一种离合器总成的制作方法

1.本实用新型属于离合器技术领域，涉及一种离合器总成。


背景技术：

2.随着经济社会的发展，以及对发展高端装备制造业的鼓励和推动，汽车行业得到了很大的发展。湿式多片离合器作为汽车变速器的关键零部件，除了在乘用车和商用车自动变速器中作为换档离合器普遍应用外，还可以用在工程机械、农用机械等非道路变速器及其他特殊应用中。
3.传统离合器总成基本是液压驱动、机械分离的结构，离合器工作时主要依靠活塞压紧摩擦片和钢片，没有其他辅助结构提升离合器的接触特性，而且会影响离合器的使用寿命。离合器工作时产生的热量需要润滑油带走，而常通的离合器润滑油会降低变速器传动效率。为了提升离合器的换档舒适性，会采用较大作用力的回位弹簧以避免离合器卡滞，这样会限制离合器结构的紧凑性，且提高成本。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种离合器总成，能提升离合器的性能、换档舒适性和使用寿命。
5.为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：
6.一种离合器总成，包括离合器轴、外毂组件、离合器支座和活塞；
7.所述外毂组件、离合器支座和活塞轴向依次套设在离合器轴上，所述离合器支座和活塞构成旋转压力补偿腔，所述旋转压力补偿腔的内部固定设置有弹性回位组件；
8.所述离合器支座上轴向依次套设有背板、摩擦片、钢片和压力推板，所述摩擦片和钢片在背板和压力推板之间设置有若干组，每组摩擦片与钢片间隔设置，所述摩擦片与外毂组件连接，所述钢片与离合器支座连接，所述离合器支座上套设有若干波形圈，所述每个波形圈布置在每组摩擦片与离合器支座之间，所述压力推板同时套设在离合器支座和活塞的外侧；
9.所述活塞上依次设置有活塞腔、排油孔、油腔和离合器润滑油道，所述油腔与排油孔连通；所述离合支座上设置有支座润滑油道；
10.所述离合器轴上开设有离合器轴压力油道和离合器轴润滑油道，当离合器工作时，所述离合器轴润滑油道分别连通离合器润滑油道和支座润滑油道；所述离合器轴压力油道与活塞腔连通。
11.本实用新型的进一步改进在于：
12.所述活塞与离合器轴之间套设有第一o型圈和第二o型圈；
13.所述活塞靠近与离合器轴连接的端部开设有凹槽，所述凹槽配合离合器轴、第一o型圈和第二o型圈构成活塞腔；
14.所述活塞配合第二型圈和离合器轴构成油腔。
15.所述活塞腔、排油孔和离合器润滑油道沿活塞轴向间隔分布，活塞腔、排油孔和离合器润滑油道均沿活塞径向开设；
16.所述油腔设置在排油孔的端口。
17.所述弹性回位组件包括弹簧座和回位弹簧；
18.所述弹簧座与同步器支座的内壁固定连接，所述回位弹簧设置在弹簧座和活塞构成的内腔中；
19.所述活塞与压力推板固定连接。
20.所述活塞与离合器支座连接的内壁之间设置有第三o型圈。
21.所述弹簧座与的外壁与同步器支座的内壁之间设置有第四o型圈。
22.所述外毂组件包括外毂支座和离合器外毂；
23.所述外毂支座套设在离合器轴的外侧，所述离合器外毂套设在外毂支座的外侧。
24.所述外毂支座和离合器外毂的连接端面通过锚定固定连接。
25.所述离合器轴压力油道的端口设置有堵头。
26.所述支座润滑油道的端口设置有塞片。
27.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
28.本实用新型公开了一种离合器总成，在离合器总成的内部设置有旋转压力补偿腔，旋转压力补偿腔与活塞中的压力油相互补偿，使离合器分离和工作时更加顺畅，既能避免离合器出现卡滞也可以保证离合器整体安装的紧凑性；摩擦片与钢片之间设置有波形圈，波形圈可有效降低离合器拖曳扭矩，提升变速器传动效率和接触特性，同时在活塞和离合器轴上设置有对应的压力油道和润滑油道，配合旋转压力补偿腔，在离合器工作时将润换油液引进摩擦片与钢片之间，带走工作产生的热量，在离合器不工作时，在弹性回位组件的作用下将润换油道断开，这种根据离合器的工作状态改变油道连接结构的布置可有效降低离合器的拖曳扭矩，提升变速器传动效率，同时压力推板、离合器支座、活塞和弹性回位组件的配合，无论离合器工作或是分离时，弹性回位组件与活塞不会发生相应转动，避免弹性回位件的扭曲，提高了离合器的换档舒适性和使用寿命，本实用新型公开的离合器中总成，结构紧凑、简单可靠、避免了离合器的卡滞。
