一种高温高压电动闸阀的制作方法

1.本技术涉及电动闸阀的技术领域，尤其是涉及一种高温高压电动闸阀。


背景技术：

2.目前在发电厂的主蒸汽管道配备有电动高温高压闸阀，锅炉内热蒸汽通过蒸汽电动闸阀送往汽轮机来发电。
3.现有的电动闸阀运行时，高温高压的过热蒸汽进入内腔，蒸汽压力作用于阀盖，使得阀盖被顶起抵压到密封圈上进行自行密封，使得压力越大而密封效果越好，而阀盖上设置有用于调节的调节螺杆和调节螺母，未通入蒸汽时，调节螺母在密封圈弹力作用下抵压在阀体上，但是随着蒸汽输入推动调节螺母远离阀体，因此调节螺母容易发生自然松动，而且蒸汽持续推动阀盖抵压在密封圈上，使得密封圈容易产生损坏，从而降低了阀门的密封性，导致阀门在使用过程中容易产生蒸汽的泄漏，从而导致经济损失和安全风险。


技术实现要素：

4.为了降低经济损失和安全风险，本技术提供了一种高温高压电动闸阀。
5.本技术提供的一种高温高压电动闸阀，采用如下的技术方案：一种高温高压电动闸阀，包括阀体、设置阀体上的密封圈、滑移设置在阀体内且抵压在密封圈上的阀盖，所述阀体上设置有控制开闭的控制机构，所述阀体上设置有与阀盖连接的调节机构，所述调节机构包括：调节螺杆，所述调节螺杆设置在阀盖上且滑移设置在阀体上；调节环，所述调节环螺纹连接在调节螺杆上，所述阀体上设置有与调节环连接且用于将调节环与调节螺杆连接在一起的锁定组件；缓冲件，所述缓冲件套设在调节螺杆上且在弹力作用下抵压在调节环和阀体上；两个调节螺母，两个所述调节螺母螺纹连接在调节螺杆上且抵紧在一起进行定位，所述调节螺母在缓冲件和密封圈弹力作用下抵压在阀体上。
6.通过采用上述技术方案，阀盖抵压在密封圈上，而密封圈对阀盖产生的反作用力使得调节螺母抵压在阀体上进行定位，锁定组件将调节环与调节螺杆连接在一起，因此当高压蒸汽进入阀体内时，高压蒸汽推动阀盖朝向密封圈移动，阀盖挤压密封圈而增强密封效果，同时阀盖移动推动调节螺杆移动，调节螺杆移动带动调节环挤压缓冲件，而缓冲件对挤压力进行缓冲，从而降低了调节螺母向上移动而发生松动的概率，同时两个调节螺母抵紧在一起，从而进一步降低了调节螺母发生松动的概率，同时缓冲件还能对阀盖对密封圈的压力进行一定的缓冲，降低了密封圈持续受到阀盖较大压力而损坏的概率，从而降低了蒸汽泄露的风险，降低了经济损失和安全风险；而需要调节阀盖对密封圈压力时，先拧动远离阀体一侧的调节螺母与另外一个调节螺母脱离，然后调节与阀体接触的调节螺母，从而带动调节螺杆和阀盖移动，调节完成后，固定与阀体接触的调节螺母，同时拧动另外一个调节螺母使得两个调节螺母抵紧在一
起进行定位，从而实现调节阀盖与密封圈之间的压力，使得密封圈压力处于适宜的状态，因此增强了密封圈的密封效果，同时也降低了因为阀盖对密封圈压力过大而损坏的概率，而且在密封圈弹性降低后还能通过调节使得密封圈继续保持密封性能，因此进一步提高了密封圈的密封效果，降低了经济损失和安全风险。
7.可选的，所述调节环上绕调节螺杆轴线圆周阵列开设有多个调节孔，所述锁定组件包括：锁定盘，所述锁定盘螺纹连接在调节螺杆上且抵紧在调节环背离缓冲件一侧的侧壁上进行定位；锁定螺杆，所述锁定螺杆螺纹连接在阀体上；锁定柱，所述锁定柱设置在锁定螺杆上且插接设置在阀体上并与其中一个调节孔插接配合。
8.通过采用上述技术方案，调节环螺纹连接在调节螺杆上，而锁定盘抵紧在调节环上进行定位，以此来降低了调节环发生移动的概率，使得供缓冲件放置的距离不变，从而提高了缓冲件的缓冲效果，因此提高了密封效果，降低了经济损失和安全风险；而锁定柱插接安装在阀体和调节孔上，以此来实现调节环滑移安装在阀体上，同时锁定柱对调节螺杆调节时阀盖移动进行导向，从而进一步使得阀盖每处位移距离趋于均衡，提高了密封圈的密封效果，降低了经济损失和安全风险；同时拧动锁定螺杆还能将锁定柱从阀体和调节孔上取出，因此也以便于对锁定柱和调节环进行更换，从而进一步提高了密封圈的密封效果，降低了经济损失和安全风险；同时多个调节孔很能实现在调节环位置调节后还能继续对调节环进行锁定。
9.可选的，两个所述调节螺母包括与阀体接触的第一螺母和第二螺母，所述调节螺杆上设置有对用于第一螺母进行定位的定位组件，所述调节螺杆上沿调节螺杆轴线开设有滑移槽，所述定位组件包括：定位环，所述定位环转动设置在第二螺母上且滑移设置在定位槽上，所述第一螺母和第二螺母配合夹紧定位环；多个定位板，多个所述定位板设置在定位环上且相邻两个定位板抵触在第一螺母相邻两侧壁上进行定位。
