传动系统的制作方法

1.本发明涉及传动系统技术领域，具体而言，涉及一种传动系统。


背景技术：

2.随着纯电动商用汽车产业的高速发展和市场的大规模推广，业内对纯电动商用汽车的性能要求越来越高。然而，纯电动商用汽车续航里程、成本和安全性等方面，很大程度上受动力电池和其他关键技术的制约。因此，在动力电池问题解决之前，通过对传动系统进行研究可以有效的提高整车续航里程和动力性。小型、高速、高效传动系统是目前主要的发展方向，是纯电动商用汽车的关键部件之一，其研究与开发有利于提高纯电动汽车的动力性。
3.目前，现有的纯电动汽车的传动系统为了有效润滑和散热，需要将传动系统的体积做大，或者增加额外的润滑泵进行润滑油的润滑循环，导致传动系统占用较多的空间，同时重量也比较大，增加了失效点，也降低了减速器的综合效率，降低了整车的续航里程，增加了整车成本。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种传动系统，以解决现有技术中的传动系统体积大的问题。
5.为了解决上述问题，本发明提供了一种传动系统，传动系统包括壳体组件、盖板组件、太阳轮组件和行星架组件，壳体组件包括壳体和设置在壳体内的第一轴承、齿圈，盖板组件包括盖板和设置在盖板内的第二轴承，太阳轮组件包括太阳轮和套设在太阳轮上的第三轴承，行星架组件包括行星架和行星组件，盖板和壳体连接，行星架穿过第一轴承和第二轴承，第三轴承位于行星架内，行星组件和太阳轮、齿圈均啮合；其中，壳体和盖板之间的区域底部具有储油腔，壳体组件具有第一油路，第一油路从第一轴承的上方延伸至储油腔，行星架组件具有第二油路，第二油路从行星组件延伸至储油腔，盖板组件和太阳轮组件具有第三油路，第三油路从第二轴承的上部及太阳轮组件的上部延伸至储油腔。
6.进一步地，壳体包括外壳和设置在外壳内的支撑环，壳体组件还包括第一密封结构，第一密封结构和外壳连接，第一轴承设置在支撑环内，行星架穿过第一密封结构；其中，支撑环的上侧壁具有沿径向贯穿的壳体径向油道，且壳体径向油道位于第一轴承的端面和外壳之间，第一密封结构、外壳、行星架和第一轴承之间的区域形成第一环形油道，第一轴承的下部具有沿轴向贯穿的壳体轴向油道，第一油路包括壳体径向油道、第一环形油道和壳体轴向油道。
7.进一步地，行星组件包括行星支撑轴、行星轴承、行星轮和两个摩擦挡片，行星支撑轴设置在行星架上，行星轴承和两个摩擦挡片均套设在行星支撑轴上，行星轮套设在行星轴承上，两个摩擦挡片分别和行星轮的两侧配合，行星轮和太阳轮、齿圈均啮合；其中，行星支撑轴具有轴向贯穿的第一中心油道以及在行星支撑轴的侧壁上径向贯穿设置的多个行星径向油道，第二油路包括摩擦挡片的一侧和行星架之间的间隙、摩擦挡片的另一侧和
行星轮之间的间隙、行星轴承内的间隙、行星轴承和行星架之间的间隙、行星轴承和行星支撑轴之间的间隙、第一中心油道和多个行星径向油道。
8.进一步地，第一中心油道的一端朝向第一轴承，第一中心油道的另一端朝向第二轴承。
9.进一步地，行星架组件包括至少两个行星组件，每个行星组件均具有第二油路。
10.进一步地，盖板组件还包括第二密封结构，第二密封结构和盖板连接，太阳轮穿过第二密封结构，第三轴承、太阳轮、行星架和第二密封结构之间具有第二环形油道；第三油路包括第二轴承内的间隙、第二轴承和行星架之间的间隙、行星组件和太阳轮之间的间隙、太阳轮和行星架之间的间隙、第三轴承内的间隙和第二环形油道。
11.进一步地，太阳轮具有轴向贯穿的第二中心油道和以及在太阳轮的侧壁上径向贯穿设置的多个太阳径向油道，第三油路还包括第二中心油道和多个太阳径向油道。
12.进一步地，传动系统还包括竖直设置在储油腔内的第一挡油板和第二挡油板，第一挡油板位于齿圈的一侧和壳体之间，第一挡油板的一侧和壳体之间的区域形成第一储油腔，第一挡油板的另一侧和齿圈之间的区域形成第一润滑腔，第二挡油板位于齿圈的另一侧和盖板之间，第二挡油板的一侧和盖板之间的区域形成第二储油腔，第二挡油板的另一侧和齿圈之间的区域形成第二润滑腔。
