冲击工具的制作方法

1.本实用新型涉及一种冲击工具，属于电动工具领域。


背景技术：

2.冲击工具，能够实现钻模式、螺丝批模式或冲击钻模式等功能，减轻用户的劳动负担。比如冲击起子机，通过高频往复运动产生冲击力，实现大扭矩拧紧拧松螺丝。为保持润滑性，通常在齿轮箱、主轴和冲击部之间设置油液，而在冲击工具工作中，油液会流入套设在输出轴上的轴承内或者流出壳体外，进而污染轴承和外部环境。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种增加防漏油结构长度和防漏油面积的冲击工具。
4.为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种冲击工具，包括：
5.驱动件，包括马达和主轴，所述主轴接收所述马达的驱动而旋转；
6.冲击部，套设在所述主轴上并在所述主轴的驱动下绕所述主轴旋转；
7.受击部，接收来自所述冲击部旋转方向上的打击，包括输出轴和受击臂，所述受击臂从所述输出轴伸出并朝向背离所述输出轴的方向延伸；
8.前壳，收容所述冲击部和所述受击部，所述输出轴远离所述冲击部的一端伸出所述前壳，以及，所述前壳朝向所述受击臂的内表面设有凸伸部，所述凸伸部沿所述输出轴的轴向方向朝所述受击臂延伸；
9.垫圈，在所述输出轴的轴向方向上，设置在所述前壳的内表面和所述受击臂之间，所述垫圈具有容纳腔，所述容纳腔收容所述凸伸部，且所述垫圈的最小内径小于所述凸伸部的外径。
10.进一步地，所述垫圈的最小内径大于等于所述输出轴的外径，且小于等于所述凸伸部的内径。
11.进一步地，所述垫圈的内表面与所述输出轴的外表面抵接。
12.进一步地，所述垫圈包括本体和自所述本体向所述输出轴延伸形成的延伸部，所述延伸部形成有所述容纳腔，所述延伸部的内径小于所述凸伸部的内径，所述延伸部的外径大于所述凸伸部的外径。
13.进一步地，所述容纳腔的形状与所述凸伸部的形状适配。
14.进一步地，所述延伸部形成所述容纳腔的表面为弧形面或台阶面。
15.进一步地，所述本体的厚度大于所述延伸部的厚度。进一步地，所述垫圈的厚度小于5.0mm。
16.进一步地，所述垫圈和所述前壳之间的间隙为0-1.0mm。
17.进一步地，所述受击部包括对所述受击臂进行局部加厚的加厚部，所述加厚部的径向外侧直接配置有所述垫圈。
18.进一步地，以所述垫圈的外径作为定位基准，所述垫圈被定位在所述前壳内。本实
用新型的有益效果在于：本实施例所示的冲击工具的垫圈，在输出轴的轴向方向上，设置在前壳的内表面和受击臂之间，该垫圈的最小内径小于凸伸部的外径，增大了垫圈的面积，增长了防漏油结构的长度和防漏油面积，有效防止设置在传动组件、主轴和冲击部之间的油液漏到套设在输出轴上的轴承内，避免了油液污染机体，也降低了更换套设在输出轴上的轴承的频率，提高冲击工具的使用舒适性；此外，更防止油液经过前壳流向机体外，保护环境，并且，增大垫圈的面积，也提高其防磨损性能。
19.本实用新型的另一个目的在于提供一种结构更加紧凑的冲击工具。
20.为达到另一个目的，本实用新型还提供另一种技术方案：一种冲击工具，包括：
21.壳体；
22.马达，通过前、后轴承可旋转的设置在所述壳体内，所述马达具有驱动轴；
23.主轴，由所述马达驱动而旋转；
24.传动组件，连接在所述驱动轴和所述主轴之间，用于改变所述马达输出的旋转速度后再旋转输出至所述主轴；
25.风扇，设置在所述后轴承和所述传动组件之间，由所述马达驱动，用于冷却所述马达；所述风扇设有凹陷部，所述凹陷部用于收容所述前轴承。
26.进一步地，所述风扇包括主体和设置在主体上的扇叶，所述马达具有定子和设置在所述定子内的转子，其中所述主体在所述驱动轴的径向上与所述定子重叠。
