一种风电智能润滑系统及其随动浮盘润滑泵的制作方法

1.本实用新型涉及一种风电智能润滑系统及其随动浮盘润滑泵。


背景技术：

2.风电智能润滑系统具有定时、定量、定点润滑，实时监控及故障检索等功能,可实现智能自动润滑、自动补充润滑脂、远程监控，采用压力传感器，实时监测系统压力，可通过网络与上位机监控系统进行连接，以实现远程控制和实时监控等功能，使得润滑状态一目了然。
3.操作人员可根据设备各点的润滑要求，通过显示器及时调整供油参数，以适应润滑点的不同润滑要求，通过中控室的上位机监控系统，也能及时调整供油参数。系统运行稳定、可靠，给油（脂）量调整方便，故障点容易查找，维护量小，大大减少人工劳动强度，避免环境污染和油脂浪费，延长设备使用寿命，减少维护量，提高综合效益。
4.风电智能润滑系统一般包括润滑泵、智能分油器、补脂泵、控制和切换阀、控制柜和管线束接头等。润滑泵包括泵体以及设在泵体上部的油箱，泵体在工作时抽吸油箱内的润滑脂，并通过管路泵向智能分油器，再经分支管路到各个润滑点位。当油箱内的润滑脂消耗殆尽时，设在油箱内的低液位检测模块可将检测到的低液位信号反馈给控制器，从而控制补脂泵为油箱补充润滑脂。
5.现有风电智能润滑系统的润滑泵采用搅杆式结构，如图1所示，电机轴带动搅杆结构04转动，搅拌油箱02内的润滑脂03，搅杆结构04的一部分贴在油箱02内壁上搅拌润滑脂03、另一部分可向下挤压润滑脂03以使其进入吸油空腔，润滑脂03依靠自身重力、工况振动以及泵体01的吸力而下降。采用搅杆结构04在搅拌过程中容易搅出气泡而导致后续出现抽空现象，而且油箱02壁上容易残存润滑脂03，这部分残存的润滑脂03长时间积累容易干结变质，而且搅杆结构04的油箱02不容易设置低液位检测模块，低液位检测常常出现故障，影响润滑泵的正常使用，严重的导致被润滑的设备得不到良好润滑而出现设备损坏的问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种风电智能润滑系统，用以解决现有润滑泵的油箱采用搅杆结构易产生气泡以及油箱壁易残存润滑脂而导致干结变质的技术问题；本实用新型的目的还在于提供一种上述风电智能润滑系统所使用的润滑泵。
7.本实用新型的风电智能润滑系统的技术方案如下：
8.风电智能润滑系统包括：
9.控制柜；
10.补脂泵；
11.智能分油器；
12.润滑泵，包括泵体和设在泵体上部的油箱，泵体包括电机和柱塞副，电机的输出轴从泵体中部延伸至油箱底部；
13.中导向柱，与油箱同轴设置，悬吊在油箱的顶部，中导向柱的下端距离电机的输出轴具有一定距离；
14.随动压油浮盘，滑动密封安装在中导向柱上，随动压油浮盘的外周沿与油箱的内壁滑动密封配合，用于贴紧在油箱内的润滑脂的液位表面以随液位升降；
15.压油叶轮，安装在电机的输出轴上，位于油箱底部，随电机的输出轴旋转时提供给润滑脂朝下的挤压力。
