一种复合管的制作方法

1.本实用新型属于复合管技术领域，具体地说，涉及一种复合管。


背景技术：

2.目前，随着管道行业的发展和对管网要求的提高，带有增强层的复合管应运而生，复合管的结构可设计性强，并具有承载能力强、耐腐蚀性好、耐磨性优良、性价比高、质量轻和运输安装方便等优点。由于复合管具有上述众多优点，所以复合管常用于长距离的流体输送。长距离运输所需的管道长度较长，而在生产中，生产出来的管道长度有限，因此需要将多个管道依次连接在一起。目前，复合管连接通常采用电熔连接。电熔连接是将两个复合管的管口一起插入内埋电阻丝的专用电熔管件内，通电加热，使两个管口熔融，熔融段交融在一起，冷却后连接成一体的连接。但是，电熔连接可能会导致复合管管口的内壁变形，由于内壁没有支撑，内壁熔融后变形大，电熔结束后很难恢复管材的原有形状和性能。复合管由内向外依次设有复合管内层，增强层和复合管外层，增强层分别与复合管内层以及复合管外层复合。
3.中国专利cn113074283a(公开日为2021年07月06日)公开了一种耐热钢丝网骨架pe复合管，包括从内到外依次嵌套的pe内管、包覆有改性粘接树脂的钢丝网骨架和pe外管。该专利的复合管生产时以热复合为主，在电熔连接的时候会对熔区部分的复合管材进行二次加热，导致内壁变形，电熔加热后的复合管由于增强层(例如：钢丝网骨架)的存在，钢丝网骨架和pe内管及pe外管之间的复合被破坏，电熔结束后很难恢复耐热钢丝网骨架pe复合管的原有形状和性能。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种加热不易变形的复合管。
5.为了实现上述技术目的，本实用新型提供了一种复合管，包括管体和内衬套，所述内衬套插接于所述管体的端部中，所述内衬套的外壁与所述管体的端部的内壁相贴合。
6.进一步地，所述内衬套为钢制内衬套。
7.进一步地，所述管体的端部的内壁向外凹陷形成台阶，所述台阶到所述管体的管口的距离等于所述内衬套的长度，所述内衬套的一端面与所述台阶的台阶面相抵，所述台阶沿所述管体径向的宽度等于所述内衬套的厚度。
8.进一步地，所述管体包括第一塑料层、增强层和第二塑料层，所述第一塑料层、所述增强层和所述第二塑料层由内至外依次设置，所述台阶设于所述第一塑料层。
9.进一步地，所述内衬套和所述管体热熔铆接。
10.进一步地，还包括挡片，所述挡片位于所述管体的外侧，所述挡片的一端与所述内衬套连接，所述挡片与所述管体的端面相抵，所述挡片沿所述管体径向的长度小于所述管体的壁厚。
11.进一步地，所述挡片沿所述内衬套的周向延伸成环形结构。
12.进一步地，所述挡片沿所述管体径向的长度为所述管体壁厚的一半。
13.进一步地，所述内衬套远离所述管体的管口的一端设有由外向内的倒角。
14.进一步地，所述内衬套的表面设有防腐材料层。
15.与现有技术相比，其有益效果在于：
16.本实用新型提出来一种加热不易变形的复合管，内衬套插接于复合管管体的端部中，内衬套的外壁与管体端部的内壁相贴合，内衬套对管体端部的内壁起到支撑作用，对管体端部内壁的变形进行限制，使得电熔加热过程中的复合管熔融部分的内壁和增强层不会因为热胀冷缩作用而变形。此外，在复合管熔融过程中，由于复合管体积膨胀所产生的膨胀压力，导致复合管内层与增强层脱离，破坏了增强层和复合管内层的复合，而本实用新型所述复合管在熔融过程中，由于内衬套对管体端部的内壁起到支撑作用，且内衬套与增强层之间的距离是固定的，使得复合管熔融过程中，内衬套限制了复合管内层的变形，导致复合管内层无法与增强层脱离，保证了增强层和复合管内层的复合，使得电熔加热后的复合管可以恢复管材的原有形状和性能，因此，本实用新型的管体在加热后不易变形且可以保持复合管原有性能的功能。
附图说明
17.图1是本发明实施例的复合管的结构示意图。
18.图中，100、管体；110、第一塑料层；120、增强层；130、第二塑料层；200、内衬套；210、倒角；220、防腐材料层；300、台阶；400、挡片。
具体实施方式
19.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
20.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