27.进一步地，所述前轴承具有靠近所述马达的后端面、远离所述马达的前端面；所述风扇的主体具有背离所述扇叶的前侧面，其中所述前端面和所述前侧面平齐。
28.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
29.图1为本实用新型的第一实施例所示的冲击工具的主视图。
30.图2为图1所示的冲击工具的局部剖面图。
31.图3为图2中所示的冲击工具的局部放大图。
32.图4为图1所示的冲击工具的部分结构示意图。
33.图5为第一实施例所示的垫圈的示意图。
34.图6为图5所示的垫圈的剖面图。
35.图7为第二实施例的部分结构剖面图。
36.图8为图7中所示的冲击工具的局部放大图。
具体实施方式
37.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
38.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖
直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
39.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
40.图1至图6示出了本实用新型的第一实施例的冲击工具100。该冲击工具为能够一边沿着旋转方向施加打击，一边进行螺纹紧固。其用于将螺钉拧紧到工件上或从工件上将螺钉拧松拆卸。但冲击工具也可以为其他沿着旋转方向施加打击的工具，在此不做具体限制。请参见图1至图4，冲击工具100包括壳体1、设置在壳体1内并提供动力的驱动件2。其中，壳体1沿纵长方向延伸，具有纵向轴线a，且其也为壳体1的轴向方向。
41.壳体1上设置有用以握持的手柄1a，手柄位于壳体1的下方且一端与壳体 1连接。手柄下方设置有用以给冲击工具100供电的电源部(未示出)，电源部和驱动件2之间电性连接，且手柄上设有用以控制驱动件2启动或停止的开关件1b。
42.本实施例中，电源部为电池包，手柄1a下方设置有供电池包安装的电池安装部1c。电池包可拆卸地连接在电池安装部1c上，以方便将电池包拆卸下来进行充电操作或维修更换等。但，在其他实施例中，电池包可固定安装在电池安装部上，且电池安装部上设置有充电口，当需要给电池包进行充电操作时，将充电线插入至充电口即可，操作简单。
43.手柄1a和壳体1的交接部分还设有换向钮1d，用以切换驱动件2的旋转方向，从而在拧紧螺钉或拧松螺钉之间切换。换向钮可设置有两个，两个换向钮分别设置在壳体1的两侧，从而方便用户在任一侧面即可实现旋转方向的切换，提高用户的操作体验感。
44.以驱动件2所在的一端为后方，相对的另一端为前方。即，定义图2中所示的冲击工具100沿纵向轴线a方向远离驱动件2一侧为“前”，靠近驱动件2一侧为“后”。
45.再参见图4，壳体1包括后壳11和与后壳11连接的前壳12，前壳12设置在前方，后壳11设置在后方。后壳11和前壳12可拆卸连接，连接方式可为卡接、套接或一体成型等方式，在此不做具体限定。
46.后壳11大致呈圆筒形状，后壳11围设形成具有腔体，驱动件2位于该腔体内。后壳11围设形成的腔体和前壳12围设形成的腔体连通。
47.前壳12包括第一壳体部121和与第一壳体部121连接的第二壳体部122，第一壳体部121位于后方，第二壳体部122位于前方。第一壳体部121的内径大于第二壳体部122的内径。优选地，后壳11和前壳12一体成型设置，以提高两者的连接稳定性。