16.本方案的有益效果如下：风电智能润滑系统在使用时，随着润滑的进行，润滑泵逐渐将油箱内的润滑脂泵向各个润滑点位，在此过程中，压油叶轮随电机的输出轴旋转而将油箱内的润滑脂朝向泵体内挤压，油箱内的润滑脂逐渐减少，液位下降，随动压油浮盘跟随液位下降而下降，下降过程中将油箱内壁上的润滑脂直接向下刮去，随动压油浮盘下行过程的动力主要来自于与之紧密贴合的润滑脂的粘附力，少量来自自身重力，由于中导向柱和油桶内壁的导向作用，随动压油浮盘可以保持水平状态顺利沿轴向移动。可见，该结构相对于传统搅杆结构更加简单，且可以巧妙利用润滑脂自身比较大的粘附力带动随动压油浮盘下行，从而不仅仅是将油箱内壁上的润滑脂与油箱内壁脱离，而是直接将油箱内壁上的润滑脂刮下，避免油箱内壁上长时间残留润滑脂而导致干结变质。再者，相对于传统搅杆结构，润滑脂时刻别随动压油浮盘从上部密封，且不会搅拌润滑脂，因此，润滑脂内不易混入空气，从而解决了现有搅杆泵的润滑脂易混入空气而导致抽空现象的问题。
17.进一步地，所述中导向柱的下部安装有磁感应传感器，所述随动压油浮盘上设有用于与磁感应传感器磁耦合的永磁体。
18.本方案的有益效果：由于采用了中导向柱和随动压油浮盘的结构，随动压油浮盘的位置就直接反映了油箱内的液位，因此，相对于现有搅杆结构的复杂结构的低液位检测模块，直接改用分别在中导向柱下端设置磁感应传感器、在随动压油浮盘上设置永磁体的方案，十分简单且可靠，对于低液位的检测十分精准，确保润滑泵的油箱在润滑脂消耗殆尽后可以依靠补脂泵及时向其油箱内补脂。
19.进一步地，所述中导向柱为中空的管状结构，所述磁感应传感器安装在中导向柱内。
20.本方案的有益效果：中导向柱的中空结构方便磁感应传感器的布置和电线的布置。
21.进一步地，所述中导向柱的下端设有用于限制随动压油浮盘下行的限位结构。
22.进一步地，随动压油浮盘为中空结构。本方案的有益效果：由于随动压油浮盘工作时主要依靠润滑脂的粘附力，无需过多依靠自身重力，设置中空结构不仅节省材料而且可降低润滑泵的整体重量。
23.本实用新型的随动浮盘润滑泵的技术方案如下：
24.随动浮盘润滑泵包括泵体和设在泵体上部的油箱，泵体包括电机和柱塞副，电机的输出轴从泵体中部延伸至油箱底部；
25.中导向柱，与油箱同轴设置，悬吊在油箱的顶部，中导向柱的下端距离电机的输出轴具有一定距离；
26.随动压油浮盘，滑动密封安装在中导向柱上，随动压油浮盘的外周沿与油箱的内壁滑动密封配合，用于贴紧在油箱内的润滑脂的液位表面以随液位升降；
27.压油叶轮，安装在电机的输出轴上，位于油箱底部，随电机的输出轴旋转时提供给润滑脂朝下的挤压力。
28.本方案的有益效果如下：随动浮盘润滑泵在使用时，随着润滑的进行，润滑泵逐渐将油箱内的润滑脂泵向各个润滑点位，在此过程中，压油叶轮随电机的输出轴旋转而将油箱内的润滑脂朝向泵体内挤压，油箱内的润滑脂逐渐减少，液位下降，随动压油浮盘跟随液位下降而下降，下降过程中将油箱内壁上的润滑脂直接向下刮去，随动压油浮盘下行过程的动力主要来自于与之紧密贴合的润滑脂的粘附力，少量来自自身重力，由于中导向柱和油桶内壁的导向作用，随动压油浮盘可以保持水平状态顺利沿轴向移动。可见，该结构相对于传统搅杆结构更加简单，且可以巧妙利用润滑脂自身比较大的粘附力带动随动压油浮盘下行，从而不仅仅是将油箱内壁上的润滑脂与油箱内壁脱离，而是直接将油箱内壁上的润滑脂刮下，避免油箱内壁上长时间残留润滑脂而导致干结变质。再者，相对于传统搅杆结构，润滑脂时刻别随动压油浮盘从上部密封，且不会搅拌润滑脂，因此，润滑脂内不易混入空气，从而解决了现有搅杆泵的润滑脂易混入空气而导致抽空现象的问题。
29.进一步地，所述中导向柱的下部安装有磁感应传感器，所述随动压油浮盘上设有用于与磁感应传感器磁耦合的永磁体。