10.通过采用上述技术方案，将第一螺母螺纹连接到调节螺杆上且抵压在阀体上进行定位，然后将定位环滑移安装到定位槽上，同时将第二螺母螺纹连接到调节螺杆上，使得多个定位板分别抵触到第一螺母多个侧壁上进行定位，同时定位环抵紧在第一螺母上，而第二螺母抵紧在定位环上，因此定位环和定位板滑移安装在调节螺杆上，而定位板又对第一螺母进行定位，而第二螺母对定位板进行定位，从而降低了第一螺母发生松动的概率，降低了经济损失和安全风险。
11.同时需要调节时，拧动第二螺母带动定位板与第一螺母脱离，然后即能转动第一螺母调节，调节完成后，继续转动第二螺母靠近第一螺母，使得定位板抵触到第一螺母侧壁上进行定位，从而使得第一螺母固定，然后使得第二螺母和第一螺母夹紧定位环进行定位，提高了调节时的便利性，而且无需使用扳手固定第一螺母，即能实现第一螺母和第二螺母抵紧在一起进行固定，因此进一步提高了调节时的便利性。
12.可选的，所述缓冲件包括：
两个弹性片，两个所述弹性片均呈半圆环状且配合套设在调节螺杆上；连接块，所述连接块设置在弹性片上，且位于其中一个所述弹性片上的连接块卡接安装到另外一个弹性片上进行定位，所述调节环抵压在弹性片上用于阻挡连接块与弹性片脱离。
13.通过采用上述技术方案，需要更换缓冲件时，转动调节板远离阀体，然后移动两个弹性片，使得连接块与弹性片脱离，然后更换弹性片，接着将连接块卡接安装到另外一个弹性片上进行定位，最后拧动调节板上移至原位，以此来实现对缓冲件进行更换，提高了对密封圈的缓冲效果，提高了密封圈的密封效果，降低了经济损失和安全风险。
14.可选的，所述阀体上可拆卸设置有固定板，所述阀盖上滑移设置有伸至阀体内且与控制机构连接的控制杆，所述阀体上还设置有与控制机构连接且通过连接组件与控制杆可拆卸连接的移动杆，所述控制杆滑移穿设在固定板上，所述阀盖靠近阀体外的一端上且位于和控制杆连接处开设有密封槽，所述密封槽上设置有用于密封的密封组件，所述密封组件包括：密封套，所述密封套套设在控制杆上且抵压在密封槽和固定板上，而蒸汽推动所述阀盖移动时对密封圈和密封套进行挤压；两个卡接环，两个所述卡接环分别设置在密封套两端上且分别插接安装在密封槽和固定板上进行定位。
15.通过采用上述技术方案，控制杆将位于阀体内外两侧的控制机构连接在一起，将密封套卡接安装在密封槽上且套设在控制杆上，而密封套两端的卡接环卡接安装在密封槽和固定环上进行定位，而高压蒸汽推动阀盖移动时，阀盖移动挤压密封套，而密封套挤压收缩，从而使得密封套反作用力于控制杆上的反作用力越大，因此进一步提高了密封套对控制杆和阀盖之间的间隙的密封效果，而且密封套位于阀盖靠近阀体外部一侧，从而降低了高压高温蒸汽与密封套接触而损坏密封圈的概率，因此进一步提高了密封效果，以此来降低了经济损失和安全风险。
16.同时密封套两端通过卡接环卡接安装在密封槽和固定板上，因此降低了控制杆移动时带动密封套两端发生褶皱而挤压在一起的概率，提高了密封套的密封效果，而且拆卸固定板和移动杆后，还能取出密封套进行更换，以此来提高了密封套的密封效果，进一步降低了经济损失和安全风险。
17.可选的，所述密封槽上插接安装有安装套，所述安装套内开设有呈锥形的安装孔且通过螺栓与阀盖可拆卸连接，所述安装孔靠近固定板一端直径大于远离固定板一端的直径，所述安装套远离固定板一端设置有与密封槽槽底抵触的安装定环，所述安装定环上设置有抵压在密封槽槽底进行密封的密封环，所述密封套卡接安装在安装孔上且一端抵触在安装定环上进行定位而另一端伸至安装孔外，其中一个所述卡接环卡接安装在安装定环上。
18.通过采用上述技术方案，将移动杆与控制杆拆卸后，拉动安装套即能取下安装套更换密封套，将密封套卡接安装到安装孔上，使得其中一个卡接环卡接安装到安装定环上，而密封套另一端位于安装孔外，以此来更换完成密封套；接着密封套套设到控制杆，然后继续移动安装套使得安装套插接安装到密封槽上，接着通过螺栓对安装套进行固定，然后将固定板安装到阀体上，使得控制杆穿过固定板，同时使得另外一个卡接环卡接安装到固定