48.再参见图2，驱动件2设置在后壳11内，驱动件2包括马达和与马达连接的主轴25，主轴25接收马达的驱动而旋转。马达可以为无刷电机、有刷电机或者选取其他类型的电机。在本实施例中，马达包括定子21、转子20和输出旋转运动的驱动轴22。定子21为空心圆柱形结构，且沿着壳体1的内表面进行固定。驱动轴22穿设在定子21内，且沿纵向轴线a延伸方向平行设置，也就是说，纵向轴线a也为驱动件2的轴向所在方向。为了提高驱动轴22相对壳体1 的转动稳定性，在驱动轴22的两端分别和壳体1之间设置有前轴承27和后轴承(未图示)，从而提高驱动件2的使用寿命。在这里，前、后轴承可以是球轴承，当然，也可以是滚珠轴承等。
49.其中，定子21由多个冲片组成，这些冲片可以是厚度相等的冲片。这些冲片在轴向上一个挨着一个相互层叠，并相互固定连接以形成定子21叠置体(叠片组)。在定子21叠置体的中心部可以形成容置孔，在该容置孔中插入可旋转的转子20和驱动轴22。转子20套设在驱动轴22上，以实现驱动轴22对转子20进行旋转支撑，从而转子20和驱动轴22进行同步转动。
50.转子20和定子21之间设置有永磁体23，永磁体23被固定在驱动轴22上，与驱动轴22和转子20同步转动。永磁体23的前侧设置有风扇24，同样的，风扇24被固定在驱动轴22后，被驱动轴22驱动同步转动。在壳体1上开设有进风口1e和出风口1f，风扇24转动以在壳体1内形成气流，起到冷却马达的作用，进一步增加马达的使用寿命。为了提高冷却质量，进风口和出风口可相对设置在驱动件2的前后两侧。主轴25和驱动轴22连接，马达启动，驱动轴22旋转，从而带动主轴25旋转。
51.驱动轴22和主轴25之间连接有传动组件26，传动组件26用于改变驱动轴 22的旋转速度和输出扭矩后再旋转输出至主轴25。关于传动组件26的具体结构和其与驱动轴22和传动组件26的连接方式为现有技术，在此不做赘述。传动组件26可以为行星齿轮机构、变速箱或减速箱等用以改变转速和扭矩的装置，在此不一一列举。
52.具体的，风扇24设置在后轴承和传动组件26之间。风扇24包括主体241 和设置在主体241上的扇叶242，为了减少轴向尺寸，主体241在驱动轴22的径向上与定子21重叠。风扇24上还设有凹陷部243，该凹陷部243用于收容前轴承27。如此可以减少轴向尺寸。
53.前轴承27具有靠近马达的后端面和远离马达的前端面；24风扇的主体241 具有背离扇叶242的前侧面，其中前端面和前侧面平齐。如此设计，使得结构更加紧凑，进一步减少轴向尺寸。
54.冲击工具100还包括冲击部3，冲击部3被收容在前壳12内，冲击部3为 2个，从主轴25朝向远离主轴25方向延伸。具体的，冲击部3被收容在第一壳体部121内，且冲击部3的外表面靠近第一壳体部121内表面设置。冲击部3在主轴25的驱动下绕主轴25旋转。
55.冲击部3和主轴25同轴设置，冲击部3能够绕主轴25所在轴线旋转且能沿纵向轴线a方向往复移动。具体的，主轴25的外周面设置有凸轮槽251，凸轮槽251沿着主轴25的轴线以一定角度倾斜。凸轮槽251设置有两个，两个凸轮槽251相对设置在主轴25两侧。在冲击部3的内周面设置有沿其轴线延伸的卡合槽31，卡合槽31设置有两个，两个卡合槽31相对设置在冲击部3内周面上。且一个卡合槽31配合一个凸轮槽251，在卡合槽31和和其配合的凸轮槽 251之间加入滑球32。主轴25和冲击部3之间设置有第一弹性件33，第一弹性件33向冲击部3施加朝向前方的力。
56.主轴25旋转，带动滑球32在凸轮槽251内滑动，从而带动冲击部3能够与主轴25一体旋转，且能够一边相对旋转，一边沿纵向轴线a在主轴25上往复移动。
57.冲击工具100还包括接收来自冲击部3旋转方向上的打击的受击部4，受击部4与主轴25连接，驱动轴22的旋转运动经过主轴25传递至受击部4。受击部4旋转运动以进行拧紧螺钉或拧松螺钉。
58.受击部4包括输出轴41和2个受击臂42，受击臂42从输出轴41表面向背离输出轴41的方向延伸。
59.受击部4设置在前壳12内且位于冲击部3的前侧。受击臂42位于第一壳体部121内，
