一种气动滑动套远控轮边离合装置的制作方法

1.本实用新型涉及离合技术领域，具体涉及一种气动滑动套远控轮边离合装置。


背景技术：

2.当前离合装置种类繁多，当前对相关产品的要求也越来越苛刻，尤其是应用于驱动半轴的非手动离合装置需要考虑其节能性、可靠性以及装配和维修的便捷性，以满足低成本的要求，提高市场竞争力。比如当前出现的有些非手动离合装置，因为相关结构设计不够合理，导致容易出现驱动半轴在传输扭矩过程从中间断裂，可靠性不佳，有些专利则结构过于复杂，在实际生产、装配和维修中不占有优势，导致难以实现产业化。因此，离合装置的工业创新设计还需要着重考量实际应用中所需要解决的运行可靠性、生产装配及维修的便捷性以降低相关成本。


技术实现要素：

3.本实用新型针对上述技术问题提供一种可靠性好、装配便捷的气动滑动套远控轮边离合装置。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种气动滑动套远控轮边离合装置，包括驱动半轴、半轴套管和变速箱动力轮；所述驱动半轴分布在所述半轴套管上；所述驱动半轴的前端通过滚针轴承连接固定；所述驱动半轴的前端内部开设有弹簧槽，所述弹簧槽的后部径向开设有销轴活动空槽；所述驱动半轴的前部外壁上可轴向活动分布有啮合齿套，所述啮合齿套径向开设有销轴孔；还包括销轴，所述销轴穿过所述销轴孔以及所述销轴活动空槽固定；所述弹簧槽内还分布有弹簧；所述弹簧的一端对所述销轴挤压；所述半轴套管上分布有滑动装置，所述滑动装置推动所述啮合齿套向前侧活动进而与所述变速箱动力轮啮合。
6.可选的，所述半轴套管沿其轴向开设有滑动槽，所述滑动槽内分布有所述滑动装置；所述滑动槽连通有进油管或进气管；所述滑动装置设有o形圈。
7.可选的，所述滑动槽与所述驱动半轴同心开设、且剖面呈“凸”字形，所述滑动槽的前部孔径大于后部孔径；所述滑动槽的前部连通有所述进油管或所述进气管。
8.可选的，所述滑动装置包括滑动套，所述滑动套的外部对应呈“凸”字形的所述滑动槽；所述滑动套的外壁的前后部各设有所述o形圈。可选的，还包括滑动轴承，所述滑动套的前部内侧壁开设有滑动轴承固定槽，所述滑动轴承固定槽内分布有所述滑动轴承。
9.可选的，所述啮合齿套的后部外壁开设有凹槽，所述滑动轴承以及所述滑动套则对应分布在所述啮合齿套的凹槽处。
10.可选的，所述滑动装置与所述啮合齿套的后部外壁紧固结合或一体成型。
11.可选的，所述变速箱动力轮设有内齿圈，所述内齿圈的内齿的后侧设成弧角结构；所述啮合齿套设有外齿圈，所述外齿圈的前侧设成弧角结构。
12.可选的，所述变速箱动力轮为太阳轮。
13.可选的，所述弹簧槽的一端还设有调整螺栓，所述调整螺栓的一端对所述弹簧的一端支撑。
14.本实用新型与现有技术相比的有益效果：
15.本实用新型设有啮合齿套，通过滑动装置实现对啮合齿套的推动进而与变速箱动力轮的啮合，本实用新型设有的滑动装置分布在所述半轴套管上，因此实际装配中更加便捷且更易于加工，降低实际生产成本；本实用新型的弹簧槽是开设在驱动半轴的端部(啮合齿套与所述驱动半轴的动力连接处的前部)，因此能够确保所述驱动半轴的在传动扭矩过程中的刚性和可靠性，若所述驱动半轴的中后部(啮合齿套与所述驱动半轴的动力连接处的后侧)开设有空槽，则在传动扭矩过程中容易自所述空槽处断裂。
附图说明
16.图1是本实用新型装配后啮合齿套还未与太阳轮啮合时的剖视图；
17.图2是本实用新型装配后啮合齿套还未与太阳轮啮合时的剖视图；
18.图3是本实用新型滑动轴承的剖视图；
19.图4是本实用新型滑动套的剖视图；
20.图5是本实用新型啮合齿套的局部剖视图；
21.图6是本实用新型啮合齿套的轴向俯视图；
22.图7是本实用新型太阳轮的轴向俯视图。
具体实施方式
23.下面结合附图及具体实施方式对本实用新型进行详细说明：
24.下述实施例中，“左、右”“前、后”“内”仅仅是为了描述符方便而定的方向，均不构成对本实用新型的结构的限制。
25.如图1～7所示，一种气动滑动套远控轮边离合装置，包括驱动半轴3、半轴套管4和变速箱动力轮，本实施例以太阳轮18为例，如图1所示，还设有行星轮轴21和行星轮22等，这些分布关系属于现有技术；所述驱动半轴3分布在所述半轴套管4上；所述驱动半轴4的前端通过滚针轴承15连接固定，该连接结构属于现有技术，比如该处还设有轴用卡环16、太阳轮止推环17和第二太阳轮止推环19，即如图所示太阳轮18与驱动半轴3之间是分布有所述滚针轴承15，该连接结构采用现有技术即可；所述驱动半轴3的前端内部开设有弹簧槽，所述弹簧槽的后部径向开设有销轴活动空槽11；所述驱动半轴3的前部外壁上可轴向活动分布有啮合齿套20，啮合齿套20的内腔20-4通过设有内齿20-5，而所述驱动半轴3的外壁上则对应内齿20-5设有凹槽，以实现啮合齿套20的轴向活动且能够促使啮合齿套20传输扭矩，这些技术特征属于现有技术，故不做过多阐述，所述啮合齿套20径向开设有销轴孔20-3；还包括销轴10，所述销轴10穿过所述销轴孔20-3以及所述销轴活动空槽11分布，本实施例通过设有轴用卡环9进行固定；所述弹簧槽内还分布有弹簧12；所述弹簧12的一端对所述销轴10挤压；所述半轴套管4上分布有滑动装置，所述滑动装置推动所述啮合齿套20向前侧活动进而与所述太阳轮18啮合。
