一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法及结构与流程

1.本发明涉及汽车减速器，具体涉及一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法及结构，属于减速设备技术领域。


背景技术：

2.新能源减速器的前壳体既是减速机构前侧的安装体，又是输入动力的电机的安装体，其要求有足够的强度和刚度。
3.如图6、7所示，新能源减速器的前壳体100包括前侧安装电机的呈盘状扩开的盘状壳体2和后侧箱壳体1两部分，箱壳体1的外周面具有前后向的一定宽度，其前部与盘状壳体2的盘底壳体201一体成型。盘状壳体2的前侧的盘内空间为安装电机的电机安装位203，电机安装位203的中央具有向前隆起的环形边204，环形边204的内空位置是电机轴承位2041。在箱壳体1后端面是与后壳体对接安装的对接端面101。
4.在传统技术中，箱壳体1的外周面与呈盘状扩开的盘状壳体2的盘底壳体201外周面几乎为直角形面结构。在前壳体100外周，箱壳体1和盘状壳体2的盘底壳体201相交形成直角空间3。为了节约材料，减轻重量，同时又要保证前壳体的强度结构和刚度，在箱壳体1后端的外周，设有向外周隆起的周向加强棱一103；在箱壳体1靠近盘状壳体2的盘底壳体201外周设有向外周隆起的周向加强棱二104；在箱壳体1外周设有若干前后向的向外周隆起的轴向加强棱102；在盘状壳体2的盘底壳体201外周设有若干向后隆起的呈辐射状的辐状加强棱202，辐状加强棱202与轴向加强棱102一体连接。
5.在传统技术中，盘状壳体2前侧电机安装位203内，盘状壳体2内壁与隆起的环形边204之间形成环形的沟槽4。为保证前壳体的强度结构和刚度，在沟槽4内呈辐射状设置连接盘状壳体2内壁与环形边204的径向加强筋401。
6.随着电驱动新能源汽车的迅猛发展，减速器匹配的电机功率越来越大，要求启动加速时爆发力越来越强，对前壳体的强度结构和刚度的要求相应的越来越高，上述传统前壳体100的结构形式若要满足强度结构和刚度的要求，只得依靠加大壳体的厚度来实现，这样又加大了壳体的用材，也增加了壳体的重量。
7.上述传统前壳体100的结构形式在生产加工时，用于制作的模具还存在拼装复杂和脱模困难的缺陷。由于周向加强棱一103和周向加强棱二104的存在，以及箱壳体1的外周面与盘状壳体2的外周面几乎为直角形面结构，使得传统前壳体100的外模需要多个模块一般4—5个拼装，脱模时需要将多个模块向前壳体100的外周方向拆解才能完成。
8.为克服上述缺陷，本公式开展了相应的技术研究，并通过本技术提供技术解决方案。为保证本技术的新颖性、创造性，在研究过程中进行了相关检索，通过检索，尚未发现有专门针对上述问题的技术研究。