板上，因此密封套套设在控制杆上进行密封，而锥形的安装孔使得阀盖对密封套的挤压力趋于均衡，从而提高了密封套对控制杆的密封效果，降低了经济损失和安全风险，而且密封环进行密封，进一步降低了蒸汽泄露的风险；同时还能预先将密封套卡接安装到安装孔上，而需要更换时直接安装即可，从而提高了更换密封套时的便利性。
19.可选的，所述阀体和安装套上设置有分别检测密封圈和密封套压力的检测组件，所述检测组件包括：检测环，所述检测环套设在调节螺杆上，所述调节螺母抵压在检测环上进行定位，两个压力检测元件，两个所述压力检测元件分别设置在检测环和安装孔上且用于检测压力；显示屏，所述显示屏设置在固定板上且与两个压力检测元件电连接并用于显示压力值，所述显示屏上还设置有在压力值低于指定值时用于报警的报警蜂鸣灯。
20.通过采用上述技术方案，密封圈的弹力降低后，调节螺杆在缓冲件的作用下移动，从而使得压力检测元件检测到调节螺母的压力降低，而密封套的弹力降低后，使得对压力检测元件的压力降低，因此就需要调节阀盖的位置，调节时通过显示屏的压力值即能知道密封圈和密封套压力，使得密封圈和密封套的压力处于适宜的状态，从而提高了密封效果，而且报警蜂鸣灯在压力值较低时进行蜂鸣报警，从而提醒工作人员进行调节或者更换，以此来降低了经济损失和安全风险。
21.可选的，所述连接组件包括：连接柱，所述连接柱设置在控制杆上且插接设置在移动杆上并开设有插接孔；连接螺钉，所述连接螺钉螺纹连接在移动杆上且插接设置在插接孔上进行定位。
22.通过采用上述技术方案，拧动连接螺钉与插接孔脱离，因此控制机构即能启动带动移动杆远离控制杆，使得连接柱和控制杆脱离，以此来实现移动杆和控制杆拆卸，而需要连接时，控制机构启动带动移动杆回移，使得连接柱插接安装到移动杆上，然后拧动连接螺钉插接安装到插接孔上进行定位，以此来实现移动杆和控制杆的可拆卸连接。
23.可选的，所述阀体上开设有供蒸汽进入和输出的进气管和出气管，所述控制机构包括：两个安装环，两个所述安装环设置在阀体上且位于控制杆两侧，两个所述安装环和阀体侧壁配合形成截面呈梯形且供蒸汽通过的控制通道，所述控制通道截面靠近阀盖一端的长度大于远离阀盖一端的长度；安装座，所述安装座设置在控制杆上且位于两个安装环之间，所述安装座相背两侧壁上设置有两个位于控制杆两侧的安装槽；两个闸门，两个所述闸门活动连接在两个安装槽上且卡接安装在控制通道上，两个所述闸门抵压在两个安装环上且用于控制介质的流动；所述闸门与安装环接触前，两个所述闸门远离安装座一端在重力作用下向下转动而抵压在安装槽上，使得两个所述闸门靠近控制通道一侧之间的距离变短，而当两个所述闸门抵触到两个安装环上后，所述控制杆带动安装座和闸门继续下移且推动两个闸门相互远离而抵压在安装环上；驱动组件，所述驱动组件设置在阀体上且用于驱动控制杆移动。
24.通过采用上述技术方案，驱动组件启动带动控制杆移动，控制杆移动带动安装座靠近控制通道，而两个闸门在重力作用下抵压到安装槽上，从而使得两个闸门靠近控制通
道一侧之间的距离变短，以此来便于两个闸门进入控制通道，而闸门与安装环抵触，而控制杆继续移动带动安装座挤压两个闸门相互远离而回转，使得两个闸门抵紧到安装环上，从而封堵控制通道而关闭蒸汽流动；需要打开控制通道时，驱动组件启动带动安装座和两个闸门回移，而闸门靠近阀盖一侧在重力作用下继续抵压在两个安装环上，蒸汽从闸门和安装环之间的间隙流动，从而闸门阻挡蒸汽进入控制杆和阀盖的内部，降低了蒸汽通过控制杆、阀盖和阀体之间的间隙溢出的概率，降低了经济损失和安全风险；而且闸门与安装槽之间存在间隙，从而降低了闸门发生卡死的概率，提高了控制闸阀开闭的便利性。
25.可选的，两个所述闸门上设置有使得两个闸门一起转动的联动组件，所述联动组件包括：两个联动柱，两个所述联动柱设置在两个闸门相对一侧的侧壁上，两个所述闸门相对一侧侧壁上均开设有联动槽；定位球，所述定位球设置在其中一个联动柱上，而另外一个所述联动柱上开设有与定位球卡接配合的定位槽；膨胀环，所述膨胀环卡接安装在两个联动槽上且内部充有惰性气体，所述膨胀环具有弹性并抵压在两个联动槽上。
