驱动器及具有其的控制阀的制作方法

1.本技术涉及流体控制技术领域，具体涉及一种驱动器及具有其的控制阀。


背景技术：

2.在流体控制技术领域中，通常用到多通路的控制阀控制流路，以使控制阀形成不同的连通模式。
3.现有控制阀的驱动器，通常存在驱动效率低下、兼容性过低、结构复杂等问题。


技术实现要素：

4.基于此，有必要提供一种在保证结构紧凑的情况下还能提高驱动效率和兼容性的驱动器及具有其的控制阀。
5.一种驱动器，应用于控制阀中，所述控制阀包括至少两个同轴设置的阀芯组件，所述驱动器包括壳体、执行器机构及至少两个输出轮，所述壳体内具有腔体，所述执行器机构及所述输出轮安装于所述腔体内，所述执行器机构连接于至少两个所述输出轮，用于驱动所述输出轮旋转；所述输出轮分别与所述阀芯组件对应连接并同轴设置，至少两个所述输出轮能够相互独立运行以带动所述阀芯组件旋转。
6.可以理解的是，本技术通过使得至少两个所输出轮分别连接于至少两个所述阀芯组件并同轴设置，且至少两个所述输出轮能够相互独立运行以带动所述阀芯组件旋转，从而实现同一轴线至少两个所述输出轮带动至少两个所述阀芯组件单独运动，至少两个所述阀芯组件之间的运动互相不影响，进而提升了所述驱动器的驱动效率。
7.在其中一个实施例中，所述执行器机构至少包括第一电机组件和第一减速器组件，所述第一减速器组件连接所述第一电机组件，至少两个所述输出轮包括第一轮，所述第一减速器组件连接于所述第一轮，所述第一轮连接所述第一减速器组件，所述第一电机组件通过所述第一减速器组件降低输出转速并驱动所述第一轮转动；所述执行器机构还包括第二电机组件和第二减速器组件，所述第二减速器组件连接所述第二电机组件，至少两个所述输出轮还包括第二轮，所述第二轮连接所述第二减速器组件，所述第二电机组件通过所述第二减速器组件降低输出转速并驱动所述第二轮转动。
8.在其中一个实施例中，所述第一电机组件包括第一电机和第一蜗杆，所述第一蜗杆连接所述第一电机的输出轴，所述第一减速器组件还包括依次啮合连接的第一蜗轮、第一二级齿轮和第一连接齿轮，所述第一蜗轮啮合连接于所述第一蜗杆，所述第一轮为齿轮，所述第一连接齿轮啮合连接于所述第一轮；所述第二电机组件包括第二电机和第二蜗杆，第二蜗杆连接第一电机的输出轴，所述第二减速器组件还包括依次啮合连接的第二蜗轮、第二二级齿轮和第二连接齿轮，所述第二蜗轮啮合连接于所述第二蜗杆，所述第二轮为齿轮，所述第二连接齿轮啮合连接于所述第二轮。
9.在其中一个实施例中，所述第一轮包括第一齿轮部和第一连接部，所述第一齿轮部与所述第一连接齿轮啮合连接，所述第一连接部固定连接所述第一齿轮部；所述第二轮
包括第二齿轮部和第二连接部，所述第二齿轮部与所述第二连接齿轮啮合连接，所述第二连接部固定连接所述第二齿轮部；所述第一齿轮部通过所述第一连接部套设连接于所述第二连接部上。
10.可以理解的是，通过使得所述第一齿轮部通过所述第一连接部套设连接于所述第二连接部上，从而实现所述第一轮和所述第二轮的同轴设置，且所述第一轮的转动并不影响所述第二轮的转动，以此提升所述驱动器的驱动效率和兼容性。
11.在其中一个实施例中，所述第一二级齿轮包括第一大径齿轮和第一小径齿轮，所述第一大径齿轮和所述第一小径齿轮同轴设置且固定连接，所述第一大径齿轮的直径大于所述第一小径齿轮的直径，所述第一大径齿轮与所述第一蜗轮啮合连接，所述第一小径齿轮与所述第一连接齿轮啮合连接；及/或，所述第二二级齿轮包括第二大径齿轮和第二小径齿轮，所述第二大径齿轮和所述第二小径齿轮同轴设置且固定连接，所述第二大径齿轮的直径大于所述第二小径齿轮的直径，所述第二大径齿轮与所述第二蜗轮啮合连接，所述第二小径齿轮与所述第二连接齿轮啮合连接。
12.本实用新型还提供如下技术方案：
13.一种控制阀，包括阀体、至少两个阀芯组件及驱动器，至少两个所述阀芯组件同轴设置并设于所述阀体内。