技术实现要素：

9.本发明要解决的技术问题是：在尽量维持原有结构用材量标准的前提下，如何加
强前壳体的强度结构和抗形变刚度。
10.针对上述问题，本发明提出的技术方案是：一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法，是在维持原有结构用材量标准的前提下，改变前壳体在安装电机区域的形面，并向后扩大沟槽4空间，将前壳体在安装电机区域外周强度结构的加强转为沟槽4内强度结构的加强。
11.进一步，所述改变前壳体在安装电机区域的形面，向后扩充沟槽4空间，是将前壳体的箱壳体1和盘状壳体2的盘底壳体201相交形成的直角结构转化为直接连接箱壳体1后端部和盘状壳体2外缘的直连壳体5，将沟槽4底部向后伸扩，使原前壳体外的直角空间3转化为扩大的沟槽空间。
12.进一步，所述将前壳体在安装电机区域外周强度结构的加强转为沟槽4内强度结构的加强，是将前壳体外原有的加强结构取消，以节约壳体制作的用材，将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽4内强度结构的加强。
13.进一步，所述将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽4内强度结构的加强，是包括将沟槽4内原来间隔设置的的径向加强筋401向伸扩后增大的沟槽空间伸展。
14.进一步，所述将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽4内强度结构的加强，是包括在沟槽4底部设置向前隆起的环形加强筋402，使环形加强筋402与径向加强筋401相交并一体成型。
15.进一步，其特征在于：将前壳体安装电机的区域从盘状壳体2前端，经直连壳体5至箱壳体1后端的外周作向后渐次缩小的能够向后拔模的外形面设置。
16.进一步，包括盘状壳体2和箱壳体1，在盘状壳体2前侧电机安装位203中央具有向前隆起的用于形成电机轴承位2041的环形边204，在盘状壳体2外缘和箱壳体1后端部之间设有由前向后逐渐缩小的直连壳体5，在环形边204后端部与直连壳体5后部之间设有过渡壳体6，环形边204和过渡壳体6与直连壳体5之间形成环形的沟槽4，在沟槽4内设置有加强结构。
17.进一步，在沟槽4内间隔设有连接环形边204与直连壳体5内壁的径向加强筋401，在沟槽4底部周向设有向前隆起的环形加强筋402，所述环形加强筋402与径向加强筋401相交并一体成型。
18.进一步，在直连壳体5至箱壳体1后端的外周为光面设置。
19.进一步，在直连壳体5至箱壳体1后端外周设置前后朝向的加强筋7，所述加强筋7的后端部位于对接端面101设置的螺纹孔1011外，用于对螺纹孔1011处对接端面101的加固。
20.有益效果： 1、优化了前壳体的受力结构，在无需增加材料用量的前提下，增加了前壳体的强度结构和抗形变刚度。
21.2、用于前壳体生产加工的外模模具由传统的多块拼合到设为一个整体，使得装模和脱模都非常方便，尤其是脱模时，仅需向后一个方向脱除外模即可。
22.3、前壳体结构简洁，便于制作和安装使用。
附图说明
23.图1为本发明前壳体的前视示意图；图2为本发明前壳体电机安装区域剖视示意图，图中示出空间扩大后的沟槽；图3为本发明前壳体电机安装区域剖视示意图，图中示出的沟槽内加设环形加强筋；图4为本发明实施例一的前壳体电机安装区域外周为光面设置的示意图；图5为本发明实施例二的前壳体电机安装区域外周设置加强筋的示意图；图6为现有技术前壳体的立体示意图；图7为现有技术前壳体电机安装区域剖视示意图。
24.图中：100、前壳体；1、箱壳体；101、对接端面；1011、螺纹孔；102、轴向加强棱；103、周向加强棱一；104、周向加强棱二；2、盘状壳体；201、盘底壳体；202、辐状加强棱；203、电机安装位；204、环形边；2041、电机轴承位；3、直角空间；4、沟槽；401、径向加强筋；402、环形加强筋；5、直连壳体；6、过渡壳体；7、加强筋。
具体实施方式
25.下面结合实施例和附图对本发明做进一步的描述：首先要说明的是：本文使用了“前”、“后”表示方位或方向的词语，其表示的是本技术附图所示的方位或方向，并不限定是产品固有的方位或方向；本文使用的“原
……”
，是指现有技术的产品中原有的部件或结构。