26.通过采用上述技术方案，两个闸门转动时带动两个联动柱转动，而定位球始终与定位槽接触，同时定位球还能与定位槽卡接配合，从而降低了两个闸门转动发生错位的概率，提高了两个闸门转动时一致性，同时膨胀环在内部惰性气体的作用下抵压在两个联动槽上，闸门转动时会挤压部分膨胀环，同时也会松开部分膨胀环，因此膨胀环受挤压处的气体会移至膨胀环松开处，从而使得膨胀环对联动槽压力均衡，从而使得两个闸门受到的挤压力均衡而转动一致，以此来提高了两个闸门的封堵效果。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：通过高压蒸汽进入阀体内时，高压蒸汽带动调节环移动，而缓冲件对调节环的压力进行缓冲，从而降低了调节螺母向上移动而发生松动的概率，同时两个调节螺母抵紧在一起，从而进一步降低了调节螺母发生松动的概率，同时缓冲件还能对阀盖对密封圈的压力进行一定的缓冲，降低了密封圈持续受到阀盖较大压力而损坏的概率，从而降低了蒸汽泄露的风险，降低了经济损失和安全风险。
附图说明
28.图1是本技术的立体结构示意图；图2是本技术中调节机构的结构示意图；图3是图2中a-a的剖面示意图；图4是图3中b部的放大示意图；图5是本技术的局部爆炸图，主要展示调节机构、定位组件和检测组件；图6是图1中c-c的剖面示意图。
29.附图标记：11、进气管；12、出气管；13、密封圈；14、卡接圈；15、阀盖；151、第一阀部；152、第二阀部；153、导向角；154、第一贴合面；155、第二贴合面；156、连接环；157、密封槽；16、控制杆；161、连接柱；162、插接孔；163、连接螺钉；17、移动杆；18、固定板；19、安装
套；191、安装孔；192、安装定环；2、阀体；21、阀管；22、固定环；23、阀板；24、阀座；25、突出部；26、压环；3、密封组件；31、密封套；32、卡接环；4、调节机构；41、调节螺杆；411、滑移槽；42、调节环；421、调节孔；43、缓冲件；431、弹性片；432、连接块；44、调节螺母；45、第一螺母；46、第二螺母；5、锁定组件；51、锁定盘；52、锁定螺杆；53、锁定柱；6、定位组件；61、定位环；62、定位板；7、检测组件；71、检测环；72、压力检测元件；73、显示屏；74、报警蜂鸣灯；8、控制机构；81、安装环；811、控制通道；82、安装座；821、固定座；822、承载环；823、封闭环；824、固定面；825、固定孔；826、安装槽；83、闸门；84、安装部；85、封堵部；9、联动组件；91、联动柱；92、定位球；93、膨胀环；94、定位槽。
具体实施方式
30.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种高温高压电动闸阀。
32.参照图1，高温高压电动闸阀包括阀体2、一体设置在阀体2侧壁上的进气管11和出气管12，进气管11和出气管12分别供蒸汽输入和输出，进气管11和出气管12两者轴线重合且呈水平，阀体2上设置有控进气管11和出气管12连通和封堵的控制机构8。
33.参照图2和图3，阀体2内安装有密封圈13，且阀体2内竖向滑移安装有阀盖15，阀体2上还设置有与阀盖15连接的调节机构4。
34.参照图1，阀体2包括阀管21，进气管11和出气管12之间存在间隙而形成有安装空间，进气管11和出气管12通过突出部25连接在一起，而突出部25位于进气管11和出气管12下方且与安装空间连通，同时突出部25呈向下的圆柱状，且突出部25轴线呈竖直状态，进气管11和出气管12相对一端端点连线的中点位于突出部25轴线上；阀管21一体设置在进气管11和出气管12上且位于进气管11上方，阀管21呈竖直状态且轴线和突出部25的轴线重合，同时阀管21与安装空间连通。
35.参照图2和图3，阀管21内侧壁上同轴开设有卡接槽，密封圈13上表面上同轴一体设置有卡接圈14，且卡接圈14卡接安装在卡接槽上进行定位，而密封圈13抵压在阀管21内侧壁上，同时密封圈13和卡接圈14的内径相同且均具有弹性，密封圈13下表面的内侧壁上开设有导向角153，且导向角153延伸至密封圈13外侧壁处；阀盖15呈圆柱形且轴线与阀管21轴线重合，阀盖15包括同轴连接在一起的第一阀部151和第二阀部152，而第一阀部151位于第二阀部152下方，且第一阀部151直径大于第二阀部152直径，第一阀部151侧壁上开设有与导向角153贴合的第一贴合面154，且第一阀部151外侧壁上开设有与密封圈13和卡接圈14内侧壁贴合的第二贴合面155。