14.在其中一个实施例中，至少两个所述阀芯组件至少包括第一传动轴、第一阀芯、第二传动轴及第二阀芯；所述第一传动轴固定连接第一阀芯，所述第二传动轴固定连接所述第二阀芯，所述第一传动轴套设于所述第二传动轴外侧，且所述第二传动轴与所述第一传动轴同轴设置；所述第一轮连接所述第一传动轴，以带动所述第一传动轴转动，所述第二轮连接所述第二传动轴，以带动所述第二传动轴转动。
15.可以理解的是，通过使得所述第一轮带动所述第一传动轴转动，所述第二轮带动所述第二传动轴转动，从而使得所述第一传动轴和所述第二传动轴虽同轴设置，却能互不影响彼此的转动，进而在所述第一传动轴和所述第二传动轴的带动下实现所述第一阀芯和所述第二阀芯的独立转动。
16.在其中一个实施例中，所述壳体上开设有传动孔，所述第一轮包括第一齿轮部和第一连接部，所述第一连接部一端固定连接所述第一齿轮部，另一端通过所述传动孔连接所述第一传动轴；所述第二轮包括第二齿轮部和第二连接部，所述第二连接部一端固定连接所述第二齿轮部，另一端伸入所述第一连接部内并连接于所述第二传动轴；所述第一传动轴与所述传动孔之间设有第一密封圈，且所述第一密封圈套设于所述第一传动轴；及/或，所述第二连接部与所述第一连接部内壁之间设有第二密封圈，且所述第二密封圈套设于所述第二传动轴。
17.可以理解的是，通过在所述第一传动轴与所述传动孔之间设置所述第一密封圈及/或所述第二连接部与所述第一连接部内壁之间设置所述第二密封圈，从而提升所述第一轮和所述第二轮之间连接配合的密封性能。
18.在其中一个实施例中，所述第一连接部靠近所述第一传动轴一端设有第一配合部，所述第一传动轴靠近所述第一连接部一端设有第二配合部，所述第一配合部和所述第二配合部互相配合固定连接；所述第二连接部靠近所述第二传动轴一端设有第三配合部，所述第二传动轴靠近所述第二连接部一端设有第四配合部，所述第三配合部和所述第四配
合部互相配合固定连接。
19.在其中一个实施例中，所述第一配合部包括至少两个沿所述第一连接部周向方向设置的凸起，所述第二配合部包括至少两个沿所述第一传动轴周向方向开设的凹槽，所述凸起伸入所述凹槽内凹凸配合连接；所述第三配合部包括一字型凹槽，所述第四配合部包括一字型凸起，所述一字型凸起伸入所述一字型凹槽内凹凸配合连接。
20.与现有技术相比，本技术通过使得至少两个所输出轮分别连接于至少两个所述阀芯组件并同轴设置，且至少两个所述输出轮能够相互独立运行以带动所述阀芯组件旋转，从而实现同一轴线至少两个所述输出轮带动至少两个所述阀芯组件单独运动，至少两个所述阀芯组件之间的运动互相不影响，进而提升了所述驱动器的驱动效率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本技术实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本技术提供的驱动器分解结构示意图；
23.图2为本技术提供的驱动器传动结构示意图；
24.图3为本技术提供的第一电机组件、第一减速器组件和第一轮连接结构示意图；
25.图4为本技术提供的第二电机组件、第二减速器组件和第二轮连接结构示意图；
26.图5为本技术提供的第一电机组件结构示意图；
27.图6为本技术提供的第二电机组件结构示意图；
28.图7为本技术提供的驱动器剖面结构示意图；
29.图8为本技术提供的输出轮与阀芯组件连接结构示意图；
30.图9为本技术提供的输出轮与阀芯组件连接剖面结构示意图；
31.图10为本技术提供的第一轮与第一阀芯连接结构示意图；
32.图11为本技术提供的第二轮与第二阀芯连接结构示意图；
33.图12为本技术提供的控制阀结构示意图。