输出轴41远离冲击部3的一端朝向第二壳体部122延伸并伸出前壳12。
60.受击臂42的后端面和冲击部3的前端面卡合。在螺纹紧固的最终阶段受到较大的螺纹紧固阻力时，会从冲击部3产生出旋转方向的打击动作，通过冲击部3和受击臂42传递，从而对受击部4施加螺纹紧固方向的旋转打击力。
61.输出轴41和主轴25同轴设置。输出轴41的后端部套设固定在主轴25上，输出轴41的前端设有用于夹持螺钉的凹部411，该凹部411可夹持多种螺钉进行旋转运动以实现将螺钉拧紧或拧松。凹部411形成为六方孔结构，以匹配现有的螺钉结构，从而当凹部411夹持螺钉时，能够保证凹部411和螺钉相对固定，不发生旋转滑动，提高冲击工具100的工作效率。
62.在输出轴41的前端突伸出前壳12，在该突伸的前端设置有用以辅助凹部 411夹持螺钉的夹头部43。夹头部43包括套设在输出轴41上的夹套431、设置在夹套431和输出轴41之间的钢球432、以及设置在夹套431和输出轴41之间的第二弹性件433。其中，钢球432可设置有两个，两个钢球432相对设置在凹部411两侧，且钢球432至少部分伸入至凹部411内。在外力作用下驱动夹套 431向前方移动，能够使钢球432沿径向向远离输出轴41方向移动，从而能够向凹部411内插入或从凹部411拔出螺钉，此时第二弹性件433蓄能。撤下外力后，夹套431在第二弹性件433的作用力下向后侧移动返回时，钢球432复位并部分伸入至凹部411内。复位的钢球432与螺钉卡合，以固定螺钉。
63.输出轴41转动设置在前壳12的第二壳体部122内，为了提高输出轴41相对第二壳体部122的旋转稳定性，输出轴41和第二壳体部122之间设置有轴承。具体的，输出轴41和第二壳体部122之间设置有第一轴承61和第二轴承62。第一轴承61和第二轴承62以前后并排的状态被保持在输出轴41和第二壳体部 122之间。其中，第一轴承61和第二轴承62都为球轴承，但也可以为滚针轴承等。
64.第一轴承61的内表面和输出轴41之间设置有o型密封圈63，以提高两者之间的密封性能。在第二轴承62远离第一轴承61一侧设置有挡圈64，挡圈64 与第二轴承62抵接，以防止第一轴承61和第二轴承62脱落。
65.需要说明的是，受击臂42的外径大于第二壳体部122的内径，也就是受击臂42自输出轴41朝向背离输出轴41的方向延伸超过第二轴承62和第二壳体部122的内表面。该设置也增大了受击臂42和冲击部3配合的面积。
66.请参见图2、图3、及图5至图6，前壳12朝向受击臂42的内表面设有凸伸部123，凸伸部123沿输出轴41的轴向方向朝受击臂42延伸。具体的，该凸伸部123为以纵向轴线a为轴线的环形结构，其形成在第二壳体部122朝向受击臂42的侧面上。
67.冲击工具100还包括垫圈5，在输出轴41的轴向方向上，该垫圈5设置在前壳12的内表面和受击臂42之间，具体的，垫圈5设置在第一壳体部122的内表面和受击臂42之间。
68.垫圈5为圆环状结构，垫圈5可由塑料或橡胶等制备得到。利用该垫圈5，能够减轻受击臂42和前壳12之间接触时的磨损，进而能够确保受击部4的耐久性。
69.垫圈5具有容纳腔521，容纳腔521收容凸伸部123。具体的，垫圈5朝向输出轴41延伸至垫圈5的内径小于凸伸部123的外径。也就是，垫圈5的朝向输出轴41的一端插入至受击臂42和凸伸部123之间。增加垫圈5的面积，提高垫圈5的防磨损性能，提高了垫圈5的使用寿命。
70.在一较佳实施例中，垫圈5朝向输出轴41延伸直至凸出于凸伸部123。也就是，垫圈
5的内径大于等于输出轴41的内径，且小于等于凸伸部123的内径。需要说明的是，这里的垫圈5的内径为其最小内径。
