接连通分流阀和回油装置。可以理解的是，如此设置，有利于提高液压系统的工作安全性。
13.在其中一个实施例中，液压系统还包括控制阀块，控制阀块内设有主进油通道、第一分油通道、第二分油通道、回油通道和出油通道，主进油通道通过分流阀连通第一分油通道和第二分油通道，且主进油通道远离分流阀的一端连接液泵，第一分油通道远离分流阀的一端连接液压转向装置，第二分油通道远离分流阀的一端连接蓄能器，出油通道连接蓄能器和驱动装置，回油通道连接回油装置和第二分油通道，或者，回油通道连接回油装置和出油通道。可以理解的是，如此设置，有利于提高整个液压系统的集成度。
14.在其中一个实施例中，控制阀块还设有分别连通第二分油通道的第一分支通道和第二分支通道，第一压力开关设于第一分支通道，第二压力开关设于第二分支通道。可以理解的是，如此设置，有利于第一压力开关和第二压力开关的安装。
15.在其中一个实施例中，液压系统还包括单向阀，单向阀设于第二分油通道内，以使压力油液从分流阀至蓄能器单向流动。
16.与现有技术相比，本技术提供的液压系统的控制方法，蓄能器进油口处的压力油液的液压值超过第一预设压力值时，压力开关控制第一电磁阀打开，液泵直接向回油装置回油，蓄能器向驱动装置内泵入压力油液，以使驱动装置解除叉车的制动。如此，直至蓄能器进油口处的压力油液的液压值下降至第二预设压力值以下，压力开关才会控制电磁阀关闭，液泵向蓄能器泵入压力油液。又因为第一预设压力值大于第二预设压力值，因此，蓄能器进油口处的压力油液的液压值从第一预设压力值下降至第二预设压力值需要一定的时间，也即，蓄能器进油口处的压力油液的液压值不会在同一预设压力值附近频繁波动，第一电磁阀也不会频繁开关，进而显著提高了叉车的使用寿命。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术提供的液压系统的管路图；
19.图2为本技术提供的液压系统的局部结构示意图。
20.附图标记：111、电机；112、液泵；120、分流阀；130、蓄能器；140、驱动装置；150、回油装置；161、第一电磁阀；162、第二电磁阀；171、第一压力开关；172、第二压力开关；173、第三压力开关；180、液压转向装置；200、溢流阀；300、单向阀；400、控制阀块。
具体实施方式
21.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
22.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
23.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
24.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
25.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
26.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个
相关的所列项目的任意的和所有的组合。
27.叉车作为工业搬运车辆，是现代工业发展所不可或缺的。工业搬运车辆广泛应用于港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等场合，并且，叉车可进入船舱、车厢和集装箱内进行托盘货物的装卸、搬运作业，是托盘运输、集装箱运输中必不可少的设备。
28.叉车一般具有用于解除制动的液压系统，具体地，液压系统包括电机、液泵、蓄能器、驱动装置、回油装置、电磁阀和压力开关。液泵通过电磁阀连通回油装置，或者，液泵连通蓄能器，电机电连接液泵，以用于驱动液泵向蓄能器或者向回油装置泵入压力油液。压力开关设于蓄能器的进油口处，以用于检测蓄能器进油口处的压力油液的液压值，压力开关电连接电磁阀，以用于控制电磁阀的通断。蓄能器连接驱动装置，以用于向驱动装置内泵入压力油液。
29.现有的液压系统的控制方法为：液泵向蓄能器泵入压力油液时，电磁阀保持关闭状态，当蓄能器进油口处的压力油液的液压值大于或者等于预设压力值时，压力开关能够控制电磁阀打开，以连通液泵和回油装置。蓄能器向驱动装置泵入压力油液时，电磁阀保持打开状态，当蓄能器进油口处的压力油液的液压值小于或者等于预设压力值时，压力开关能够控制电磁阀关闭，以隔断液泵和回油装置。通常，蓄能器进油口处的压力油液的液压值超过预设压力值时，压力开关控制电磁阀打开，液泵直接向回油装置回油，蓄能器向驱动装置内泵入压力油液，以使驱动装置解除叉车的制动，如此，会导致蓄能器进油口处的压力油液的液压值下降至预设压力值以下，当压力开关检测到蓄能器进油口处的压力油液的液压值小于预设压力值时，压力开关控制电磁阀关闭，液泵向蓄能器泵入压力油液。由以上可知，蓄能器进油口处的压力油液的液压值会在预设压力值附近频繁波动，导致电磁阀频繁开关，进而影响叉车的使用寿命。
30.请参阅图1，为了解决现有的液压系统的控制方法导致电磁阀频繁开关，进而影响叉车的使用寿命的问题。本技术提供一种液压系统的控制方法，液压系统包括电机111、液泵112、蓄能器130、驱动装置140、回油装置150、第一电磁阀161、第一压力开关171和第二压力开关172。液泵112通过第一电磁阀161连通回油装置150，或者，液泵112连通蓄能器130，电机111电连接液泵112，以用于驱动液泵112向蓄能器130或者向回油装置150泵入压力油液。第一压力开关171和第二压力开关172分别设于蓄能器130的进油口处，以用于检测蓄能器130进油口处的压力油液的液压值，第一压力开关171和第二压力开关172分别电连接第一电磁阀161，以用于控制第一电磁阀161的通断。蓄能器130连接驱动装置140，以用于向驱动装置140内泵入压力油液。