34.附图标记：100、驱动器；10、壳体；11、腔体；12、传动孔；20、执行器机构；21、第一电机组件；211、第一电机；212、第一蜗杆；213、第一磁环；22、第一减速器组件；221、第一蜗轮；222、第一二级齿轮；2221、第一大径齿轮；2222、第一小径齿轮；223、第一连接齿轮；23、第二电机组件；231、第二电机；232、第二蜗杆；233、第二磁环；24、第二减速器组件；241、第二蜗轮；242、第二二级齿轮；2421、第二大径齿轮；2422、第二小径齿轮；243、第二连接齿轮；30、输出轮；31、第一轮；311、第一齿轮部；312、第一连接部；3121、第一配合部；3121a、凸起；32、第二轮；321、第二齿轮部；322、第二连接部；3221、第三配合部；3221a、一字型凹槽；40、电路板；41、正极导线；42、负极导线；101、控制阀；50、阀体；60、阀芯组件；61、第一传动轴；611、第二配合部；6111、凹槽；62、第一阀芯；63、第二传动轴；631、第四配合部；6311、一字型凸起；64、第二阀芯；70、第一密封圈；71、第二密封圈。
具体实施方式
35.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
36.需要说明的是，当组件被称为“固定于”或“设置于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。本技术的说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
37.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“至少两个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
38.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”、“下”可以是第一特征直接和第二特征接触，或第一特征和第二特征间接地通过中间媒介接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
39.除非另有定义，本技术的说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本技术的说明书所使用的术语“及/或”包括一个或至少两个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
40.请参见图1至图12，本实用新型提供一种驱动器100，应用于控制阀101中，用于驱动控制阀101内的阀芯组件60转动；控制阀101安装于新能源汽车上，例如应用于纯电动汽车或者混合动力汽车中作为热管理系统的部件，实现介质的换向或流量调节的功能。在本实施例中，该控制阀101安装在歧管上，且主要是用于实现介质的换向功能，介质为水等液体，当然，在其他实施例中，控制阀101也可以用于气体等其他介质的流通。
41.现有控制阀的驱动器，通常存在驱动效率低下、兼容性过低、结构复杂等问题。
42.为解决现有控制阀的驱动器中所存在的问题，本实用新型提供了一种驱动器100，应用于控制阀101中，控制阀101包括至少两个同轴设置的阀芯组件60，驱动器100包括壳体10、执行器机构20及至少两个输出轮30，壳体10内具有腔体11，执行器机构20及输出轮30安装于腔体11内，执行器机构20连接于至少两个输出轮30，用于驱动输出轮30旋转；输出轮30分别与阀芯组件60对应连接并同轴设置，至少两个输出轮30能够相互独立运行以带动阀芯组件60旋转。
43.需要说明的是，本技术通过使得至少两个输出轮30分别连接于至少两个阀芯组件60并同轴设置，且至少两个输出轮30能够相互独立运行以带动阀芯组件60旋转，从而实现同一轴线至少两个输出轮30带动至少两个阀芯组件60单独运动，至少两个阀芯组件60之间的运动互相不影响，进而提升了驱动器100的驱动效率。
