一种复合材料管路安装结构的制作方法

1.本技术涉及车辆附件结构技术领域，具体涉及一种复合材料管路安装结构。


背景技术：

2.传统车辆转向架结构的管路固定的方式为：通过在碳钢构架上焊接管支架的方式，在通过管夹把管路固定在管支架上。
3.但当车辆构架采用复合材料时，将无法采用焊接方式实现管路的固定连接，同时，若换为选用螺纹安装结构：复合材料结构件基体自身加工出的螺纹连接强度较低，存在耐磨性及抗疲劳性较差、螺牙易损坏且难修复、没有互换性等问题。
4.因此，如何提供一种在复合材料表面稳固安装管路结构的连接构件是本领域技术人员需要解决的问题。


技术实现要素：

5.本技术的目的是提供一种复合材料框架表面安装管路的复合材料管路安装结构。
6.为实现上述目的，本技术提供一种复合材料管路安装结构，用于固定安装管路，包括：复合材料框架、钢丝螺套、安装螺栓和用以安装管路的管路限位件；
7.复合材料框架表面设置有安装光孔，钢丝螺套装配在安装光孔内部，安装螺栓贯穿管路限位件与钢丝螺套配合，以将管路限位件限位在复合材料框架表面。
8.在一些实施例中，安装光孔垂直于复合材料框架表面设置，钢丝螺套的中心轴线与安装光孔的中心轴线共轴设置。
9.在一些实施例中，钢丝螺套顶面与安装光孔顶部开口之间设置有装配缝隙，装配缝隙高度范围为0.1～0.2mm。
10.在一些实施例中，管路限位件设置为管夹或管路支架。
11.在一些实施例中，安装光孔内部填充有防水密封胶。
12.在一些实施例中，复合材料框架设置为弹性件。
13.在一些实施例中，钢丝螺套设置为自攻钢丝螺套。
14.相对于上述背景技术，本技术设置有复合材料框架、钢丝螺套、安装螺栓和用于固定管路的管路限位件，在复合材料框架的表面开设安装光孔，钢丝螺套固定在安装光孔内部，安装螺栓贯穿连接管路限位件并与钢丝螺套的螺纹孔完成螺纹配合。实现将管路限位件固定在复合材料框架的表面，完成对管路的固定。本技术实现了管路与复合材料的安装固定，钢丝螺套与复合材料框架安装光孔的配合强度高、承载性能强，应用范围广泛。
附图说明
15.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据
提供的附图获得其他的附图。
16.图1为本技术实施例所提供的复合材料管路安装结构与复合材料框架装配截面的剖视图；
17.图2为本技术实施例所提供的复合材料管路安装结构与复合材料框架的装配示意图；
18.图3为本技术实施例所提供的钢丝螺套与复合材料框架装配截面的剖视图；
19.图4为本技术实施例所提供的管夹与复合材料框架的装配示意图；
20.图5为本技术实施例所提供的管路支架与复合材料框架的装配示意图。
21.其中：
22.1-复合材料框架、2-钢丝螺套、3-安装螺栓、4-管夹、5-管路支架。
具体实施方式
23.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
24.为了使本技术领域的技术人员更好地理解本技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步的详细说明。
25.参考说明书附图1-附图3，图1为本技术实施例所提供的复合材料管路安装结构与复合材料框架装配截面的剖视图、图2为本技术实施例所提供的复合材料管路安装结构与复合材料框架的装配示意图、图3为本技术实施例所提供的钢丝螺套与复合材料框架装配截面的剖视图，包括：复合材料框架1，为了将管路设置在复合材料框架1上，在复合材料框架1的表面开设安装光孔，还设置有钢丝螺套2、安装螺栓3和用于固定管路的管路限位件。钢丝螺套2用于安装入安装光孔内部，安装螺栓3贯穿连接管路限位件，并与钢丝螺套2的螺纹孔完成螺纹配合。实现将管路限位件固定在复合材料框架1的表面，完成对管路的固定。本技术的安装结构代替了常规的焊接连接，完成了管路与复合材料的安装固定，钢丝螺套2与复合材料框架1安装光孔的配合强度高、承载性能强，应用范围广泛。
26.进一步地，上述安装光孔垂直于其所在的复合材料框架1表面，上述钢丝螺套2的中心轴线与安装光孔的中心轴线共轴设置。为保证管路的安装稳定性，需要保证钢丝螺套2的安装精度，在装配时可采用机器装配或者手动装配两种方式：机器装配需要保证钢丝螺套2的螺纹孔朝下设置，以便排出刨花。在手动装配时需要保证垂直装配，实现钢丝螺套2的中心轴线与安装光孔的中心轴线共轴设置。
27.进一步地，上述钢丝螺套2顶面与安装光孔的顶部之间设置有装配缝隙a，上述装配缝隙a高度范围为0.1～0.2mm。也即，钢丝螺套2嵌入距离至复合材料框架1表面下方0.1～0.2mm位置。
28.在完成对安装螺栓3的螺纹紧固之前预先留出0.1～0.2mm的装配缝隙，其作用在于：对于复合材料框架1的材质而言，装配紧固会导致结构紧凑形变，复合材料框架1朝向安装螺栓3产生小幅度形变，实现填充装配缝隙的效果，使得钢丝螺套2可直接承受载荷，使得安装螺栓3的预紧力可在基本保持不变的状态下应对动载荷下的松动问题。
29.进一步地，参考说明书附图4-附图5，图4为本技术实施例所提供的管夹与复合材料框架的装配示意图、图5为本技术实施例所提供的管路支架与复合材料框架的装配示意图，包括：上述管路限位件设置为管夹4或者管路支架5；安装螺栓3贯穿管夹4或贯穿管路支架5的部分结构，将其限位在复合材料框架1表面。
30.上述管夹4和管路支架5具体选型和二者通过螺栓与复合材料框架1 连接的方式可参考现有技术，本文不再展开赘述。
31.当然，现有技术中其他类型的管路限位件结构也可进行替换，其装配方式和工作原理同上述管夹4或者管路支架5，本文不再展开。
32.进一步地，上述安装光孔内部填充有防水密封胶，防水密封胶在保证钢丝螺套2稳固安装的同时，实现防水效果。
33.在一种具体实施例中，先向安装光孔内涂抹波士胶对其进行密封，待波士胶凝固之后再将表面涂抹有乐泰2701胶的钢丝螺套2攻入安装光孔内，保证其之间的装配稳固，且完全密封防水，避免外界液体渗入其中破坏安装结构。
34.同时，其防水密封胶的设置方式可有效提升结构的拉脱力，并使其拉脱力均匀稳定，提高了连接强度及承载性能。通过在复合材料框架1表面加工光孔，再利用光孔与钢丝螺套2固定的方式实现螺纹安装效果，解决了因复合材料框架1强度不足无法直接设置螺纹孔的问题。
35.当然，防水密封胶的具体选型不仅限于上述，只需要保证将安装光孔与钢丝螺套2之间的空隙完全填充，并保证密封防水即可。
36.进一步地，上述复合材料框架1设置为弹性件，其具备一定弹性可增加安装光孔对于钢丝螺套2的紧固力。当然，仅作为其中一种实施例结构提出，具体结构和选材可参考现有技术，本文不再展开。
37.进一步地，上述钢丝螺套2设置为自攻钢丝螺套，选用自攻钢丝螺套与复合材料框架1的接触面积更大，结合更为牢固，有更好的抵抗振动和防松的效果，同时在自攻钢丝螺套底端的细牙能减少对材料的破坏。
38.需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
39.以上对本技术所提供的复合材料管路安装结构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。