36.参照图1和图3，进气管11和出气管12连通输送蒸汽时，高压蒸汽会进入阀管21内推动第一阀部151移动，第一阀部151移动挤压密封圈13进行自行密封，使得密封效果更好。
37.参照图1和图3，阀体2还包括固定环22、三个阀板23、阀座24，固定环22通过螺杆螺母可拆卸安装在阀管21顶端上，且固定环22和阀管21同轴设置，阀管21的管口处卡接安装有压环26，而固定环22下表面抵压在压环26上，而压环26抵压在卡接圈14上进行定位，同时第二阀部152滑移穿设在压环26上且伸至压环26上方；三个阀板23固定安装在固定环22上表面上，且三个阀板23倾斜向上设置；阀座24固定安装在三个阀板23的顶端上，同时拆除固定环22后即能拆除压环26、阀板23和阀座24，然后即能取下密封圈13和阀盖15进行更换，从
而提高更换密封圈13和阀盖15的便利性。
38.参照图1、图2和图3，阀盖15上同轴滑移穿设有控制杆16，而控制杆16底端伸至阀管21内且顶端位于阀盖15上方；第一阀部151和第二阀部152上均开设有供控制杆16滑移的滑移孔，固定孔825上且位于第二阀部152远离第一阀部151的一端的同轴开设有密封槽157，而密封槽157、滑移孔和控制杆16三者轴线重合；三个阀板23侧壁上且位于阀盖15上方通过螺栓可拆卸安装有水平的固定板18，而控制杆16滑移穿设在固定板18上。
39.参照图3和图4，密封槽157上同轴插接安装有伸至密封槽157上方的安装套19，安装套19顶端处的外侧壁上同轴固定安装有抵压在第二阀部152上的抵压环，且抵压环上通过螺栓与第二阀部152固定连接在一起；同时安装套19上下两端呈开口设置，且安装套19内同轴开设有锥形的安装孔191，而安装孔191顶端直径大于底端的直径，同时安装套19底端同轴一体设置有安装定环192，且安装定环192外径和安装套19外径相同，而安装定环192内径小于安装孔191底端处的直径，安装定环192抵触在密封槽157槽底上进行定位，同时安装定环192内径大于控制杆16直径，且安装定环192底端同轴卡接安装有密封环，且密封环抵压在密封槽157槽底上进行密封。
40.参照图3和图4，密封槽157上设置有用于密封的密封组件3，密封组件3包括密封套31、两个卡接环32，密封套31卡接安装在安装孔191上，且密封套31底端抵压在安装定环192上进行定位，而密封套31顶端竖向伸至安装孔191外且抵压在固定板18下表面上，同时密封套31套设在控制杆16上；两个卡接环32均同轴一体设置在密封套31上下两端上，且两个卡接环32分别卡接安装在安装定环192和固定板18相对一侧的侧壁上；参照图3和图4，将密封套31卡接安装到安装孔191上，使得密封套31抵压到安装定环192上，而卡接环32卡接安装在安装定环192上进行定位，然后将安装套19卡接安装到密封槽157上，使得安装定环192抵压在密封槽157槽底上，接着安装固定板18，使得密封套31顶端抵压在固定板18下表面上，而卡接环32卡接安装在固定板18上，以此来实现方便安装密封套31；同时蒸汽推动第二阀部152和安装套19上移，而安装套19上移对密封套31进行挤压，使得密封套31抵压在控制杆16上进行密封。
41.参照图2、图3和图5，调节机构4包括调节螺杆41、调节环42、缓冲件43和两个调节螺母44，第二阀体2外侧壁上且位于压环26和固定板18之间同轴安装有连接环156，调节螺杆41固定安装在连接环156上表面上，且调节螺杆41竖向滑移穿设在固定板18上；调节环42滑移设置在固定板18上且通过锁定组件5与调节螺杆41螺纹连接在一起，锁定组件5包括锁定盘51、锁定螺杆52和锁定柱53，调节环42同轴螺纹连接在调节螺杆41上，且调节环42位于固定板18下方；锁定盘51螺纹连接在调节螺杆41上，且锁定盘51抵紧在调节环42下表面上进行定位，调节环42上绕调节螺杆41轴线圆周阵列开设有多个调节孔421。
42.参照图2、图3，固定板18上表面上开设有螺纹槽，而螺纹槽槽底同轴开设有锁定孔，锁定孔直径小于螺纹槽直径，且锁定孔直径和调节孔421直径相同；锁定螺杆52螺纹连接在螺纹槽上，且锁定螺杆52头部抵压在固定板18上进行定位；锁定柱53同轴一体设置在锁定螺杆52上，且锁定柱53插接安装在锁定孔上且与其中一个调节孔421插接配合，使得调节环42不能转动只能上下移动。