44.在本技术中，由于驱动器100包括至少两个同轴设置的输出轮30，且至少两个输出轮30能够相互独立运行以带动阀芯组件60旋转，至少两个阀芯组件60可以通过转动不同的角度，以使控制阀101形成多种不同的连通模式。具体地，假设控制阀101包括两个阀芯组件60，那么假设第一个阀芯通过转动不同的角度能够实现a种连通模式，第二个阀芯通过转动不同的角度能够实现b种连通模式，则整个控制阀101能够实现a*b种连通模式。将至少两个输出轮30同轴设置，且同轴的输出轮30之间的转动互不干扰，如此不仅使得驱动器100壳体10内的执行器机构20和输出轮30的布置更为紧凑，而且在结构紧凑的前提下还能够提高该控制阀101的兼容性，可以同时实现更多种的流通通道流通方式。
45.如图1及图2所示，执行器机构20至少包括第一电机组件21、第一减速器组件22第二电机组件23和第二减速器组件24。第一减速器组件22连接第一电机组件21，至少两个输出轮30包括第一轮31，第一减速器组件22连接于第一轮31，第一轮31连接第一减速器组件22，第一电机组件21通过第一减速器组件22降低输出转速并驱动第一轮31转动；第二减速器组件24连接第二电机组件23，至少两个输出轮30还包括第二轮32，第二轮32连接第二减速器组件24，第二电机组件23通过第二减速器组件24降低输出转速并驱动第二轮32转动。
46.需要说明的是，本技术通过设置第一电机组件21和第二电机组件23，大大提高了对与第一电机组件21和第二电机组件23对应的阀芯组件60的控制精度。而设置第一减速器组件22和第二减速器组件24，有利于将第一电机组件21和第二电机组件23的转速降低至合理的范围内，避免对应的输出轮30转速过快而影响对对应的阀芯组件60的控制。
47.值得注意的是，执行器机构20至少包括第一电机组件21、第一减速器组件22第二电机组件23和第二减速器组件24指的是执行器机构20至少包括两套互相连接的电机组件和减速器组件，在其他实施例中，执行器机构20还可以包括三套、四套、五套甚至更多互相连接的电机组件和减速器组件，例如，当执行器机构20包括三套互相连接的电机组件和减速器组件，那么对应的，输出轮30也有三个，三个输出轮30同轴且互相套设设置，即可实现三个输出轮30之间的转动互不干扰，在此不作限定。
48.如图3至图6所示，第一电机组件21包括第一电机211和第一蜗杆212。第一蜗杆212连接第一电机211的输出轴，第一减速器组件22还包括依次啮合连接的第一蜗轮221、第一二级齿轮222和第一连接齿轮223，第一蜗轮221啮合连接于第一蜗杆212，第一轮31为齿轮，第一连接齿轮223啮合连接于第一轮31；第二电机组件23包括第二电机231和第二蜗杆232，第二蜗杆232连接第一电机211的输出轴，第二减速器组件24还包括依次啮合连接的第二蜗轮241、第二二级齿轮242和第二连接齿轮243，第二蜗轮241啮合连接于第二蜗杆232，第二轮32为齿轮，第二连接齿轮243啮合连接于第二轮32。
49.需要说明的是，本技术通过设置第一蜗杆212和第一蜗轮221，如此有利于第一电机211与第一二级齿轮222的连接，且第一蜗杆212和第一蜗轮221之间具有较大传动比，也即，第一蜗轮221的角速度远小于第一蜗杆212的角速度，如此，有利于降低第一电机211的转速。而通过设置第一二级齿轮222，则进一步降低了第一电机211输出的转速，有利于控制阀101对对应阀芯组件60转动角度的精确控制；同理，本技术通过设置第二蜗杆232和第二蜗轮241，有利于第二电机231与第二二级齿轮242的连接，且第二蜗杆232和第二蜗轮241之间具有较大传动比，也即，第二蜗轮241的角速度远小于第二蜗杆232的角速度，如此，有利于降低第二电机231的转速。而通过设置第二二级齿轮242，则进一步降低了第二电机231输
