姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备及其姿态调节方法与流程

1.本发明属于汽车牵引装置加载测试设备技术领域，特别是涉及一种姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备及其姿态调节方法。


背景技术：

2.传统解决方案一般为尾部铰接或者前部法兰固定在l型支座上，然后再增加辅助支撑的形式实现姿态调节和试验。在设备姿态调节过程中，很大程度上依赖于人力调节，因为试验负载力为15000n左右，必定为重型设备，这对于人员负荷、操作安全十分不利，因此实现电动化姿态调整很有必要。
3.同时在调节过程中，三个姿态的调节存在调节干涉情况，如在进行高度调节的过程中需要兼顾垂直方向角度调节，至少需要两人同时进行操作，并且进行反复调节，安装效率极低，人员负荷较大。本发明可实现垂直方向角度调节 (
±5°
)、水平方向角度调节(
±
25
°
)、高度调节三种姿态调节的充分解耦，在调节过程中互不干涉，同时可通过远程电动调节实现姿态调整，方便快捷，单人即可操作，大幅度提升试验效率，降低人员操作负荷，试验更安全可靠。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明旨在提出一种姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备及其姿态调节方法，以解决现有的汽车牵引装置加载测试设备在调节过程中，三个姿态的调节存在调节干涉情况，如在进行高度调节的过程中需要兼顾垂直方向角度调节，至少需要两人同时进行操作，并且进行反复调节，安装效率极低，人员负荷较大的问题。
5.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备，包括高度调节传动机构、支撑导向机构、角度调节机构、移动调节机构和动力加载机构，所述移动调节机构与高度调节传动机构的移动端连接，所述移动调节机构通过支撑导向机构进行支撑和导向，所述动力加载机构的头部铰接副的凸出轴与移动调节机构的耳铰法兰进行铰接，实现电动缸整体围绕头部铰接副的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向角度的可调节，所述动力加载机构的尾部的角度调节板与角度调节机构连接，通过角度调节电缸的伸缩运动，即可实现移动加载机构围绕头部铰接副的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向角度的可调节。
6.更进一步的，所述的高度调节机构包括高度驱动电机、双丝杠传动总成和丝杠螺母，所述高度驱动电机与双丝杠传动总成的传动轴连接，所述双丝杠传动总成的丝杠上安装有丝杠螺母，所述移动调节机构与高度调节传动机构49 的丝杠螺母连接。
7.更进一步的，所述移动调节机构包括门型方箱结构，所述门型方箱结构包括移动顶板、2块移动前板、2块移动底板、2块内法兰板以及滑道板，所述移动顶板与2块移动底板相对设置，2块移动前板与滑道板相对设置，且之间安装有内法兰板，所述内法兰板上安装
有耳铰法兰。
8.更进一步的，所述移动调节机构还包括凸字支撑结构，所述凸字支撑结构包括封堵板、2根支撑方钢、2个孔位板和2个支撑板，2根支撑方钢一端与支撑板焊接，一端与滑道板焊接，同时支撑方钢对应高度调节机构的丝杠位置开有通孔，所述支撑板上安装有2个孔位板，2个孔位板间安装有封堵板。
9.更进一步的，每个孔位板加工有以内法兰板上大铰接孔为圆心的条型孔和3 个定位孔，3个定位孔圆心与内法兰板上大铰接孔圆心连线与水平面分别形成 0
°
、
±5°
的定位。
10.更进一步的，所述支撑导向机构包括三角支撑架、两个导向槽、两个导向槽盖和若干限位开关，所述三角支撑架的背侧设置有两个导向槽，每个导向槽与导向槽盖组成凹槽导轨，所述滑道板的两端凸起部沿两侧的凹槽导轨上下移动，所述导向槽盖的上下两端安装有限位开关。