31.液压系统的控制方法包括以下步骤：液泵112向蓄能器130泵入压力油液时，第一电磁阀161保持关闭状态，当蓄能器130进油口处的压力油液的液压值大于或者等于第一预设压力值时，第一压力开关171能够控制第一电磁阀161打开，以连通液泵112和回油装置150。蓄能器130向驱动装置140泵入压力油液时，第一电磁阀161保持打开状态，当蓄能器130进油口处的压力油液的液压值小于或者等于第二预设压力值时，第二压力开关172能够控制第一电磁阀161关闭，以隔断液泵112和回油装置150。第一预设压力值大于第二预设压力值。
32.如此，蓄能器130进油口处的压力油液的液压值超过第一预设压力值时，压力开关
控制第一电磁阀161打开，液泵112直接向回油装置150回油，蓄能器130向驱动装置140内泵入压力油液，以使驱动装置140解除叉车的制动。如此，直至蓄能器130进油口处的压力油液的液压值下降至第二预设压力值以下，压力开关才会控制电磁阀关闭，液泵112向蓄能器130泵入压力油液。又因为第一预设压力值大于第二预设压力值，因此，蓄能器130进油口处的压力油液的液压值从第一预设压力值下降至第二预设压力值需要一定的时间，也即，蓄能器130进油口处的压力油液的液压值不会在同一预设压力值附近频繁波动，第一电磁阀161也不会频繁开关，进而显著提高了叉车的使用寿命。
33.需要注意的是，叉车在实际运行过程中，第一预设压力值大于或者等于5mpa，第二预设压力值小于或者等于3.3mpa。但不限于此，根据实际需要，第一预设压力值和第二预设压力值还可以是其他数值，具体地，第一预设压力值还可以是5.5mpa，第二预设压力值还可以是3mpa，在此不一一列举。
34.为了准确指示驱动装置140的进油口处的液压值是否到达第三预设压力值，需要说明的是，第三预设压力值为驱动装置140运行的最小液压值，在一实施例中，如图1所示，液压系统还包括第三压力开关173和指示灯(图未示)，第三压力开关173电连接指示灯，第三压力开关173设于驱动装置140的进油口处，当驱动装置140的进油口处的液压值大于或者等于第三预设压力值时，第三压力开关173控制指示灯改变指示状态。进一步地，指示灯可以通过亮灭的方式或者改变颜色的方式来指示驱动装置140的进油口处的液压值是否到达第三预设压力值。
35.进一步地，为了方便驱动装置140内压力油液的回油，在一实施例中，如图1所示，液压系统还包括第二电磁阀162，驱动装置140能够通过第二电磁阀162连通回油装置150或者蓄能器130。可以理解的是，第二电磁阀162为三通阀。具体地，第二电磁阀162相当于驻车制动开关，当驱动装置140连通蓄能器130时，蓄能器130内的压力油液推开驱动装置140内的弹簧解除制动，当驱动装置140连通回油装置150时，驱动装置140保持驻车制动状态。
36.通常，叉车的液压转向装置180和驻车制动装置均通过液压系统进行控制，并且，现有的液压系统多采用双联泵，具体地，大排量泵供给液压转向装置180，小排量泵供给驻车制动装置，当叉车采用双联泵的方案时，双联泵的制造成本较高，且双联泵在工作时的噪声较大。为了解决上述技术问题，在其中一个实施例中，如图1所示，液压系统还包括分流阀120和液压转向装置180，液泵112通过分流阀120分别连通液压转向装置180和蓄能器130。也就是说，液压系统利用分流阀120取代了双联泵进行压力油液的分流。通过设置分流阀120，只需单个液泵112既即可完成液压转向装置180和蓄能器130的同步进油，单个液泵112工作时产生的噪声显著低于双联泵。
37.进一步地，分流阀120为固定流量分流阀120。也就是说，液泵112通过分流阀120分别分给液压转向装置180和蓄能器130的压力油液的量是固定的。但不限于此，在其他实施例中，分流阀120还可以是变化流量分流阀120，具体地，分流阀120内设有反馈油路，反馈油路内设有检测传感器，通过检测传感器检测出的反馈油路内的液压值实现分流阀120分流的动态控制。
38.为了提高液压系统的工作安全性，在一实施例中，如图1所示，液压系统还包括溢流阀200，溢流阀200能够直接连通分流阀120和回油装置150。当分流阀120出来的压力油液的液压值超过一定值时，压力油液能够通过溢流阀200直接回油，避免分流阀120出来的压
力油液的液压值进一步上升。
39.为了减少管路的使用，提高整个液压系统的集成度，在一实施例中，如图1和图2所示，液压系统还包括控制阀块400，控制阀块400内设有主进油通道(图未示)、第一分油通道(图未示)、第二分油通道(图未示)、回油通道(图未示)和出油通道(图未示)。具体地，主进油通道通过分流阀120连通第一分油通道和第二分油通道，且主进油通道远离分流阀120的一端连接液泵112，第一分油通道远离分流阀120的一端连接液压转向装置180，第二分油通道远离分流阀120的一端连接蓄能器130，出油通道连接蓄能器130和驱动装置140，回油通道连接回油装置150和第二分油通道，或者，回油通道连接回油装置150和出油通道。进一步地，液压系统还包括单向阀300，单向阀300设于第二分油通道内，以使压力油液从分流阀120至蓄能器130单向流动。
40.为了方便第一压力开关171和第二压力开关172的安装，控制阀块400还设有分别连通第二分油通道的第一分支通道(图未示)和第二分支通道(图未示)，第一压力开关171设于第一分支通道，第二压力开关172设于第二分支通道。
41.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
42.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术的专利保护范围应以所附权利要求为准。