30.本方案的有益效果：由于采用了中导向柱和随动压油浮盘的结构，随动压油浮盘的位置就直接反映了油箱内的液位，因此，相对于现有搅杆结构的复杂结构的低液位检测模块，直接改用分别在中导向柱下端设置磁感应传感器、在随动压油浮盘上设置永磁体的方案，十分简单且可靠，对于低液位的检测十分精准，确保润滑泵的油箱在润滑脂消耗殆尽后可以依靠补脂泵及时向其油箱内补脂。
31.进一步地，所述中导向柱为中空的管状结构，所述磁感应传感器安装在中导向柱内。
32.本方案的有益效果：中导向柱的中空结构方便磁感应传感器的布置和电线的布置。
33.进一步地，所述中导向柱的下端设有用于限制随动压油浮盘下行的限位结构。
34.进一步地，随动压油浮盘为中空结构。本方案的有益效果：由于随动压油浮盘工作时主要依靠润滑脂的粘附力，无需过多依靠自身重力，设置中空结构不仅节省材料而且可降低润滑泵的整体重量。
附图说明
35.图1为现有风电智能润滑系统所采用的搅杆结构的润滑泵的原理示意图；
36.图2为本实用新型的一种风电智能润滑系统的一种实施例的系统工作原理示意图；
37.图3为图2中对应的润滑泵的油箱的内部结构剖视示意图；
38.图1中：01-泵体，02-油箱，03-润滑脂，04-搅杆结构，05-电机输出轴；
39.图2-3中：1-控制柜，2-补脂泵，3-润滑泵，31-泵体，32-油箱，33-中导向柱，34-随动压油浮盘，35-压油叶轮，36-电机输出轴，37-限位螺母；4-智能分油器，5-油管，6-电线，7-润滑脂。
具体实施方式
40.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
41.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
42.需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
43.以下结合实施例对本实用新型的特征和性能作进一步的详细描述。
44.本实用新型的一种风电智能润滑系统及其随动浮盘润滑泵的一种实施例：如图2、3所示，风电智能润滑系统包括控制柜1、补脂泵2、智能分油器4、润滑泵3和电线6、油管7等。
45.控制柜1，采用防尘柜，控制器和电气元件以及润滑泵3等安装在其内。电控箱是润滑系统的控制中枢，其核心控制部件为plc，通过plc编程来实现对集中润滑各电气部分的控制；通过触摸屏实时监控系统运行状态。在设备自动运行过程中，每一个润滑点供油时，电控箱（plc）上的触摸屏显示该点供油时间和实际供油量；每一个润滑点，都可以通过触摸屏批量设定循环间隔时间和润滑油量；系统进入循环间隔时间后，在电控箱（plc）上的触摸屏显示间隔时间倒计时，以便清楚当前设备运行状态。
46.补脂泵2是润滑系统的补脂装置，当电动润滑泵3油位低时，控制柜1将给补脂泵2发出启动信号，为电动润滑泵3进行自动补脂，达到电动润滑泵3高限位时，停止补脂，补脂超时时，进行补脂故障报警。
47.智能分油器4是润滑系统的执行机构，系统工作时，智能分油器4接收到控制柜1通过rs-485现场总线发来的信号，智能分油器4接收到信号以后，控制电磁阀开启，使泵站系统跟润滑点形成通路，润滑脂通过电磁阀经支油管进入到润滑点；同时，智能分油器4采集流量计的流量信号，并通过rs-485现场总线将信号传递给控制柜1（plc），从而实现润滑点油量数据、故障信息的采集和处理。智能分油器4一般可控制1～4个电磁阀，每个智能分油器4都有自己的编号，通过rs-485现场总线与控制柜1内的plc进行通信，实时监控每个润滑点的工作状态。