11.更进一步的，所述动力加载机构包括定位螺母、定位销、调节杆、电动缸、头部铰接副、力传感器、夹具系统、轮辐法兰和角度调节板，所述电动缸前端安装有头部铰接副，电动缸的活塞杆与轮辐法兰进行旋合固定，轮辐法兰上安装力传感器，头部铰接副两端加工有凸出轴，与移动调节机构的耳铰法兰进行铰接，实现电动缸整体围绕头部铰接副的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向角度的可调节，所述电动缸的活塞杆前端连接夹具系统，所述夹具系统连接汽车牵引机构；
12.在电动缸后端安装有角度调节板，角度调节板上开有两个圆孔，其中一个插入定位销，配合移动调节机构的孔位板上的定位孔，实现0
°
、
±5°
角度的强化固定，另一个孔插入调节杆，配合移动调节机构的孔位板上的条形孔，实现在安装调试过程中进行手动角度调节和实际运行过程中的硬限位，角度调节板上端加工有半圆铰接槽孔和通孔，用于连接角度调节机构。
13.更进一步的，所述角度调节机构包括角度调节支架、上凸铰、上铰接杆、角度调节缸、铰接头、下铰接杆和下凹铰，所述角度调节电缸的尾端铰接在角度调节支架内侧的顶部，所述角度调节电缸能够围绕上铰接杆旋转，角度调节电缸的活塞头与铰接头的旋合连接，铰接头中间加工有凹槽，与动力加载机构的角度调节板的半圆铰接槽孔相配合，再通过下铰接杆穿入两部件的通孔实现角度调节机构和动力加载机构的连接，此时，通过角度调节电缸的伸缩运动，能够实现动力加载机构围绕头部铰接副的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向角度的可调节。
14.更进一步的，所述的姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备还包括便移底坐机构，所述便移底坐机构包括覆盖版、两个边缘底板、底部加强肋、中间底板、若干边缘方钢和回型方钢，两个边缘底板位于中间底板的两侧，边缘底板上焊接边缘方钢，中间底板上焊接回型方钢，同时在边缘方钢和回型方钢的侧围底板的顶面焊接个底部加强肋，分别在边缘方钢和回型方钢顶面焊接覆盖版。
15.与现有技术相比，本发明所述的姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备的有益效果是：
16.1、本发明与传统测试相比，水平加载角度调节、垂直加载角度调节、加载高度调节三种姿态可实现分别调节，在每种姿态调节时对另外两种姿态不产生影响，实现了三姿态调节充分解耦，避免多次调节修正，有效降低人员劳动负荷，操作更简便。
17.2、本发明采取电动化调节方式，避免重负荷调节操作，有效降低人员劳动负荷。
18.3、利用本发明人员可实现远距离操作、调整设备，结合安全限位设计，保证操作人员安全。
19.4、本发明中的便移底座机构，在结构设计上可与地牛等起重工具的快速结合，从而实现设备快捷起重，一方面可实现设备水平加载角度的快速调节，另一方面可满足不同工位的设备移动需求，在兼顾设备姿态快速调节快捷的同时兼顾可移动性。
附图说明
20.构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
21.图1为本发明所述的姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备的设备总装图；
22.图2为本发明所述的高度调节传动机构的结构示意图；
23.图3为本发明所述的支撑导向机构的结构示意图一；
24.图4为本发明所述的支撑导向机构的结构示意图二；
25.图5为本发明所述的门型方箱结构的结构示意图；
26.图6为本发明所述的移动调节机构的整体结构示意图；
27.图7为本发明所述的动力加载机构的结构示意图一；
28.图8为本发明所述的动力加载机构的结构示意图二；
29.图9为本发明所述的头部铰接副的结构示意图；
30.图10为本发明所述的角度调节机构的结构示意图一；
31.图11为本发明所述的角度调节机构的结构示意图二；
32.图12为本发明所述的一号便移底座机构的结构示意图；
33.图13为本发明所述的二号便移底座机构的结构示意图；