出的转速，有利于控制阀101对对应阀芯组件60转动角度的精确控制。
50.具体地，第一电机组件21还包括第一磁环213，第一磁环213套设于第一电机211的输出轴上，且第一磁环213相对第一蜗杆212远离第一减速器组件22设置，第一磁环213加上穿过它的导线,一定程度上相当于增大了导线的电感。其中，第一磁环213具有高损耗系数,可以把高频电磁能量通过涡流转换成热能,从而抑制高频信号的通过，因此第一磁环213可以吸收并消耗高频信号的能量,以此起到了抗干扰的作用；同理，第二电机组件23还包括第二磁环233，第二磁环233套设于第二电机231的输出轴上，且第二磁环233相对第二蜗杆232远离第二减速器组件24设置，第二磁环233加上穿过它的导线,一定程度上相当于增大了导线的电感。其中，第二磁环233具有高损耗系数，可以把高频电磁能量通过涡流转换成热能，从而抑制高频信号的通过，因此第二磁环233吸收并消耗高频信号的能量,以此起到了抗干扰的作用。
51.进一步地，第一二级齿轮222包括第一大径齿轮2221和第一小径齿轮2222。第一大径齿轮2221和第一小径齿轮2222同轴设置且固定连接，第一大径齿轮2221的直径大于第一小径齿轮2222的直径，第一大径齿轮2221与第一蜗轮221啮合连接，第一小径齿轮2222与第一连接齿轮223啮合连接；及/或，第二二级齿轮242包括第二大径齿轮2421和第二小径齿轮2422，第二大径齿轮2421和第二小径齿轮2422同轴设置且固定连接，第二大径齿轮2421的直径大于第二小径齿轮2422的直径，第二大径齿轮2421与第二蜗轮241啮合连接，第二小径齿轮2422与第二连接齿轮243啮合连接。
52.如此能够使得第一二级齿轮222的结构更加简单，有利于降低第一执行器机构20的装配难度，从而提高整个控制阀101的装配效率。同理，第二二级齿轮242的结构更加简单，有利于降低第二执行器机构20的装配难度，从而提高整个控制阀101的装配效率。
53.进一步地，驱动器100还包括电路板40、正极导线41和负极导线42。执行器机构20和输出轮30均安装于电路板40上，并通过正极导线41和负极导线42与电路板40相连接。
54.在本实施例中，由于电机组件和减速器组件之间的连接具有锁止性，即，当第一电机组件21驱动第一减速器组件22转动并带动第一轮31转动时，第二轮32并不会随第一轮31的转动而带动第二减速器组件24转动，不仅是因为第一轮31和第二轮32互相套设，其运动相互独立互不干扰，也同样因为电机组件和减速器组件本身的锁止性，只能实现电机组件、减速器组件、输出轮30的正向转动，而无法实现输出轮30、减速器组件、电机组件的逆向转动。
55.如图12所示，本实用新型还提供一种控制阀101，该控制阀101包括阀体50、至少两个阀芯组件60及上述驱动器100，至少两个阀芯组件60同轴设置并设于阀体50内。
56.如图8及图9所示，至少两个阀芯组件60至少包括第一传动轴61、第一阀芯62、第二传动轴63及第二阀芯64；第一传动轴61固定连接第一阀芯62，第二传动轴63固定连接第二阀芯64，第一传动轴61套设于第二传动轴63外侧，且第二传动轴63与第一传动轴61同轴设置；第一轮31连接第一传动轴61，以带动第一传动轴61转动，第二轮32连接第二传动轴63，以带动第二传动轴63转动。
57.其中，第一轮31包括第一齿轮部311和第一连接部312，第一齿轮部311与第一连接齿轮223啮合连接，壳体10上开设有传动孔12，第一连接部312一端固定连接第一齿轮部311，另一端通过传动孔12连接第一传动轴61。需要说明的是，“另一端通过传动孔12连接第
