一种换向阀导向架及换向阀的制作方法

1.本技术涉及阀门技术领域，特别是涉及一种换向阀导向架及换向阀。


背景技术：

2.四通换向阀是空调变温系统中必不可缺的部件，用于切换空调系统冷媒的流向，从而使空调器起到制冷制热的切换，四通换向阀具体包括阀体、活塞组件、滑块和导向架，导向架两端设有弯折部，导向架安装于所述阀体内，滑块安装于导向架，活塞组件通过弯折部连接在导向架上，并能够推动所述导向架在所述阀体中移动。
3.在四通阀换向时，当滑块从第一位置向第二位置调整过程中，移动至中间位置时，阀体的各个阀口均处于连通状态，两活塞所围区域可能存在液击现象，此区域内压力剧增，导向架在液击下被向上顶起，从而导致导向架与活塞组件的连接处屈服变形。
4.为了克服上述问题，现有技术中是在弯折部位置处另设加强板或支撑板，以提升弯折部位置处的强度和抗弯折能力，但此结构中加强板或支撑板为单独部件，并通过螺钉等装配部件安装至弯折部位置处，工艺复杂，成本高，提升效果有限。


技术实现要素：

5.基于此，有必要提供一种能够提升连接强度与抗冲击性能的换向阀导向架及换向阀。
6.一种换向阀导向架，包括架体、弯折部和第一加强部，所述架体用于安装所述换向阀的滑块，所述弯折部设在所述架体的端部并向所述架体的一侧弯折，用于连接所述换向阀的活塞组件；
7.所述第一加强部贴合所述弯折部设置，且所述弯折部、所述第一加强部分别与所述架体一体成型。
8.采用本方案的有益效果：
9.与现有技术相比，本方案中通过设置贴合在弯折部上的第一加强部，增加了弯折部的厚度，从而增强了弯折部与活塞组件的连接强度。且第一加强部与架体一体成型，保证了第一加强部在架体上的连接强度，从而提升了活塞组件与架体连接处的强度与抗弯折能力，使弯折部位置处不易变形或断裂，能够承受更大的冲击力，防止活塞组件在液击时被冲翻，保证了换向阀工作时的稳定性。同时，第一加强部与架体一体成型，不用另外安装，简化安装工艺，节省硬件与安装成本，提高加工效率。
10.在其中一个实施例中，所述架体的一端包括第一面与第二面，所述第一面与第二面相交设置，所述弯折部设于所述第一面上，所述第一加强部设于所述第二面上。通过将弯折部和第一加强部分别设于架体不同面上，以防止二者在加工时出现交错现象，使加工更方便。
11.在其中一个实施例中，所述换向阀导向架还包括第二加强部，所述第一加强部通过所述第二加强部连接在所述第二面。第二加强部增强了第一加强部与架体之间的连接强
度，提升活塞组件与架体连接处的抗弯折和抗冲击性能。
12.在其中一个实施例中，所述第二加强部沿所述架体长度方向的长度大于所述架体的厚度；
13.或者所述第二加强部沿所述架体厚度方向的宽度大于所述架体的厚度。
14.架体与活塞组件在液击作用下相对运动或有相对运动趋势时，会挤压或拉扯到第二加强部，设计第二加强部的长度与宽度均大于架体的厚度，以保证第二加强部处的强度和抗冲击性能，使其不会断裂或形变，从而保证活塞组件的连接稳定性。
15.在其中一个实施例中，所述第一加强部设置在所述弯折部背离所述架体的一侧，第一加强部不容易与弯折部产生干涉，降低了加工难度。
16.在其中一个实施例中，所述第一加强部与所述弯折部固定连接，保证了二者的配合紧密度与活塞组件安装后的稳定性。
17.在其中一个实施例中，所述弯折部设有第一通孔，所述第一加强部设有第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔的中心轴重合，第一通孔与第二通孔同轴设置，使紧固件更容易穿过，同时第一通孔与第二通孔的结构，延长了与紧固件配合的孔的长度，使活塞组件在架体上的连接更紧固牢靠。
18.在其中一个实施例中，所述弯折部与所述架体的连接处设有支撑部，增强了弯折部与架体连接处的连接强度和抗弯折性能。
19.在其中一个实施例中，所述支撑部由所述弯折部与所述架体的连接处部分冲压形成，从而降低了支撑部的加工难度，还能够保证连接强度。
20.在其中一个实施例中，所述架体设有加强筋与用于容置所述滑块的容置槽，所述加强筋沿所述架体的长度方向延伸，并与所述容置槽的位置对应设置，所述加强筋沿所述架体长度方向的长度大于所述容置槽的长度。容置槽的设置，减弱了架体在此处的强度，通过在容置槽的位置对应设置加强筋，以增强架体上容置槽对应位置处的强度与抗冲击性能，避免此处在液击时断裂或形变。
21.本实用新型公开的另一个技术方案如下：
22.一种换向阀，包括阀体、导向架、活塞组件及滑块，所述导向架安装于所述阀体内，且所述导向架为上述任一技术方案中所述的导向架，所述滑块安装于所述导向架，所述活塞组件通过所述弯折部、所述第一加强部连接在所述导向架上，并能够推动所述导向架在所述阀体中移动。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本技术提供的换向阀分解示意图。
25.图2为本技术提供的导向架与活塞组件配合结构示意图。
26.图3为本技术提供的导向架成型后立体结构示意图。
27.图4为本技术提供的导向架落料时正视图。
28.图5a～5e为本技术提供的导向架成型过程示意图。
29.图6为本技术提供的换向阀导向架成型步骤流程图。
30.附图标记：
31.100、阀体；110、第一阀口；120、第二阀口；130、第三阀口；140、第四阀口；200、导向架；210、容置槽；220、弯折部；221、第一通孔；230、第一加强部；231、第二通孔；240、支撑部；250、架体；260、第二加强部；270、加强筋；300、活塞组件；400、滑块；500、紧固件。