34.图14为本发明所述的姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备的水平角度调节的示意图；
35.图15为本发明所述的姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备的垂直角度调节的示意图；图16为本发明所述的姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备的高度调节示意图；
36.图中：1-高度驱动电机，2-电机支撑法兰，3-联轴器，4-双丝杠传动总成， 5-上固定板，6-丝杠螺母，7-轴承底座，8-辅助连接板，9-三角支撑架，10-导向槽，11-导向槽盖，12-加强肋，13-限位开关，14-滑道板，15-耳铰法兰，16-移动底板，17-移动前板，18-移动顶板，19-内法兰板，20-封堵板，21-孔位板， 22-支撑方钢，23-加强螺母板，24-支撑板，25-辅助加强板，27-定位螺母，28
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定位销，29-调节杆，30-电动缸，31-头部铰接副，32-力传感器，33-夹具系统， 34-轮辐法兰，35-角度调节板，36-角度调节支架，37-上凸铰，38-上铰接杆， 39-角度调节电缸，40-铰接头，41-下铰接杆，42-下凹铰，43-覆盖板，44-边缘底板，45-底部加强肋，46-中间底板，47-边缘方钢，48-回型方钢，49-高度调节传动机构，50-支撑导向机构，51-角度调节机构，52-移动调节机构，53-动力加载机构，54-便移底座机构。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地阐述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
38.一、具体实施方式一，参见图1-15说明本实施方式，一种姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备，包括高度调节传动机构49、支撑导向机构50、角度调节机构51、移动调节机构52、动力加载机构53和便移底座机构54，所述移动调节机构52与高度调节传动机构49的移动端连接，所述移动调节机构52 通过支撑导向机构50进行支撑和导向，所述动力加载机构53的头部铰接副31 的凸出轴与移动调节机构52的耳铰法兰15进行铰接，实现电动缸30整体围绕头部铰接副31的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向角度的可调节，所述动力加载机构53的尾部的角度调节板35与角度调节机构51连接，通过角度调节电缸39的伸缩运动，即可实现移动加载机构围绕头部铰接副的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向角度的可调节。
39.(1)所述高度调节机构49包括高度驱动电机1、电机支撑法兰2、联轴器 3、双丝杠传动总成4、上固定板5、丝杠螺母6和轴承底座7，所述高度驱动电机1与双丝杠传动总成4的传动轴连接，所述双丝杠传动总成4的丝杠上安装有丝杠螺母6，所述移动调节机构52与高度调节传动机构49的丝杠螺母6 连接。
40.连接方式：首先双丝杠传动总成4由两组丝杠减速机通过中间轴连接，其下丝杠穿入上固定板5的两个通孔，上端减速机位置通过上固定板5的8个螺纹通孔进行螺栓旋合固定。高度驱动电机1的电机支撑法兰2上设置有四个通孔，通过电机支撑法兰2上的四个螺纹孔进行螺栓旋合固定，电机支撑法兰2 上的四个螺纹孔中心加工有大通孔，可实现高度驱动电机1轴的穿出，电机支撑法兰2的垂直面上焊接有辅助固定平面，辅助固定平面上有四个沉头孔，可通过螺栓与上固定板5的四个螺纹通孔进行旋合固定。双丝杠传动总成4的一段传动轴和通过联轴器与高度驱动电机1相连，从而实现动力传输。两个丝杠螺母6旋合在丝杠上，每个有法兰端有4个通孔，可通过螺栓固定在移动调节机构上，通过双丝杠传动总成4的丝杠正反旋转实现上下移动，从而带动移动调节机构上下移动。双丝杠传动总成4两根丝杠下端穿入到两个轴承底座内，起到对中支撑作用。上固定板5两端开有4个较大沉孔，其主要功能是与下端支撑导向机构50通过螺栓旋合固定。