13.进一步地，壳体为一体结构，壳体具有依次设置的第一内孔、第二内孔、第三内孔、第四内孔和第五内孔，第一内孔、第二内孔、第三内孔、第四内孔和第五内孔同轴设置且内径依次减小；壳体组件还包括第一密封结构和轴承挡板，盖板位于第一内孔中，齿圈位于第二内孔中，轴承挡板的一部分位于第三内孔中，第一轴承位于第四内孔中，轴承挡板和第一轴承的端面止挡配合，第一密封结构的一部分位于第五内孔中。
14.进一步地，传动系统还包括通气器和气液分离器，壳体的上部具有通气孔，通气器和通气孔连接，气液分离器和壳体的内壁连接，且气液分离器位于通气孔的下方。
15.应用本发明的技术方案，提供了一种传动系统，传动系统包括壳体组件、盖板组件、太阳轮组件和行星架组件，壳体组件包括壳体和设置在壳体内的第一轴承、齿圈，盖板组件包括盖板和设置在盖板内的第二轴承，太阳轮组件包括太阳轮和套设在太阳轮上的第三轴承，行星架组件包括行星架和行星组件，盖板和壳体连接，行星架穿过第一轴承和第二轴承，第三轴承位于行星架内，行星组件和太阳轮、齿圈均啮合；其中，壳体和盖板之间的区域底部具有储油腔，壳体组件具有第一油路，第一油路从第一轴承的上方延伸至储油腔，行星架组件具有第二油路，第二油路从行星组件延伸至储油腔，盖板组件和太阳轮组件具有第三油路，第三油路从第二轴承的上部及太阳轮组件的上部延伸至储油腔。采用该方案，将传动系统分为壳体组件、盖板组件、太阳轮组件和行星架组件至少四个组件模块，每个组件模块均可单独加工装配成型，之后再将多个组件模块装配组成传动系统，这样设置，降低了传动系统的装配难度和加工成本，同时在传动系统出现问题时，能够将出现问题的组件模块拆卸并维修保养，提高了维护效率，延长了传动系统的使用寿命和维护周期。进一步地，通过设置第一油路、第二油路和第三油路就可实现对传动系统内部不同零部件的有效润滑，避免了现有技术中需要增加额外的润滑泵来保证对传动系统内的各组件的润滑和散热，导致传动系统的整体尺寸较大的情况，保证了润滑效果的同时减小了传动系统的整体尺寸，进一步延长了传动系统的使用寿命和维护周期。
附图说明
16.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
17.图1示出了本发明的实施例提供的传动系统的结构示意图；
18.图2示出了图1的传动系统中的太阳轮组件的结构示意图；
19.图3示出了图1的传动系统中的行星组件的结构示意图；
20.图4示出了图1的传动系统中的壳体组件和盖板组件的结构示意图；
21.图5示出了图4中的壳体组件的结构示意图；
22.图6示出了图1的传动系统的油路示意图；
23.图7示出了图1的传动系统中的壳体和第一挡油板的结构示意图；
24.图8示出了图1的传动系统中的盖板和第二挡油板的结构示意图。
25.其中，上述附图包括以下附图标记：
26.10、壳体组件；11、壳体；111、外壳；112、支撑环；113、第一内孔；114、第二内孔；115、第三内孔；116、第四内孔；117、第五内孔；118、通气孔；12、第一轴承；13、齿圈；14、第一油路；141、壳体径向油道；142、第一环形油道；143、壳体轴向油道；15、第一密封结构；16、轴承挡板；20、盖板组件；21、盖板；22、第二轴承；23、第二油路；231、第一中心油道；232、行星径向油道；24、第二密封结构；30、太阳轮组件；31、太阳轮；32、第三轴承；33、第三油路；331、第二环形油道；332、第二中心油道；333、太阳径向油道；40、行星架组件；41、行星架；42、行星组件；421、行星支撑轴；422、行星轴承；423、行星轮；424、摩擦挡片；50、储油腔；51、第一储油腔；52、第一润滑腔；53、第二储油腔；54、第二润滑腔；61、第一挡油板；62、第二挡油板；70、通气器；80、气液分离器。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.