29.进一步的，本实用新型在活塞上开设有凹槽，凹槽配合离合器轴、第一o型圈和第二o型圈构成活塞腔，第一o型圈和第二o型圈提高了活塞腔的密封性。
30.进一步的，本实用新型在同步器支座内设置有弹簧座，弹簧座与同步器支座固定连接，弹簧座内安装回位弹簧，活塞与压力推板固定连接，这种固定方式使得无论离合器工作或是分离时，回位弹簧两端的导向结构弹簧座和活塞没有相对转动，可避免回位弹簧扭曲，保证离合器的换档舒适性和使用寿命。
附图说明
31.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
32.图1为本实用新型的结构示意图。
33.其中：1-离合器轴、2-外毂支座、3-轴承、4-离合器外毂、5-铆钉、6-摩擦片、7-钢片、8-背板、9-压力推板、10-离合器支座、11-隔套、12-波形圈、13-第一弹性挡圈、14-活塞、15-第一o型圈、16-第二o型圈、17-第三o型圈、18-第四o型圈、19-回位弹簧、20-塞片、21-第二弹性挡圈、22-弹簧座、23-堵头、24-活塞腔、25-油腔、26-排油孔、27-离合器润滑油道、28-旋转压力补偿腔、29-离合器轴压力油道、30-离合器轴润滑油道。
具体实施方式
34.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
35.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
37.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“水平”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
38.此外，若出现术语“水平”，并不表示要求部件绝对水平，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
39.在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述：
41.参见图1，本实用新型公开了一种离合器总成，包括离合器轴1、外毂支座2、轴承3、离合器外毂4、铆钉5、摩擦片6、钢片7、背板8、压力推板9、离合器支座10、隔套11、波形圈12、第一弹性挡圈13、活塞14、第一o型圈15、第二o型圈16、第三o型圈17、第四o型圈18、回位弹簧19、塞片20、第二弹性挡圈21、弹簧座22、堵头23、活塞腔24、油腔25、排油孔26、离合器润滑油道27、旋转压力补偿腔28、离合器轴压力油道29和离合器轴润滑油道30；
42.外毂支座2套设在离合器轴1上，离合器外毂4套设在外毂支座2上，外毂支座2和离合器外毂4连接的端面通过铆钉5固定连接，外毂支座2和离合器外毂4构成离合器外毂组
件，离合器外毂组件通过轴承3支撑在离合器轴1上。
43.离合器支座10套设在离合器轴1上，离合器支座10与离合器轴1固定连接，第二弹性挡圈21套设在离合器支座10靠近外毂支座2的一端，第二弹性挡圈21用来限制离合器支座10的轴向位置。
44.离合器支座10与离合器外毂4之间径向分布摩擦片6和钢片7，外毂支座2套设在离合器支座10上，其中离合器外毂4与摩擦片6固定连接，离合器支座10与钢片7固定连接。背板8、摩擦片6和钢片7和压力推板9依次套设在离合器支座10上，摩擦片6和钢片7在背板8和压力推板9之间间隔布置，其中压力推板9同时固定在离合器支座10和活塞14的外侧，背板8与离合器支座10固定连接，压力推板9分别与离合器支座10和活塞14固定连接，第一弹性挡圈13套设在活塞14上，第一弹性挡圈13用来限制压力推板9的轴向位置，隔套11用来调整摩擦片6和钢片7之间的间隙。