41.(2)支撑导向机构50包括辅助连接板8、三角支撑架9、导向槽10、导向槽盖11、加强肋12和限位开关13，所述三角支撑架9的背侧设置有两个导向槽10，每个导向槽10与导向槽盖11组成凹槽导轨，所述滑道板14的两端凸起部沿两侧的凹槽导轨上下移动，所述导向槽盖11的上下两端安装有限位开关13。
42.具体连接方式解释：三角支撑架9由三横两竖四斜共9根方钢焊接而成，起到设备整体承重受力作用。两个导向槽10加工为薄厚两端，薄端作为滑轨槽使用，厚端开有均匀双排螺纹孔，用于和导向槽盖11的安装紧固。导向槽盖 11开有双排均匀沉头孔，与导向槽10的双排螺纹孔对应，通过螺栓旋合，与导向槽10形成凹槽导轨，实现移动调节机构垂直上下移动。同时两个导向槽 10背侧与三角支撑架的两根竖方钢焊接，上方辅助连接板下方与三角支撑架的上横方钢焊接，实现与三角支撑架的连接固定。4个加强肋12作为三角支撑架 9的辅助固定零件，下方与便移底座机构焊接，侧面与三角支撑架9的底部两侧横方钢焊接，
起到加固作用。
43.限位开关13固定在移动调节机构上下移动的极限位置，通过遮挡反射，确认是否到达升降极限，起到对设备、人员安全保护作用。辅助连接板8和导向槽10上方开有4个螺纹孔，可与上固定板5的4个沉头孔进行螺栓旋合固定，从而实现支撑导向机构与高度调节机构的安装固定。通过三角支撑架9下方横方钢与便移底座机构54的覆盖版进行焊接，从而实现支撑导向机构50与便移底座机构54的固定连接。
44.(3)移动调节机构包括滑道板14、耳铰法兰15、移动底板16、移动前板 17、移动顶板18、内法兰板19、封堵板20、孔位板21、支撑方钢22、加强螺母板23、支撑板24和辅助加强板25。
45.具体连接方式解释：移动顶板18、2块移动前板17、2块移动底板16、2 块内法兰板19以及滑道板14组成门型方箱结构，滑道板14中间加工门型孔，可方便电动缸30头部伸入固定，同时滑道板14两侧突出，突出部分与支撑导向机构50的凹型导轨进行配合，从而可实现移动调节机构的上下导向运动。同时内法兰板19加工有大铰接孔，铰接孔周围均布6个螺纹通孔，耳铰法兰15 加工有法兰板和铰接头，铰接头中间加工有铰接小孔，铰接小孔可在铰接头穿入内法兰板19的铰接大孔后与电动缸30的头部铰接副31进行铰接，与耳铰法兰15的法兰板加工有6个沉头孔，可通过螺栓将耳铰法兰15固定在内法兰板 19上。
46.在移动调节机构尾部，封堵板20、2个孔位板21和2个支撑板24构成凸字支撑结构，其中孔位板21加工有以内法兰板19上大铰接孔为圆心的条型孔和3个定位孔，条形孔主要负责在安装调试过程中穿入调节杆进行手动角度调节和限位。3个定位孔圆心与内法兰板上大铰接孔圆心连线与水平面分别形成 0
°
、
±5°
的定位，此时穿入定位销可实现垂直方向角度的强化固定。2根支撑方钢22一端与支撑板24焊接，一端与滑道板14焊接，起到机构整体连接支撑作用。同时支撑方钢22对应高度调节机构49的丝杠位置开有通孔，上方与开有通孔的加强螺母板23对应通孔焊接，每个加强螺母板23四周加工有4个螺纹孔，可实现与丝杠螺母6的连接。在丝杠螺母6移动的同时，可带动移动调节机构整体上下移动，此时加强螺母板23主要起到固定位强化作用。辅助加强肋两端一端焊接在滑道板14上，一端焊接在加强螺母板23上，主要起到整体结构加强作用。
47.(4)动力加载机构53包括定位螺母27、定位销28、调节杆29、电动缸 30、头部铰接副31、力传感器32、夹具系统33、轮辐法兰34和角度调节板35。所述电动缸30前端安装有头部铰接副31，电动缸30的活塞杆与轮辐法兰34 进行旋合固定，轮辐法兰34上安装力传感器32，头部铰接副31两端加工有凸出轴，与移动调节机构52的耳铰法兰15进行铰接，实现电动缸30整体围绕头部铰接副31的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向角度的可调节，所述电动缸30的活塞杆前端连接夹具系统33，所述夹具系统33连接汽车牵引机构；