具体实施方式
32.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
33.需要说明的是，当组件被称为“固定于”或“设置于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。本技术的说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
34.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
35.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”、“下”可以是第一特征直接和第二特征接触，或第一特征和第二特征间接地通过中间媒介接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
36.除非另有定义，本技术的说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本技术的说明书所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
37.本实施例中所使用的方位用词均基于附图中的方位进行定义，只是为了便于叙述和说明，但不能理解为部件的安装只能限制在次方位处。
38.下面结合附图与具体实施方式对本实用新型的换向阀导向架200及换向阀作进一步详细描述：
39.以下以四通换向阀为例对本实用新型进行说明，但是本领域技术人员可以理解，本实用新型可以适用于其他带有多个阀口的多通换向阀上。
40.参考图1，一种换向阀，包括阀体100、导向架200、活塞组件300及滑块400，导向架200安装于阀体100内，导向架200包括架体250上开设容置槽210，架体250两端设有弯折部220，容置槽210用于容置滑块400，活塞组件300通过弯折部220连接在架体250上，并能够推
动导向架200与滑块400在阀体100中移动。活塞组件300设有两个，两个活塞组件300分别连接在架体250两侧，从而架体250两侧均设有弯折部220，且每侧设有至少两个弯折部220，相邻弯折部220的弯折方向相反。通过至少两个弯折部220实现活塞组件300在导向架200一侧的连接，进一步提高了活塞组件300在导向架200上的连接强度和稳定性。
41.阀体100上开设有第一阀口110、第二阀口120、第三阀口130和第四阀口140，其中，第一阀口110位于阀体100的一侧，第二阀口120、第三阀口130与第四阀口140位于阀体100的另一侧并沿阀体100的轴向依次设置。
42.滑块400在阀体100具有两个工作位置，当滑块400位于第一工作位置时，滑块400横跨在第二阀口120与第三阀口130处，第二阀口120与第三阀口130通过滑块400内部通道连通，第一阀口110与第四阀口140在滑块400外连通，当滑块400位于第二工作位置时，滑块400横跨在第三阀口130与第四阀口140处，第三阀口130与第四阀口140通过滑块400内部通道连通，第一阀口110与第二阀口120在滑块400外连通。导向架200在阀体100内移动时，带动滑块400在第一工作位置与第二工作位置之间转换，并实现换向阀的换向。但在滑块400在第一工作位置与第二工作位置转换的过程中，移动至中间位置时，滑块400横跨第二阀口120部分位置、第四阀口140部分位置和第三阀口130，致使阀体100的各个阀口均处于连通状态，两活塞组件300所围区域可能存在液击现象，此区域内压力剧增，导向架200在液击下被向上顶起，从而导致连接导向架200与活塞组件300的弯折部220位置处屈服变形、甚至断裂，影响换向阀的正常工作。
43.针对上述问题，现有技术的解决方法是在弯折部220位置处另设加强板或支撑板，以提升弯折部220位置处的强度和抗弯折能力，但此结构中加强板或支撑板为单独部件，并通过螺钉等装配部件安装至弯折部220位置处，工艺复杂，成本高，提升效果有限。
44.为了克服上述问题，参照图1～图6，根据本实用新型的一个实施例，换向阀导向架200还包括第一加强部230，第一加强部230贴合弯折部220设置，且弯折部220、第一加强部230分别与架体250一体成型。
45.本实施例中通过设置贴合在弯折部220上的第一加强部230，增加了弯折部220的厚度，从而增强了弯折部220与活塞组件300的连接强度。且第一加强部230与架体250一体成型，保证了第一加强部230在架体250上的连接强度，从而提升了活塞组件300与架体250连接处的强度与抗弯折能力，使弯折部220位置处不易变形或断裂，能够承受更大的冲击力，防止活塞组件300在液击时被冲翻，保证了换向阀工作时的稳定性。同时，第一加强部230与架体250一体成型，不用另外安装，简化安装工艺，节省硬件与安装成本，提高加工效率。
46.为了增强弯折部220与架体250连接处的连接强度和抗弯折性能，如图2和图3所示，弯折部220与架体250的连接处设有支撑部240，支撑部240优选三角支撑部，并由弯折部220与架体250的连接处部分冲压形成，以降低了支撑部240的加工难度。