26.可选的，所述半轴套管4沿其轴向开设有滑动槽4-1，所述滑动槽4-1内分布有所述滑动装置；所述滑动槽4-1连通有进油管或进气管2-1，本实施例中的进气管2-1末端设有气
管接头2，然后气管接头2连接有气管1，通过气管1取气，即可以通过气压方式驱动滑动装置的移动也可以通过油压的方式驱动滑动装置的移动；所述滑动装置设有o形圈。本实施例在滑动槽4-1的具体结构上如图1～2所示：
27.所述滑动槽4-1与所述驱动半轴3同心开设、且剖面呈“凸”字形，所述滑动槽4-1的前部孔径大于后部孔径；所述滑动槽的前部连通有所述进油管或所述进气管2-1。对应上述滑动槽4-1的结构，所述滑动装置包括滑动套7，所述滑动套7的外部对应呈“凸”字形的所述滑动槽4-1；所述滑动套7的外壁的前后部各设有所述o形圈，包括所述滑动套7的前部7-1分布有的外o形圈6，以及所述滑动套7的后部开设有的o形圈凹槽7-3，o形圈凹槽7-3分布有内o形圈5。优选的，还包括滑动轴承8，所述滑动套7的前部内侧壁开设有滑动轴承固定槽7-2，所述滑动轴承固定槽7-2内分布有所述滑动轴承8。为提高可靠性和运行效果，所述啮合齿套20的后部外壁开设有凹槽20-1，所述滑动轴承8以及所述滑动套7则对应分布在所述啮合齿套的凹槽处。在进行装配时，所述滑动轴承8与所述滑动套7作为一个整体来装配，然后将其插入滑动槽4-1内，则所述滑动套7与滑动槽4-1之间则构成类似活塞腔的气室或油室，所述滑动轴承8及所述滑动套7的内壁则可以与所述啮合齿套20的外壁接触或不接触；在使用时，如图1或图2所示，所述滑动套7的前部7-1受气压或油压作用向前驱动，所述滑动轴承8的前端则与所述啮合齿套20接触并推动啮合齿套20移动，而此时弹簧12则受力压缩。采用上述结构，能够显著提高装配的便捷性以及降低生产的难度。
28.可选的，有些实施例还可以是所述滑动装置与所述啮合齿套20的后部外壁紧固结合或一体成型。
29.可选的，本实施例的所述太阳轮18设有内齿圈18-1，所述内齿圈18-1的内齿的后侧设成弧角结构18-2；所述啮合齿套20设有外齿圈20-1，所述外齿圈20-1的前侧设成弧角结构20-2，设有该结构主要的作用在于：当所述啮合齿套20的外齿圈20-1套入所述太阳轮18的内齿圈18-1进行啮合时，有利于实现快速的啮合。当然也可以在所述啮合齿套20于所述太阳轮18进行啮合前通过控制变速箱离合促使所述太阳轮18与发动机的动力输出轮之间的动力断开，降低所述太阳轮18的转速，而利于啮合。
30.所述弹簧槽的一端还设有调整螺栓13，所述调整螺栓13的一端对所述弹簧12的一端支撑，设有该调整螺栓13的作用主要是为了实现弹簧12弹力强度的可调节，进而调整弹簧12对所述啮合齿套20的作用力大小，本实施例的所述调整螺栓13处还分布有孔用卡环14。在使用时，所述滑动槽4-1的前半部的气压或油压泄压后，则通过所述弹簧12的弹力实现所述啮合齿套20的复位(即与所述太阳轮18分离)，在这一操作中，针对某些扭矩过大的特殊情况，可以通过控制变速箱离合促使所述太阳轮18与发动机的动力输出轮之间的动力断开，进而促使所述啮合齿套20与所述太阳轮18分离的顺畅。
31.本实用新型在使用时，通过管路阀门的控制，实现对所述滑动槽4-1的前半部通入气压，然后所述滑动轴承8以及所述滑动套7向前活动，并推动所述啮合齿套20向所述太阳轮18移动，直至所述啮合齿套20与所述太阳轮18啮合，此时弹簧12被压缩，待需要分离时，通过管路阀门对所述滑动槽4-1的前半部进行泄压(排气)，则在弹簧12的作用力下所述啮合齿套20则被复位，此时所述啮合齿套20与所述太阳轮18分离。采用本实用新型能够实现所述啮合齿套20与所述太阳轮18的快速啮合和快速分离，能耗低、效率高；同时，通过采用本实用新型的构造，能够最大化地保持传统所述驱动半轴3结构的不变，只需将所述驱动半
轴3的前端开设销轴活动空槽11和弹簧槽，而这两个槽是开设在所述啮合齿套20连接区域(扭矩传送区域)的前端，因而不会影响到所述驱动半轴3对大扭矩的传送，保持所述驱动半轴3的刚性而不会出现自开槽处断裂的现象，提高可靠性，且对于加工生产而言则更易于加工，降低生产成本。同时，采用本实用新型中所述滑动槽4-1、所述滑动轴承8以及所述滑动套7的构造设置，对整体的加工制备不仅有利和降低生产成本，同时，还利于后期的装配和维修，提高装配效率以及后期维护成本，使用效果好。
32.本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本实用新型的保护范围。