43.参照图2和图5，缓冲件43套设在调节螺杆41上，且缓冲件43在弹力作用下抵压在调节环42和固定板18上进行定位；缓冲件43包括两个弹性片431和连接块432，弹性片431呈
半圆环状，且两个弹性片431拼接形成圆形，而弹性片431由金属材质制成；连接块432固定安装在弹性片431的一端上，且连接块432另一端的上表面上开设有与连接块432卡接配合的连接槽；两个弹性片431上下移动而拼接在一起后，位于其中一块弹性片431的连接块432能卡接安装到位于另一块弹性片431的连接槽上，以此来完成两个弹性片431的拼接，同时弹性片431在弹力作用下抵压在调节环42和固定板18相对一侧的侧壁上，从而用于阻挡连接块432和连接槽脱离。
44.参照图3和图5，拧动锁定螺杆52使得锁定柱53与调节孔421脱离后，然后拧动锁定盘51转动且下移，接着继续拧动调节环42转动且下移，然后即能推动两个弹性片431相互远离使得连接块432与连接槽脱离，接着将新的弹性片431相互靠近，使得连接块432卡接安装到连接槽上，接着拧动调节环42回转上移至原位，然后拧动锁定盘51抵紧在调节环42上进行定位，从而使得弹性片431的更换。
45.参照图2、图3和图5，两个调节螺母44包括两个尺寸规格一样的第一螺母45和第二螺母46，第一螺母45和第二螺母46均螺纹连接在调节螺杆41上，且第一螺母45位于第二螺母46下方，第一螺母45在密封圈13和弹性片431弹力作用下抵压在固定板18上表面上，同时第一螺母45和第二螺母46抵紧在一起进行定位；调节螺杆41上设置有用于对第一螺母45进行定位的定位组件6，定位组件6包括定位环61、多个定位板62，调节螺杆41靠近顶端一侧的侧壁上竖向开设有与调节螺杆41顶端连通的滑移槽411；第一螺母45上卡接安装有卡环，且卡环轴线和第一螺母45轴线重合，而定位环61同轴转动安装在卡环上且位于第二螺母46下方，且定位环61竖向滑移安装在滑移槽411上，通过卡环能对定位环61进行更换；多个定位板62固定安装在定位环61下表面上，且多个定位板62分别抵触在第一螺母45的多个侧壁上进行定位，同时相邻两个定位板62抵触在第一螺母45相邻两侧壁上，因此定位环61与调节螺杆41形成整体，以此来用于阻挡第一螺母45与调节螺杆41之间发生转动。
46.参照图3、图4和图5，固定板18和安装套19上设置有分别检测密封圈13和密封套31压力的检测组件7，检测组件7包括检测环71、两个压力检测元件72和显示屏73，检测环71套设在调节螺杆41上且抵压在固定板18上表面上，而第一螺母45抵压在检测环71上表面上；检测环71上表面上开设有检测槽，其中一个压力检测元件72固定安装在检测槽上，且第一螺母45抵压在位于检测槽上的压力检测元件72上，而另外一个压力检测元件72固定安装在安装孔191上，且密封套31抵压在压力检测元件72上。
47.参照图3、图4和图5，显示屏73固定安装在固定板18上表面上，且显示屏73位于调节螺杆41一侧，同时显示屏73与两个压力检测元件72电连接且用于显示两个检测的压力值，此数值以新更换的密封圈13和密封套31的压力值为参考，以此来用于显示密封圈13和密封套31对第一阀部151和控制杆16的挤压力数值，从而能推断出密封圈13和密封套31的密封性能情况；同时显示屏73上固定安装有报警蜂鸣灯74，且报警蜂鸣灯74用于在显示屏73显示的两个压力值低于指定数值时进行蜂鸣报警，从而提醒对密封圈13和密封套31进行更换。
48.参照图3、图4和图5，拧动第二螺母46上移带动定位板62上移，使得定位板62与第一螺母45脱离，然后即能转动第一螺母45带动调节螺杆41上下移动，而调节螺杆41移动带动第一阀部151和第二阀部152上下移动，第二阀部152移动带动安装套19上下移动，同时两个压力检测元件72检测压力，而显示屏73显示压力数值，调节完成后，拧动第二螺母46靠近
第一螺母45，使得多个定位板62抵触到第一螺母45侧壁上进行定位，最后使得第一螺母45抵紧在定位环61上，而定位环61抵紧在第一螺母45上进行定位，从而使得密封圈13和密封套31的压力处于适宜状态，从而提高了密封圈13和密封套31的密封效果。