26.如图1、2、3、4、5并参见图6、7所示， 一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法，是在维持原有结构用材量标准的前提下， 改变前壳体在安装电机区域的形面，并向后扩大沟槽4空间，将前壳体100在安装电机区域外周强度结构的加强转为沟槽4内强度结构的加强。这样，就能够在不增加用材的前提下，通过改变前壳体100的壳体结构形式和强度结构的加强方式来提升前壳体100的受力强度和抗形变的刚度。
27.所述改变前壳体在安装电机区域的形面，向后扩充沟槽4空间，是将前壳体的箱壳体1和盘状壳体2的盘底壳体201相交形成的直角结构转化为直接连接箱壳体1后端部和盘状壳体2外缘的直连壳体5，将沟槽4底部向后伸扩，使原前壳体外的直角空间3转化为扩大的沟槽空间。所述将前壳体在安装电机区域外周强度结构的加强转为沟槽4内强度结构的加强，是将前壳体外原有的加强结构取消，以节约壳体制作的用材，将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽4内强度结构的加强。这样，通过设置直连壳体5，实际等于在呈直角结构的箱壳体1的后端和盘状壳体2的外缘之间形成了一个直角三角形的斜边支撑壳体，使得原有的箱壳体1和盘状壳体2的盘底壳体201呈直角相交的结构强度显著加强。这里，将沟槽4底部向后伸扩，使原前壳体100外的直角空间3转化为扩大的沟槽空间，实际等于是将盘状壳体2的盘底壳体201转变成了直连壳体5，也就是说，直连壳体5并不是完全用新增材料制作的。在沟槽4底部向后伸扩后，我们可将原来设置在盘状壳体2和箱壳体1外的若干辐状加强棱202、轴向加强棱102缩小或取消，将周向加强棱一103和周向加强棱二104完全取消，以此将节约的用材除小部分用于直连壳体5的设置外，其余全部用于空间扩大后的沟槽4内强度结构的加固和增设。
28.上述将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽4内强度结构的加强，是包括将沟
槽4内原来间隔设置的的径向加强筋401向伸扩后增大的沟槽空间伸展。所述将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽4内强度结构的加强，还包括在沟槽4底部设置向前隆起的环形加强筋402，使环形加强筋402与径向加强筋401相交并一体成型。
29.上述方法，包括将前壳体100安装电机的区域从盘状壳体2前端，经直连壳体5至箱壳体1后端的外周作向后渐次缩小的能够向后拔模的外形面设置。这样，由于经直连壳体5至箱壳体1后端的外周由大变小，且没有了周向加强棱一103和周向加强棱二104的阻碍，使得制作前壳体100安装电机的区域就只需要一个向后拔脱的模具，与现有技术至少需要三个以上径向向外脱除的模具铸造工艺相比，本方案在该处的模具制作和整个前壳体铸造操作都要变得简单得多。
30.实施例一如图4并参见6所示，一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的结构，包括盘状壳体2和箱壳体1，在盘状壳体2前侧电机安装位203中央具有向前隆起的用于形成电机轴承位2041的环形边204，在盘状壳体2外缘和箱壳体1后端部之间设有由前向后逐渐缩小的直连壳体5，在环形边204后端部与直连壳体5后部之间设有过渡壳体6，环形边204和过渡壳体6与直连壳体5之间形成环形的沟槽4，在沟槽4内设置有加强结构。
31.上述在沟槽4内设置有加强结构，是在沟槽4内间隔设有连接环形边204与直连壳体5内壁的径向加强筋401，在沟槽4底部周向设有向前隆起的环形加强筋402，环形加强筋402与径向加强筋401相交并一体成型，使沟槽4内形成一个受力结构加强和抗形变刚度加强的结构整体。
32.在直连壳体5至箱壳体1后端的外周为光面设置。将设置在现有技术前壳体安装电机区域外周的若干辐状加强棱202、轴向加强棱102、周向加强棱一103和周向加强棱二104取消，以此将省下的用材除部分用于直连壳体5的设置外，其余全部用于空间扩大后的沟槽4内强度结构的加固设置。
33.实施例二如图5并参见6所示，与实施例一的不同之处在于：在直连壳体5至箱壳体1后端外周设置前后朝向的加强筋7，加强筋7的后端部位于对接端面101设置的螺纹孔1011外，用于对螺纹孔1011处对接端面101的加固，前端部仅向前延伸至直连壳体5中部即可，以节约用材。
34.最后要说明的是，前述径向加强筋401、环形加强筋402和加强筋7都是与前壳体100一体成型的。
35.上述实施例只用于更清楚的描述本发明，而不能视为限制本发明涵盖的保护范围，任何等价形式的修改都应视为落入本发明涵盖的保护范围之中。