48.如图3所示，润滑泵3，包括泵体31和设在泵体31上部的油箱32，泵体31包括电机和柱塞副，电机的输出轴36从泵体31中部延伸至油箱32底部；润滑泵3是润滑系统的动力源，将高压润滑脂输送到各个智能分油器4进油口；通过液位传感器（本实施例为干簧管）来检
测电动润滑泵3的液位高低，采用随动压油浮盘34结构，确保高粘稠度油脂正常泵送；电动润滑泵3上有调压阀和安全阀，可以确保润滑泵3的压力调节、并确保油泵压力安全。
49.中导向柱33与油箱32同轴设置，悬吊在油箱32的顶部，中导向柱33的下端距离电机的输出轴36具有一定距离；随动压油浮盘34滑动密封安装在中导向柱33上，随动压油浮盘34的外周沿与油箱32的内壁滑动密封配合，用于贴紧在油箱32内的润滑脂的液位表面以随液位升降；压油叶轮35安装在电机的输出轴36上，位于油箱32底部，随电机的输出轴36旋转时提供给润滑脂朝下的挤压力。
50.中导向柱33的下部安装有磁感应传感，本实施例为干簧管，随动压油浮盘34上设有用于与磁感应传感器磁耦合的永磁体，本实施例为环状的钕铁硼磁铁。由于采用了中导向柱33和随动压油浮盘34的结构，随动压油浮盘34的位置就直接反映了油箱32内的液位，因此，相对于现有搅杆结构的复杂结构的低液位检测模块，直接改用分别在中导向柱33下端设置磁感应传感器、在随动压油浮盘34上设置永磁体的方案，十分简单且可靠，对于低液位的检测十分精准，确保润滑泵3的油箱32在润滑脂消耗殆尽后可以依靠补脂泵2及时向其油箱32内补脂。
51.中导向柱33为中空的管状结构，磁感应传感器安装在中导向柱33内。中导向柱33的中空结构方便磁感应传感器的布置和电线的布置。中导向柱33的下端设有用于限制随动压油浮盘34下行的限位结构，本实施例为限位螺母37。
52.随动压油浮盘34为中空结构。由于随动压油浮盘34工作时主要依靠润滑脂的粘附力，无需过多依靠自身重力，设置中空结构不仅节省材料而且可降低润滑泵3的整体重量。随动压油浮盘34可采用发泡橡胶、尼龙、聚甲醛、pc、pe、pp等比油脂密度低的工程塑料或其他轻型材料。
53.风电智能润滑系统在使用时，随着润滑的进行，润滑泵3逐渐将油箱32内的润滑脂泵向各个润滑点位，在此过程中，压油叶轮35随电机的输出轴36旋转而将油箱32内的润滑脂朝向泵体31内挤压，油箱32内的润滑脂逐渐减少，液位下降，随动压油浮盘34跟随液位下降而下降，下降过程中将油箱32内壁上的润滑脂直接向下刮去，随动压油浮盘34下行过程的动力主要来自于与之紧密贴合的润滑脂的粘附力，少量来自自身重力，由于中导向柱33和油桶内壁的导向作用，随动压油浮盘34可以保持水平状态顺利沿轴向移动。可见，该结构相对于传统搅杆结构更加简单，且可以巧妙利用润滑脂自身比较大的粘附力带动随动压油浮盘34下行，从而不仅仅是将油箱32内壁上的润滑脂与油箱32内壁脱离，而是直接将油箱32内壁上的润滑脂刮下，避免油箱32内壁上长时间残留润滑脂而导致干结变质。再者，相对于传统搅杆结构，润滑脂时刻别随动压油浮盘34从上部密封，且不会搅拌润滑脂，因此，润滑脂内不易混入空气，从而解决了现有搅杆泵的润滑脂易混入空气而导致抽空现象的问题。
54.以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。