21.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
22.此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
23.实施例一：
24.如图1所示，本实用新型优选实施例的一种复合管，包括管体100和内衬套 200，内衬套200插接于管复合管100的端部中，内衬套200的外壁与管体100的端部的内壁相贴合，内衬套200对管体100端部的内壁起到支撑作用，对管体100 端部内壁的变形进行限制，使
得电熔加热过程中的复合管熔融部分的内壁和增强层不会因为热胀冷缩作用而变形。此外，在复合管熔融过程中，由于复合管体积膨胀所产生的膨胀压力，导致复合管内层与增强层120脱离，破坏了增强层120 和复合管内层的复合，而本实用新型所述复合管在熔融过程中，由于内衬套200 对管体100的端部的内壁起到支撑作用，且内衬套200与增强层120之间的距离是固定的，使得复合管熔融过程中，内衬套200限制了复合管内层的变形，导致复合管内层无法与增强层120脱离，保证了增强层120和复合管内层的复合，使得电熔加热后的复合管可以恢复管材的原有形状和性能，因此，本实用新型的管体100在加热后不易变形且可以保持复合管原有性能的功能。本实施例的内衬套 200为为钢制内衬套，是钢材制作的筒状结构，钢材的熔点远高于复合管管体100 的熔点，在复合管加热电熔时，内衬套200受热不变形，因此，内衬套200可在复合管加热熔融时对管体100起到支撑作用。
25.进一步地，在本实施例中，管体100的端部的内壁向外凹陷形成台阶300，台阶300到管体100的管口的距离等于内衬套200的长度，内衬套200的一端面与台阶300的台阶面相抵，台阶300沿管体100径向的宽度等于内衬套200的厚度，使得管体100的端口到台阶处完全被内衬套200支撑，管体100插接了内衬套200 部分的内径和管体100未插接内衬套200部分的内径相等，可以避免管体100的端部由于插接内衬套200导致的管体100内径发生变化，避免管内流体因为管体 100内径的变径增加的摩擦阻力和管内流体对管体100的压力，可以减小水头损失和对管体100的损耗，降低复合管因为在管体100的端部插接内衬套200，而对管材的原有形状和性能造成的影响。
26.进一步地，本实施例的管体100包括第一塑料层110、增强层120和第二塑料层130，第一塑料层110、增强层120和第二塑料层130由内至外依次设置，台阶 300设于第一塑料层110，即内衬套200的厚度远小于第一塑料层110的厚度，一般而言，增强层120一般为强度较高的金属材质，常见的增强层包括无缝钢管，孔网钢带和钢丝骨架，第一塑料层的厚度大约在80毫米及以上，内衬套200的厚度大约为1～5毫米。在本实施例中，第一塑料层110为复合管内层，第二塑料层 130为复合管外层。
27.实施例二：
28.本实施例与实施例一的区别在于，在实施例一的基础上，本实施例的复合管还包括挡片400。
29.在本实施例中，挡片400位于管体100的外侧，挡片400的一端与内衬套200 连接，挡片400与管体100的端面相抵，挡片400沿管体100径向的长度小于管体100的壁厚。如图1所示，在本实施例中，挡片400沿内衬套200的周向延伸成环形结构。挡片400与内衬套200连接，当内衬套200插入管体100时，由于挡片400与管体100的中心轴线之间的距离大于管体100的内径，所以挡片400 无法插入管体100中，挡片400会抵在管体100的端面上，从而使挡片400可以对内衬套200在管体100内的位置进行限定，使得内衬套200的端口与管体100 的管口平齐，对内衬套200有定位作用，可避免内衬套200插入管体100内部过深，从而防止出现内衬套200插入管体100后，管体100端口还存在一段未与内衬套200贴合的部分，在电熔加热过程中，这部分管体100的内壁发生变形的问题。
30.其中，挡片400沿管体100径向的长度只要小于管体100的壁厚，管体100 的端面就存在未与挡片400相接触的部分，在两个复合管熔融后对接时，管体100 的端面未与挡片400相接触的部分可相接触而连接在一起，因此，挡片400的存在不妨碍复合管的连接，使两