45.波形圈12套设在离合器支座10上，波形圈12径向安装在离合器支座10与摩擦片6之间，波形圈12可保证摩擦片6与钢片7均匀分布在背板8和压力推板9之间，并且在离合器脱开时快速分离摩擦片6和钢片7，波形圈12可有效降低离合器拖曳扭矩，提升变速器传动效率。
46.弹簧座22位于离合器支座10的内部，弹簧座22与离合器支座10固定连接，回位弹簧19安装在弹簧座22和活塞14的孔内。
47.由于弹簧座22、离合器支座10、压力推板9和活塞14两两固定连接，无论离合器工作或是分离时，回位弹簧两端的导向结构弹簧座22和活塞14没有相对转动，可避免回位弹簧19扭曲，保证离合器的换档舒适性和使用寿命。
48.塞片20用来密封离合器支座10的上开设的支座润滑油道，堵头23用来密封离合器轴1的离合器轴压力油道29。
49.第一o型圈15和第二o型圈16设置在离合器轴1和活塞14之间，在活塞14靠近与离合器轴1连接的位置开设有径向凹槽，凹槽、第一o型圈15、第二o型圈16、离合器轴1和活塞14构成活塞腔24；
50.第三o型圈17设置在活塞14与同步器支座10的连接端面之间，第四o型圈18套设在弹簧座22上，第四o型圈18位于弹簧座22和同步器支座10的连接面之间，第三o型圈17、第四o型圈18、活塞14、弹簧座22和离合器支座10构成旋转压力补偿腔28，第二o型圈16、离合器轴1和活塞14构成油腔25。
51.活塞腔24与离合器轴压力油道29连通，变速器压力油进入活塞腔24后，推动活塞14移动，使摩擦片6和钢片7压紧，离合器工作；变速器压力油泄压后，回位弹簧19推动活塞14复位并排出活塞腔24中的压力油，离合器分离。
52.旋转压力补偿腔28与离合器轴润滑油道30连通，变速器工作时，旋转压力补偿腔28中充满润滑油，润滑油产生的离心力与活塞14中压力油产生的离心力相补偿，使离合器工作、分离时更加顺畅。
53.活塞24上还开设有排油孔26和离合器润滑油道27，油腔25与排油孔26连通，离合器分离时，油腔25中残余的润滑油在回位弹簧19的作用下通过排油孔26流回到变速器油底壳，可避免离合器分离时卡滞。离合器工作时，活塞腔24中的压力油推动活塞14和压力推板9，使摩擦片6与钢片7压紧，此时离合器润滑油道27分别与离合器轴压力油道29和支座润滑
油道连通，变速器润滑油持续流入摩擦片6和钢片7之间带走离合器工作产生的热量；离合器脱开时，活塞14在回位弹簧19的作用下复位，此时离合器润滑油道27与离合器轴润滑油道30断开，变速器润滑油不再流入摩擦片6和钢片7之间。这种离合器选择润滑结构可有效降低离合器的拖曳扭矩，提升变速器传动效率。
54.本实用新型公开的离合器总成，集成了多种工程设计结构，可提升离合器的性能、换档舒适性和使用寿命，结构紧凑、简单可靠、成本低，可以广泛的应用于各种自动变速器中。
55.本实用新型实施例的工作过程：
56.变速器工作时，离合器轴1持续旋转，离合器支座10、背板8、钢片7、压力推板9和活塞14跟着离合器轴1持续旋转，离合器工作时，压力油从离合器轴压力油道29进入活塞腔24，活塞14和压力推板9在压力油的作用下克服回位弹簧19和波形圈12的作用力压紧摩擦片6和钢片7，同时由于活塞14的移动，离合器润滑油道27分别与离合器轴润滑油道30和支座润滑油道连通，润滑油持续流入摩擦片6和钢片7之间，带走离合器工作产生的热量，此时功率传递路线为离合器轴1
→
离合器支座10
→
钢片7
→
摩擦片6
→
离合器外毂4
→
外毂支座2。
57.离合器脱开时，活塞腔24中压力油泄压，活塞14和压力推板9在回位弹簧19的作用力下复位，复位过程中，旋转压力补偿腔28中的油压可抵消活塞腔24中的旋转油压，油腔25中的残余润滑油通过排油孔26快速排回到变速器油底壳，避免离合器分离卡滞。活塞14复位后，离合器润滑油道27与离合器轴润滑油道30断开，同时摩擦片6和钢片7在波形圈12的作用力下均匀分布在背板8和压力推板9之间，保证摩擦片6和钢片7脱开，可有效降低离合器的拖曳扭矩，提高变速器的传动效率。
58.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。