48.在电动缸30后端安装有角度调节板35，角度调节板35上开有两个圆孔，其中一个插入定位销28，配合移动调节机构52的孔位板上的定位孔，实现0
°
、
±5°
角度的强化固定，另一个孔插入调节杆29，配合移动调节机构52的孔位板上的条形孔，实现在安装调试过程中进行手动角度调节和实际运行过程中的硬限位，角度调节板35上端加工有半圆铰接槽孔和通孔，用于连接角度调节机构51。
49.具体连接方式解释：动力加载机构53以电动缸30为动力源，电动缸30前端安装有头部铰接副31，头部铰接副31开有四个沉头孔，可与电动缸30的缸壁螺纹孔进行旋合固定，
同时头部铰接副31的中心开有圆孔，电动缸30的活塞杆可通过中心圆孔伸出并与轮辐法兰34进行旋合固定，轮辐法兰34均布8 个通孔，与力传感器32上8个连接孔相对应，可通过螺栓螺母进行连接固定。力传感器32通过中心的螺纹与试验用的非标夹具系统旋合，从而实现与试验件的连接。
50.此时在电动缸30的伸出和收缩动作下，实现汽车牵引装置的压向和拉向试验。头部铰接副31两端加工有凸出轴，可与移动调节机构52的耳铰法兰15 进行铰接，实现电动缸30整体可围绕头部铰接副31的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向角度的可调节。在电动缸30后端，开有4个螺纹孔，角度调节板35开有对应的通孔，通过螺栓旋合可实现固定。角度调节板35上开有两个圆孔，其中一个为定位孔，可插入定位销28，配合移动调节机构52的孔位板上的定位孔，可实现0
°
、
±5°
角度的强化固定，定位螺母27主要防止定位销28安装后的滑脱风险。另一个孔为限位孔，可插入调节杆29，为限位孔，配合移动调节机构52的孔位板上的条形孔，可实现在安装调试过程中进行手动角度调节和实际运行过程中的硬限位。角度调节板35上端加工有半圆铰接槽孔和通孔，主要用于连接角度调节机构51。
51.(5)角度调节机构51包括角度调节支架36、上凸铰37、上铰接杆38、角度调节电缸39、铰接头40、下铰接杆41和下凹铰42，所述角度调节电缸39 的尾端铰接在角度调节支架36内侧的顶部，所述角度调节电缸39能够围绕上铰接杆38旋转，角度调节电缸39的活塞头与铰接头40的旋合连接，铰接头 40中间加工有凹槽，与动力加载机构53的角度调节板35的半圆铰接槽孔相配合，再通过下铰接杆41穿入两部件的通孔实现角度调节机构51和动力加载机构53的连接，此时，通过角度调节电缸39的伸缩运动，能够实现动力加载机构53围绕头部铰接副31的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向角度的可调节。
52.具体连接方式解释：角度调节支架36由一横两竖两斜方钢焊接而成，其中两竖方钢底端焊接在移动调节机构52的支撑方钢上表面，两斜方钢焊接在移动调节机构的加强螺母板上，起到辅助支撑加强作用。上凸铰37底板焊接在角度调节支架36横方钢的下表面上，角度调节电缸39尾端通过下凹铰42、上凸铰 37以及上铰接杆38的连接固定在角度调节支架36上，并可实现围绕上铰接杆 38旋转。角度调节电缸39的活塞头可通过螺纹实现与铰接头40的旋合连接，铰接头40中间加工有凹槽，可与动力加载机构53的角度调节板35的半圆铰接槽孔相配合，再通过下铰接杆41穿入两部件的通孔实现角度调节机构51和动力加载机构53的连接。此时，通过角度调节电缸39的伸缩运动，即可实现移动加载机构围绕头部铰接副的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向角度的可调节。