段复合管通过电熔的方式连接在一起。优选的，挡片400沿管体100径向的长度为管体100壁厚的一半，这个长度的挡片400既可以避免因挡片400长度太短导致的难以实现对内衬套200限位的弊端，也可以避免因挡片400长度过长导致复合管电熔时熔融连接的区域过小，而发生连接牢固性差的问题。
31.另外，当两个复合管的管体100熔融连接后，两个复合管的管体100的连接处冷却成形，两个挡片400均位于两个复合管的连接处内，实现了对挡片400的固定，从而使复合管在使用中，流体的流动不会带动内衬套200的移动，进一步实现了对内衬套200的固定。并且，由于两个复合管的连接处内有挡片400，且挡片的400的强度显著高于复合管的塑料层的强度，因此，挡片400的设置还可以增强两个复合管的连接处的强度和刚度。
32.实施例三：
33.本实施例与实施例二的区别在于，在实施例二的基础上，本实施例对内衬套200与管体100之间的连接作进一步的说明。
34.在本实施例中，内衬套200和管体100热熔铆接。热熔铆接的过程具体为：在内衬套200安装前，一般通过车削加工，在管体100的端口加工出台阶300，台阶300的加工深度一般为内衬套200的厚度与加工余量的和，加工余量一般小于内衬套200的厚度，当内衬套200的厚度为1～5mm时，加工余量一般为0.1～1mm，之后通过加热套对管体100内壁进行加热，加工人员可以根据管体100加工前的内径选择相应的加热套。当管体100内壁熔融后，拔出加热套并迅速插入内衬套 200，直到挡片400与管体100的管口相抵。之后，对管体100进行冷却，使熔融的管体100内壁凝固成型，并铣去台阶300处和挡片400处溢出的胶料，使所述管体100的内径保持不变且复合管管壁保持平滑。本实施例中，挡片400可以对内衬套200在管体100内的位置进行限定，避免因台阶面处于熔融状态，无法与内衬套相抵，而产生内衬套200插入管体100内部过深的问题。
35.优选的，在对管体100进行热铆接之前，应根据管体100外径选择相应的电熔管件，并确定该电熔管件的熔区长度，插入该管体100的内衬套200的长度应略大于该电熔管件的熔区长度的一半，一般而言，内衬套200的长度比电熔管件的熔区长度一半多1～5毫米。
36.优选的，内衬套200远离管体100的管口的一端设有由外向内的倒角210，使内衬套200设置倒角210的一端直径相较内衬套的其他部分的直径小，使内衬套 200在插接时，易于对准导入管体100，降低安装内衬套200的难度，尤其降低了管体100内壁处于熔融状态时，安装内衬套200的难度。
37.进一步地，内衬套200的表面设有防腐材料层220，使得内衬套200不会因为复合管内的流体作用而被腐蚀，优选的，在内称钢套表面通过电镀的方式设置惰性金属层，优选的，在内衬套表面电镀银。
38.综上，本实用新型实施例提出来一种加热不易变形的复合管，内衬套200插接于复合管管体100的端部中，内衬套200的外壁与管体100端部的内壁相贴合，内衬套200对管体100端部的内壁起到支撑作用，对管体100端部内壁的变形进行限制，使得电熔加热过程中的复合管熔融部分的内壁和增强层不会因为热胀冷缩作用而变形。此外，在复合管熔融过程中，由于复合管体积膨胀所产生的膨胀压力，导致复合管内层与增强层120脱离，破坏了增强层120和复合管内层的复合，而本实用新型所述复合管在熔融过程中，由于内衬套200对管体100的端部的内壁起到支撑作用，且内衬套200与增强层120之间的距离是固定的，使
得复合管熔融过程中，内衬套200限制了复合管内层的变形，导致复合管内层无法与增强层120脱离，保证了增强层120和复合管内层的复合，使得电熔加热后的复合管可以恢复管材的原有形状和性能，因此，本实用新型的管体100在加热后不易变形且可以保持复合管原有性能的功能。此外，管体100的内壁设有台阶300，使管体100插接了内衬套200 部分的内径和管体100未插接内衬套200部分的内径相等，可以减小水头损失和对管体100的损耗，降低插接内衬套200对管材的原有形状和性能造成的影响，本实施例的复合管还包括挡片400，可以对内衬套200在管体100内的位置进行限定，并实现对电熔后复合管内的内衬套200的固定，增强了两个复合管的连接处的强度和刚度。
39.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。