49.参照图1和图6，控制机构8包括两个安装环81、安装座82、两个闸门83，两个安装环81分别固定安装在进气管11和出气管12相对一端的内侧壁上，且两个安装环81关于控制杆16轴线对称设置，同时安装环81轴线和进气管11轴线处于同时竖直平面内，且安装环81轴线呈倾斜设置，使得两个安装环81最高点之间距离大于最低点之间的距离，两个安装环81相对一侧的侧壁和阀管21内侧壁之间配合形成控制通道811，而控制通道811道截面呈梯形且顶端长度大于底端的长度，控制通道811以供进气管11内蒸汽通过进入出气管12内。
50.参照图1和图6，安装座82包括固定座821、两个承载环822和两个封闭环823，固定座821固定安装在控制杆16底端上，而固定座821为水平状态的圆柱且轴线和进气管11轴线平行，同时进气管11沿进气管11轴线方向的投影位于固定座821内，且固定座821相背两侧壁均呈倾斜的固定面824，固定面824最高点之间的距离大于最低点之间的距离，同时两个固定面824分别与两个安装环81相对一侧的侧壁平行，固定面824上开设有贯通两个固定面824的固定孔825，且固定孔825轴线和固定座821轴线重合；两个承载环822固定安装在两个固定面824侧壁上，且承载环822轴线和固定座821的轴线重合，同时两个封闭环823同轴一体设置在两个承载环822内侧壁上，因此封闭环823、承载环822和固定面824配合形成环形的安装槽826。
51.参照图1和图6，两个闸门83活动连接在两个安装槽826上，闸门83包括位于安装槽826内的安装部84和穿过封闭环823伸至安装槽826外的封堵部85，且安装部84和封堵部85为同轴设置的圆柱，同时封堵部85直径小于安装部84直径，且封堵部85直径小于封闭环823内径，安装部84直径小于安装槽826的直径，从而使得封堵部85和封闭环823内侧壁之间、安装部84与安装槽826外侧壁之间均存在供闸门83转动的活动空间；当闸门83进入控制通道811之前，封堵部85远离安装部84一端在重力作用下向下转动，使得安装部84抵压在安装槽826上，而封堵部85侧壁抵压在封闭环823内侧壁上，从而使得两个封堵部85最低点之间的距离变短，以此来便于两个闸门83进入控制通道811，两个闸门83能卡接安装到控制通道811上用于封堵蒸汽通过。
52.参照图1和图6，两个闸门83上设置有使得两个闸门83一起转动的联动组件9，联动组件9包括两个联动柱91、定位球92和膨胀环93，两个联动柱91同轴固定安装在两个安装部84相对的一端上，且两个联动柱91伸至固定孔825内，而定位球92固定安装在联动柱91的一端上，且另一个联动柱91上开设有球形并能与定位球92卡接配合的定位槽94，同时定位球92始终与定位槽94抵触，当两个封堵部85远离安装部84一端向上转动后，使得定位球92卡接安装在定位槽94上进行定位，因此两个闸门83转动时，定位球92与定位槽94抵触进行导向，而定位球92卡接安装定位槽94上时进行定位，从而使得两个安装部84和两个封堵部85转动一致，降低了两个闸门83相互错位的概率。
53.参照图1和图6，两个联动柱91相对一侧的侧壁上均开设环形的联动槽，且定位球92位于联动槽内侧，膨胀环93卡接安装在两个联动槽上，且膨胀环93具有弹性，同时膨胀环93内部开设有空腔，而空腔内充满惰性气体，惰性气体可以为氦气等，惰性气体使得膨胀环93抵压在两个联动槽上，而安装部84转动时挤压部分膨胀环93，同时松开对部分膨胀环93
的挤压，使得膨胀环93内惰性气体移至松开挤压处，降低了两个闸门83转动时发生卡顿的概率，从而提高了两个闸门83转动时的一致性。