如图1至图8所示，本发明的实施例提供了一种传动系统，传动系统包括壳体组件10、盖板组件20、太阳轮组件30和行星架组件40，壳体组件10包括壳体11和设置在壳体11内的第一轴承12、齿圈13，盖板组件20包括盖板21和设置在盖板21内的第二轴承22，太阳轮组件30包括太阳轮31和套设在太阳轮31上的第三轴承32，行星架组件40包括行星架41和行星组件42，盖板21和壳体11连接，行星架41穿过第一轴承12和第二轴承22，第三轴承32位于行星架41内，行星组件42和太阳轮31、齿圈13均啮合；其中，壳体11和盖板21之间的区域底部具有储油腔50，壳体组件10具有第一油路14，第一油路14从第一轴承12的上方延伸至储油腔50，行星架组件40具有第二油路23，第二油路23从行星组件42延伸至储油腔50，盖板组件20和太阳轮组件30具有第三油路33，第三油路33从第二轴承22的上部及太阳轮组件30的上部延伸至储油腔50。
29.在本实施例中，将传动系统分为壳体组件10、盖板组件20、太阳轮组件30和行星架
组件40至少四个组件模块，每个组件模块均可单独加工装配成型，之后再将多个组件模块装配组成传动系统，这样设置，降低了传动系统的装配难度和加工成本，同时在传动系统出现问题时，能够将出现问题的组件模块拆卸并维修保养，提高了维护效率，延长了传动系统的使用寿命和维护周期。进一步地，通过设置第一油路14、第二油路23和第三油路33就可实现对传动系统内部不同零部件的有效润滑，避免了现有技术中需要增加额外的润滑泵来保证对传动系统内的各组件的润滑和散热，导致传动系统的整体尺寸较大的情况，保证了润滑效果的同时减小了传动系统的整体尺寸，进一步延长了传动系统的使用寿命和维护周期。
30.具体地，壳体11包括外壳111和设置在外壳111内的支撑环112，壳体组件10还包括第一密封结构15，第一密封结构15和外壳111连接，第一轴承12设置在支撑环112内，行星架41穿过第一密封结构15；其中，支撑环112的上侧壁具有沿径向贯穿的壳体径向油道141，且壳体径向油道141位于第一轴承12的端面和外壳111之间，第一密封结构15、外壳111、行星架41和第一轴承12之间的区域形成第一环形油道142，第一轴承12的下部具有沿轴向贯穿的壳体轴向油道143，第一油路14包括壳体径向油道141、第一环形油道142和壳体轴向油道143。
31.在本实施例中，如图6所示，润滑油从支撑环112的上方流下并对支撑环112的外周面进行润滑，之后润滑油沿支撑环112的轴向向两侧流动。其中，朝第一密封结构15方向流动的润滑油进入壳体径向油道141并沿着壳体径向油道141继续流动，流出壳体径向油道141的润滑油部分流向第一轴承12并进入第一环形油道142内对第一轴承12进行润滑，之后该部分润滑油会流到第一轴承12背离第一密封结构15的一侧并对行星架41的部分进行润滑，最终流入储油腔50内；流出壳体径向油道141的另一部分润滑油流向第一密封结构15，第一密封结构15对壳体11进行密封以防止润滑油流出，使得该部分润滑油在第一轴承12和第一密封结构15的壳体的腔体内对其中的壳体11内表面和行星架41进行润滑，之后润滑油通过壳体轴向油道143和另一部分润滑油汇合，最终流入储油腔50内；进一步地，朝第一轴承12方向流动的润滑油会直接下流至行星架41上并对行星架41的外周面进行润滑，最终流入储油腔50内。这样设置，对传动系统内多个组件的进行润滑的同时保证了润滑效果，提高了对传动系统润滑的可靠性。
32.如图1和图3所示，行星组件42包括行星支撑轴421、行星轴承422、行星轮423和两个摩擦挡片424，行星支撑轴421设置在行星架41上，行星轴承422和两个摩擦挡片424均套设在行星支撑轴421上，行星轮423套设在行星轴承422上，两个摩擦挡片424分别和行星轮423的两侧配合，行星轮423和太阳轮31、齿圈13均啮合；其中，行星支撑轴421具有轴向贯穿的第一中心油道231以及在行星支撑轴421的侧壁上径向贯穿设置的多个行星径向油道232，第二油路23包括摩擦挡片424的一侧和行星架41之间的间隙、摩擦挡片424的另一侧和行星轮423之间的间隙、行星轴承422内的间隙、行星轴承422和行星架41之间的间隙、行星轴承422和行星支撑轴421之间的间隙、第一中心油道231和多个行星径向油道232。