47.当然，在其他实施例中，也可以在弯折部220与架体250连接处不做冲压，而是另设支撑部240，支撑部240可以与弯折部220、架体250分体设置，也可以一体成型。
48.为了保证了第一加强部230与弯折部220配合的紧密度和稳定性，第一加强部230与弯折部220固定连接，优选焊接，通过焊接将二者连为一体，从而保证活塞组件300安装后的稳定性。
49.当然，在其他实施例中，也可以采用粘接等其他固定连接方式。
50.当然，在其他实施例中，第一加强部230与弯折部220也可以各自独立，不固定连接。
51.为了降低加工难度，优选的，第一加强部230设置在弯折部220背离架体250的一侧，即，加工时，第一加强部230通过外侧贴合在弯折上，以避免第一加强部230与弯折部220产生干涉。
52.当然，在其他实施例中，第一加强部230也可以设置在弯折部220靠近架体250的一侧。
53.活塞组件300一般通过螺钉或螺栓等紧固件500固定在弯折部220上，本实施例中，如图2～图4所示，弯折部220设有第一通孔221，第一加强部230设有第二通孔231，第一通孔221与第二通孔231优选带有内螺纹的螺纹孔，以与螺钉或螺栓的外螺纹配合使用。第一通孔221与第二通孔231的中心轴重合，第一通孔221与第二通孔231同轴设置，使紧固件500更容易穿过，同时第一通孔221与第二通孔231配合的结构，延长了与紧固件500配合的孔的长度，使活塞组件300在架体250上的连接更紧固牢靠。
54.当然，在其他实施例中，第一通孔221与第二通孔231也可以为内壁光滑的通孔，此时的紧固件500为螺栓、螺母组件或铆钉等。
55.架体250的一端包括第一面与第二面，第一面与第二面相交设置，弯折部220设于第一面上，第一加强部230设于第二面上。具体的，如图1所示，架体250优选长方形结构，第一面优选架体250的端面，第二面优选架体250一端的侧面，弯折部220连接在端面上，第一加强部230则连接在侧面上。通过将弯折部220和第一加强部230分别设于架体250不同面上，以防止二者在加工时出现交错现象，使加工更方便。
56.为了实现第一加强部230在第二面上的连接，换向阀导向架200还包括第二加强部260，第一加强部230通过第二加强部260连接在第二面上。第二加强部260增强了第一加强部230与架体250之间的连接强度，提升活塞组件300与架体250连接处的抗弯折和抗冲击性能。
57.具体的，第二加强部260由架体250一端的侧面向架体250的一侧弯折，第二加强部260的弯折方向与对应的弯折部220的弯折方向均朝向架体250的同一侧，设定架体250的长度方向为第二加强部260的长度方向，第二加强部260一侧连接在架体250一端的侧面上，第二加强部260一端与第一加强部230连接。为了防止应力集中，优选第二加强部260与架体250一端的侧面圆弧连接，第二加强部260与第一加强部230圆弧连接，从而进一步提高了活塞组件300与架体250连接处的抗弯折能力。
58.架体250与活塞组件300在液击作用下相对运动或有相对运动趋势时，会挤压或拉扯到第二加强部260，第二加强部260优选近似方形结构，施加在第二加强部260上的拉力或压力方向沿第二加强部260的对角线方向。为了保证第二加强部260的强度，防止其成为导向架200的薄弱处而弯折或断裂，本实施例中，限定第二加强部260沿架体250长度方向的长度大于架体250的厚度，从而保证第二加强部260对角线方向的厚度大于架体250的厚度，保证第二加强部260处的强度和抗冲击性能，使其不会断裂或形变，增强活塞组件300的连接稳定性。
59.当然，在其他实施例中，也可以限定第二加强部260沿架体250厚度方向的宽度大
于架体250的厚度，来保证第二加强部260对角线方向的厚度大于架体250的厚度。
60.在架体250上设置容置滑块400的容置槽210，会减弱了架体250在容置槽210处的强度，为了增强架体250上容置槽210对应位置处的强度与抗冲击性能，如图2和图3所示，本实施例的架体250还设有加强筋270，加强筋270沿架体250的长度方向延伸，并与容置槽210的位置对应设置，加强筋270沿架体250长度方向的长度大于容置槽210的长度，通过加强筋270避免在液击时容置槽210处断裂或形变。
61.本实施例中的导向架200优选钣金折弯成型，如图5a～图5e、图6所示，具体成型步骤如下：
62.步骤s1：落料，结构如图5a所示；
63.步骤s2：弯折弯折部220与第一加强部230，结构如图5b所示；
64.步骤s3：弯折部220冲压形成支撑角，结构如图5c所示；
65.步骤s4：弯折第二加强部260，结构如图5d所示；
66.步骤s5：焊接弯折部220与第一加强部230；
67.步骤s6：加工第一通孔221与第二通孔231，结构如图5e所示。
68.其中，在其他实施例中，步骤s5可以省略，即弯折部220与第一加强部230也可以各自独立，不固定连接。
69.当然，导向架200的成型方式并不限于上述方式，也可以直接脱模成型为最终结构。
70.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
71.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术的专利保护范围应以所附权利要求为准。