53.(6)所述便移底坐机构54包括覆盖板43、边缘底板44、底部加强肋45、中间底板46、边缘方钢47和回型方钢48，两个边缘底板44位于中间底板46 的两侧，边缘底板44上焊接边缘方钢47，中间底板46上焊接回型方钢48，同时在边缘方钢47和回型方钢48的侧围底板的顶面焊接10个底部加强肋45，分别在边缘方钢47和回型方钢48顶面焊接覆盖版43。
54.连接方式：所述便移底盘机构6分为三层结构，底层、中间层和顶层，底层由两块边缘底板44和中间底板46组成，中间底板46位于正中间，边缘底板 44位于两侧，每个边缘底板44开有6个通孔，中间底板46前后开有6个通孔，用于设备和铁地板等基础设施的固定。
55.在中间层，边缘底板44上焊接边缘方钢47，中间底板上焊接回型方钢48，同时在边缘方钢47和回型方钢48的侧围底板的顶面焊接10个底部加强肋45，起到整体辅助加强作用。
56.在顶层，分别在边缘方钢47和回型方钢48顶面焊接覆盖版43，此时在便移底盘机构的两端形成两个矩形空腔，两个空腔尺寸刚好可适配标准地牛的两个叉子插入，通过地牛提升，可实现设备整体的迁移。在两侧覆盖版43上，分别加工有4个螺纹孔，可实现与高度调节传动机构的轴承底座连接，从而对高度调节机构49的起到对中支撑作用。覆盖版43与支撑导向机构50的三角支撑架9底部进行焊接，从而实现支撑导向机构50与便移底座机构54的固定连接。
57.本发明中的便移底座机构54，在结构设计上可与地牛等起重工具的快速结合，从而实现设备快捷起重，一方面可实现设备水平加载角度的快速调节，另一方面可满足不同工位的设备移动需求，在兼顾设备姿态快速调节快捷的同时兼顾可移动性。
58.本发明与传统测试相比，水平加载角度调节、垂直加载角度调节、加载高度调节三种姿态可实现分别调节，在每种姿态调节时对另外两种姿态不产生影响，实现了三姿态调节充分解耦，避免多次调节修正，有效降低人员劳动负荷，操作更简便。
59.汽车牵引装置作为一种车辆被救援或救援其它车辆时使用的部件，其在实际开发试验过程中需按照gb 32087-2015《轻型汽车牵引装置》法规对汽车牵引装置进行强度试验，主要可分为水平方向
±
25
°
拉伸、压缩加载试验，垂直方向
±5°
拉伸压缩加载试验。在试验前期进行汽车牵引装置和测试夹具安装过程中需要进行三次姿态调节，垂直方向角度调节(
±5°
)、水平方向角度调节(
±
25
°
)、高度调节。
60.所述的姿态调节解耦型汽车牵引装置加载测试设备的姿态调节方法，具体包括以下几种情况：
61.(1)水平角度调节
62.水平角度调节过程中，可用地牛的两个前叉伸入到便移底坐机构54底部空腔内，通过起重操作实现设备整体角度的调整，通过测量电动缸30与车辆牵引装置的夹角，最终实现水平
±
25
°
的加载角度的调整，确认角度后，落下地牛，用便移底坐机构54的通孔进行设备整体固定，实现第一步调节。
63.(2)垂直角度调节
64.通过角度调节电缸39的伸缩运动，即可实现动力加载机构54围绕头部铰接副的凸出轴进行旋转，从而实现在垂直方向
±5°
的调节，同时通过控制程序标定和位置记忆，可实现一键自动调节，在+5
°
、-5
°
、0
°
自动停止，此时角度调节板的定位孔和孔位板的三个孔分别对应，再插入定位销28，可实现垂直角度的最终确定。定位销28主要作用1、检验角度调节电缸调节的最终位置是否准确，如出现插入困难情况，说明需要重新标定。2、对于机械加工、装配精度较差的台架，插入定位销可实现辅助定位效果，进一步降低使用过程中的间隙效应。
65.(3)加载高度调节
66.通过驱动高度驱动电机1，通过正反转控制，可带动双丝杠传动总成4的丝杠传动总成的两根丝杠旋转，从而带动丝杠螺母6进行上下移动，再带动移动调节机构52和动力加载机构53沿凹槽导轨上下移动，最终实现加载高度的上下移动，从而可适配各种车型。同时导向槽盖11上下设置有上下限位开关13，在触发后高度驱动电机1停止运动并报警，此时只能进行反向运动。在水平角度、垂直角度、加载高度都调节完毕后，此时可通过夹具系统33连接汽车牵引机构进行正式试验。
67.以上公开的本发明实施例只是用于帮助阐述本发明。实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。