33.在本实施例中，如图6所示，润滑油从行星轮423的上方流下并对行星轮423的外周面进行润滑，之后润滑油沿行星轴承422的轴线方向向两侧移动，两侧的润滑油的润滑位置对称，具体地，润滑油分别流向摩擦挡片424、行星轮423之间的间隙和摩擦挡片424、行星架41之间的间隙并沿着间隙流动，对摩擦挡片424的两侧空间进行润滑，接着两股润滑油流路
合为一路并沿行星轴承422的轴线向中间流动，之后润滑油进入行星轴承422一侧的多个行星径向油道232内并流入第一中心油道231内。其中，第一中心油道231内的润滑油分三路流动，其中一路向第一轴承12方向流动，该流路的润滑油从第一中心油道231的一端流出并流至行星架41上并对行星架41的部分外周面进行润滑，最终流入储油腔50。第二路向第三轴承32方向流动并分流，其中一部分流至行星架41的外周面上并对行星架41的部分外周面进行润滑，最终流入储油腔50，另一部分流至第三轴承32并对第三轴承32进行润滑，最终流入储油腔50。第三路润滑油向另一侧的多个行星径向油道232内流动并对另一侧的摩擦挡片424两侧的区域进行润滑，最终流入储油腔50。这样设置，保证了润滑油对行星架组件40润滑的可靠性。
34.具体地，第一中心油道231的一端朝向第一轴承12，第一中心油道231的另一端朝向第二轴承22。这样设置，使得流入第一中心油道231润滑油可以朝第一轴承12、第二轴承22方向流动，便于实现对第一中心油道231两侧的组件进行润滑，提高润滑效果。
35.进一步地，行星架组件40包括至少两个行星组件42，每个行星组件42均具有第二油路23。这样设置，提高了行星架组件40、太阳轮组件30和齿圈13的之间的传动性能，同时提高了三者的组成的传动结构的结构强度，提高了三者传动连接的可靠性。同时，每个行星组件42上均具有第二油路23，至少两个第二油路23沿齿圈13的周向分布，进一步提高了对行星架组件40(尤其是行星轴承422)、盖板组件20(尤其是第二轴承22)、壳体组件10(尤其是第一轴承12)的润滑效果。
36.如图1所示，盖板组件20还包括第二密封结构24，第二密封结构24和盖板21连接，太阳轮31穿过第二密封结构24，第三轴承32、太阳轮31、行星架41和第二密封结构24之间具有第二环形油道331；第三油路33包括第二轴承22内的间隙、第二轴承22和行星架41之间的间隙、行星组件42和太阳轮31之间的间隙、太阳轮31和行星架41之间的间隙、第三轴承32内的间隙和第二环形油道331。
37.在本实施例中，如图6所示，第二油路23流出的润滑油进入第三油路33并为第三油路33提供润滑油，具体地，流经两侧的多个行星径向油道232的润滑油流入行星组件42和太阳轮31之间的间隙并沿太阳轮31的轴线方向分流，其中一路润滑油向第一轴承12方向流动至行星组件42和太阳轮31之间的间隙并对太阳轮31和行星组件42进行润滑，最终流入另一侧的第二油路23内并流入储油腔50。第二路的润滑油向第二轴承22方向流动至第二轴承22并分流，进一步地，第二路中的其中一路流经第二轴承22和行星架41之间的间隙并润滑进行，之后该路润滑油进入第二环形油道331对第二环形油道331内的区域进行润滑，最终流入储油腔50。另一路直接穿过第二轴承22对第二轴承22进行润滑，之后该路润滑油进入第二环形油道331对第二环形油道331内的区域进行润滑，最终流入储油腔50。第三路的润滑流经第三轴承32并对第三轴承32进行润滑，最终流入储油腔50。这样设置，保证了润滑油对行星架组件40、太阳轮组件30的润滑的可靠性。