54.参照图1、图2和图5，控制机构8还包括驱动组件，驱动组件设置在阀座24上，且控制杆16顶端通过连接组件可拆卸安装有移动杆17，而移动杆17和控制杆16直径相同，且移动杆17上开设有螺纹；连接组件包括连接柱161、连接螺钉163，连接柱161同轴固定安装在控制杆16顶端上，而连接柱161侧壁上开设有插接孔162，而连接柱161与移动杆17底端插接配合；连接螺钉163螺纹连接在移动杆17上，且连接螺钉163插接安装在插接孔162上进行定位，同时连接螺钉163头部位于移动杆17内；驱动组件包括蜗轮、驱动电机和蜗杆，移动杆17开设有螺纹段的部分滑移穿设在阀座24上，蜗轮转动安装在阀座24内，且蜗轮轴线和移动杆17轴线重合，同时蜗轮上开设有与移动杆17螺纹连接的螺纹孔；驱动电机固定安装阀座24外侧壁上，且驱动电机输出轴水平伸至阀座24内部；而蜗杆水平转动安装在阀座24内，且蜗杆与驱动电机输出轴连接并与蜗杆啮合。
55.参照图1、图2和图5，驱动电机启动带动蜗杆转动，蜗杆转动带动蜗轮转动，而蜗轮转动使得移动杆17和控制杆16移动；需要分拆移动杆17和控制杆16时，拧动连接螺钉163远离插接孔162，然后驱动电机启动带动移动杆17远离控制杆16，使得连接柱161与移动杆17脱离，从而使得移动杆17和控制杆16脱离，接着驱动电机启动带动移动杆17回移，使得连接柱161插接安装到移动杆17上，接着拧动连接螺钉163伸至插接孔162内进行定位，从而实现移动杆17和控制杆16可拆卸。
56.参照图1和图6，控制杆16移动带动固定座821移动，固定座821移动带动两个闸门83下移而靠近控制通道811，同时两个封堵部85远离安装部84的一端在重力作用下向下转动，使得两个封堵部85与两个安装环81抵触，然后固定座821和封堵部85继续下移，使得两个封堵部85相互远离同时回转，使得封堵部85和安装环81接触面相互平行，然后固定座821继续下移，固定座821推动两个封堵部85抵压在安装环81上，以此来关闭进气管11和出气管12；而控制杆16回移时，即能带动两个封堵部85上移而远离突出部25，同时两个封堵部85远离安装部84的一端在重力作用下向下转动，使得封堵部85靠近阀盖15一侧抵压在安装环81上，而封堵部85远离阀盖15一侧朝向远离安装环81转动，从而使得进气管11内蒸汽能从封堵部85与安装环81之间的间隙通过突出部25进入出气管12内，以此来调节蒸汽通过的流量大小，同时也减小了蒸汽进入阀管21内的通道面积，从而降低了蒸汽进入阀管21内后发生泄露的概率，且固定座821继续移动即能带动闸门83从控制通道811中移出。
57.本技术实施例的工作原理为：驱动电机带动固定座821和两个闸门83下移，同时两个封堵部85远离安装部84的一端在重力作用下向下转动，使得两个封堵部85与两个安装环81抵触，然后固定座821继续下移，使得两个封堵部85相互远离同时回转，使得封堵部85与整个安装环81侧壁接触，接着固定座821推动两个封堵部85抵压在安装环81上，以此来关闭进气管11和出气管12；而控制杆16回移时，即能带动两个封堵部85上移而远离突出部25，使得封堵部85靠近阀盖15一侧抵压在安装环81上，而封堵部85远离阀盖15一侧朝向远离安装环81转动，从而使得进气管11内蒸汽从封堵部85与安装环81之间的间隙通过突出部25进入出气管12内，以此来调节蒸汽通过的流量大小，同时也降低了蒸汽进入阀管21内后发生泄露的概率，且固定座821继续移动即能带动闸门83从控制通道811中移出，以此来实现阀体2的开闭。
58.当高压蒸汽进入阀管21内时，高压蒸汽推动第一阀部151上移而挤压密封圈13，而第一阀部151上移带动调节螺杆41和调节环42上移，而弹性片431对推力进行缓冲，而第一阀部151上移带动安装套19上移，安装套19上移对密封套31进行挤压，因此降低了调节螺母44上移而松开的概率，同时也增强了密封圈13和密封套31的密封效果，同时也降低了蒸汽推动第一阀部151持续对密封圈13产生较大压力而受损的概率，从而降低了经济损失和安全风险；同时需要调节对密封圈13和密封套31压力时，拧动第二螺母46带动定位板62与第一螺母45脱离，然后拧动第一螺母45调节密封圈13和密封套31的压力，而显示屏73显示压力数值，调节完成后，拧动第二螺母46靠近第一螺母45，使得定位板62抵触在第一螺母45上进行定位，而第一螺母45抵紧在定位环61上进行定位，以此来使得密封圈13和密封套31的压力处于适宜的状态，提高了的密封圈13和密封套31的密封效果，进一步降低了经济损失和安全风险。
59.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。