一传动轴61”指的是：第一连接部312远离第一齿轮部311的一端穿过传动孔12并伸出壳体10外与第一传动轴61连接，或者，第一传动轴61一端伸入传动孔12内与第一连接部312远离第一齿轮部311的一端连接；第二轮32包括第二齿轮部321和第二连接部322，第二齿轮部321与第二连接齿轮243啮合连接，第二连接部322一端固定连接第二齿轮部321，另一端通过传动孔12连接第二传动轴63。需要说明的是，“另一端通过传动孔12连接第二传动轴63”指的是：第二连接部322远离第二齿轮部321的一端穿过传动孔12并伸出壳体10外与第二传动轴63连接，或者，第二传动轴63一端伸入传动孔12内与第二连接部322远离第二齿轮部321的一端连接。
58.通过使得第一轮31带动第一传动轴61转动，第二轮32带动所述第二传动轴63转动，从而使得第一传动轴61和第二传动轴63虽同轴设置，却能互不影响彼此的转动，进而在第一传动轴61和第二传动轴63的带动下实现第一阀芯62和第二阀芯64的独立转动。
59.如图10及图11所示，第一连接部312靠近第一传动轴61一端设有第一配合部3121，第一传动轴61靠近第一连接部312一端设有第二配合部611，第一配合部3121和第二配合部611互相配合固定连接；第二连接部322靠近第二传动轴63一端设有第三配合部3221，第二传动轴63靠近第二连接部322一端设有第四配合部631，第三配合部3221和第四配合部631互相配合固定连接。
60.具体地，第一配合部3121包括至少两个沿第一连接部312周向方向设置的凸起3121a，第二配合部611包括至少两个沿第一传动轴61周向方向开设的凹槽6111，凸起3121a伸入凹槽6111内凹凸配合连接；第三配合部3221包括一字型凹槽3221a，第四配合部631包括一字型凸起6311，一字型凸起6311伸入一字型凹槽3221a内凹凸配合连接。
61.在本实施例中，凸起3121a设有四个，且四个凸起3121a沿第一连接部312端面周向间隔布设；对应的，凹槽6111也开设有四个，且四个凹槽6111沿第一传动轴61端面周向间隔布设，将凸起3121a和凹槽6111之间互相匹配卡设，以此实现第一连接部312和第一传动轴61之间的连接。第二传动轴63和第二连接部322之间的连接同理，在此不再赘述。
62.需要知道的是，第一配合部3121、第二配合部611、第三配合部3221和第四配合部631之间的设置方式和设置形状不局限于上述两种，也可以为其他形状，在此不作限定。
63.如图7所示，第一传动轴61与传动孔12之间设有第一密封圈70，且第一密封圈70套设于第一传动轴61；及/或，第二连接部322与第一连接部312内壁之间设有第二密封圈71，且第二密封圈71套设于第二传动轴63。如此，提高了第一轮31、第二轮32分别与第一传动轴61和第二传动轴63之间连接配合的密封性能，从而提高了整个控制阀101的密封性。在其他实施例中，控制阀还可以包括至少两个阀芯组件、与至少两个阀芯组件对应的传动轴以及与至少两个传动轴对应连接的输出轮。第一传动轴外可以增加外套传动轴以实现至少两个同轴设置的传动轴，至少两个输出轮与至少两个传动轴对应限位配合以实现传递扭矩动力。
64.本技术提供的驱动器100，通过使得至少两个输出轮30分别连接于至少两个阀芯组件60并同轴设置，且至少两个输出轮30能够相互独立运行以带动阀芯组件60旋转，从而实现同一轴线至少两个输出轮30带动至少两个阀芯组件60单独运动，至少两个阀芯组件60之间的运动互相不影响，进而提升了驱动器100的驱动效率。
65.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实
施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
66.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术的专利保护范围应以所附权利要求为准。