38.具体地，太阳轮31具有轴向贯穿的第二中心油道332以及在太阳轮31的侧壁上径向贯穿设置的多个太阳径向油道333，第三油路33还包括第二中心油道332和多个太阳径向油道333。这样设置，使得经过第二轴承22(或一侧的第二环形油道331内)的部分润滑油能够通过一侧的多个太阳径向油道333流入到第二中心油道332内，并对第二中心油道332内的区域进行润滑并分流，其中一路进入太阳轮31和行星架41的间隙内进行润滑并最终进入
储油腔50内，另一路通过另一侧的多个太阳径向油道333流入另一侧的第二环形油道331内进行润滑并最终流入储油腔50内，保证润滑的全面覆盖和可靠性。
39.进一步地，传动系统还包括竖直设置在储油腔50内的第一挡油板61和第二挡油板62，第一挡油板61位于齿圈13的一侧和壳体11之间，第一挡油板61的一侧和壳体11之间的区域形成第一储油腔51，第一挡油板61的另一侧和齿圈13之间的区域形成第一润滑腔52，第二挡油板62位于齿圈13的另一侧和盖板21之间，第二挡油板62的一侧和盖板21之间的区域形成第二储油腔53，第二挡油板62的另一侧和齿圈13之间的区域形成第二润滑腔54。这样设置，将储油腔50分割成第一储油腔51、第一润滑腔52、第二储油腔53和第二润滑腔54四个腔体，能够起到限制润滑油流动的作用。
40.如图5所示，壳体11为一体结构，壳体11具有依次设置的第一内孔113、第二内孔114、第三内孔115、第四内孔116和第五内孔117，第一内孔113、第二内孔114、第三内孔115、第四内孔116和第五内孔117同轴设置且内径依次减小；壳体组件10还包括第一密封结构15和轴承挡板16，盖板21位于第一内孔113中，齿圈13位于第二内孔114中，轴承挡板16的一部分位于第三内孔115中，第一轴承12位于第四内孔116中，轴承挡板16和第一轴承12的端面止挡配合，第一密封结构15的一部分位于第五内孔117中。这样设置，将壳体11内部设计成阶梯结构，通过一次定位、装卡即可一次完成全部内孔的加工，保证壳体11的加工基准一致，保证壳体11内的多个内孔的同轴度，提高了加工精度，降低了加工周期和加工难度，进而降低了加工成本。
41.可选地，壳体11的内部的内孔阶梯结构，可以通过铸造加工方式生产，有利于快速铸造脱模。
42.如图1所示，传动系统还包括通气器70和气液分离器80，壳体11的上部具有通气孔118，通气器70和通气孔118连接，气液分离器80和壳体11的内壁连接，且气液分离器80位于通气孔118的下方。这样设置，通过设置通气器70和气液分离器80进一步限制润滑油的流动，保证润滑油流动的可靠性。
43.可选地，如图7所示，第一挡油板61通过紧固件和壳体11的底部连接。进一步地，壳体11的内壁上具有多个第一加强筋，第一挡油板61上具有多个第一缺口，每个第一缺口避让一个第一加强筋。并且，第一挡油板61的下边沿和壳体11的内壁之间具有间隙，这样第一挡油板61两侧的润滑油可通过间隙连通。
44.可选地，如图8所示，第二挡油板62通过紧固件和盖板21的底部连接。进一步地，盖板21的内壁上具有多个第二加强筋。并且，第二挡油板62的下边沿和盖板21的内壁之间具有间隙，这样第二挡油板62两侧的润滑油可通过间隙连通。
45.本方案中的传动系统可应用于纯电动商用汽车或其他车辆、设备中。本方案通过将传动系统分成几个组件模块，组件模块单独进行装配后再组合成传动系统整体，大大降低了装配难度。本方案的壳体内部成阶梯结构，逐级减小，不仅有利于铸造脱模，同时有利于加工时，可以通过一次定位、装卡后，将内部结构全部加工完成，保证壳体的加工基准一致，这样大大提高了加工精度，降低了加工周期和加工难度，降低了生产成本。本方案通过巧妙的布置多路润滑油路，在无需增加润滑油泵和增大润滑油储油腔的情况下，提高了对传动系统的润滑效果，进而提高了传动系统的使用寿命，延长了维护周期。本方案通过布置多个挡油板，限制润滑油的任意流动，并将壳体底部分割成储存润滑油的储油腔和润滑传
动部件的润滑腔。
46.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。