71.呈上述，增大了垫圈5的面积，从而，增长了防漏油结构的长度，有效防止油液从受击臂42和凸伸部123之间进入至第二壳体部122内，提高防漏油效果，防止油液漏到第二壳体部122内的第一轴承61和第二轴承62内，避免了油液污染机体，也降低了更换第一轴承61和第二轴承62的频率，提高冲击工具100 的使用舒适性；此外，更防止油液经过第二壳体部122流向机体外，保护环境。
72.具体的，防漏油结构如图2中虚线所示，其依次包括冲击部3外表面和第一壳体部121之间的间隙、受击臂42和第一壳体部121之间的间隙、及受击臂 42和垫圈5之间的间隙。
73.油液设置在主轴25和冲击部3之间进行润滑，提高冲击部3沿纵向轴线a 在主轴25上往复移动的顺畅性。传动组件26中也涂抹有油液，以对传动组件 26中的齿轮进行润滑。在冲击工具100工作时，由于冲击工具100的震动，油液会进入冲击部3外表面和第一壳体部121之间的间隙，之后会顺着该间隙流向受击臂42和第一壳体部121之间的间隙，然后流向受击臂42和第一壳体部 121之间的间隙，然后经过受击臂42和垫圈5之间的间隙，最后进入第二壳体部122内的第一轴承61和第二轴承62，甚至经过第二壳体部122流向机体外。
74.现有技术中，设置在受击臂42和第二壳体部122之间的垫圈5为常规平垫圈，且常规平垫圈位于凸伸部123的上方，油液会经过受击臂42和常规平垫圈之间的间隙进入至受击臂42和凸伸部123之间的间隙，然后经过凸伸部123和受击臂42之间的间隙，进入第二壳体部122内。该防漏油结构只要由受击臂42 和常规平垫圈之间的密封性来阻止油液通过。因常规平垫圈和受击臂42之间形成的通道尺寸较短，故防漏油效果较差。
75.本实施例中，垫圈5的容纳腔收容凸伸部123，且垫圈的最小内径小于凸伸部123的外径，因此增长了受击臂42和垫圈5之间形成的通道的长度，因垫圈5能够有效密封，从而增长了防漏油结构的长度和防漏油面积，有效防止油液经受击臂42和密封圈5之间间隙进入至第二壳体部122内，提高防漏油效果，提高冲击工具100的使用舒适性。
76.在一较佳实施例中，垫圈5的内表面与输出轴41的外表面抵接，更进一步增加防漏油结构的长度和防漏油面积。
77.垫圈5包括本体51和自本体51向输出轴41延伸形成的延伸部52。延伸部 52位于本体51的内侧。上述垫圈5的内径为延伸部52的最小内径。延伸部52 的最小内径小于凸伸部123的内径，延伸部52的外径大于凸伸部123的外径。部分延伸部52插入至凸伸部123和受击臂42之间。
78.延伸部52形成上述容纳腔521，容纳腔521的形状与凸伸部123的形状适配。从而使得容纳腔521和凸伸部123之间的间隙保持在适合范围内。通过容纳腔521和凸伸部123的配合，将垫圈5定位在前壳12内。
79.延伸部52形成容纳腔521的表面为弧形面或台阶面。具体的，当凸伸部123 为弧形结构时，则延伸部52的表面也会为弧形面；当凸伸部123为矩形时，则延伸部52的表面为与矩形配合的台阶面。关于容纳腔521的具体形状，在此不做具体限制，其根据实际的凸伸部123的结构进行设置。
80.本体51的厚度大于延伸部52的厚度。延伸部52远离本体51的一端的厚度为垫圈5最小的厚度。其中，垫圈5的厚度小于5.0mm。本体51的厚度不易过大，过大则造成冲击工具
100的轴向尺寸过大，影响其应用场景范围，本体 51的厚度也不易过小，过小则无法减轻受击臂42和前壳12之间接触时的磨损。延伸部52远离本体51的一端的厚度过小，增加制备难度和成本，过大则同样造成冲击工具100的轴向尺寸过大，影响其应用场景范围。本体51和延伸部52 的厚度依据实际情况而定，不做具体限定。
81.以垫圈5的外径作为定位基准，垫圈5被定位在前壳12内。具体的，第一壳体部121、第二壳体部122和凸伸部123围设形成收容腔，本体51位于该收容腔内，延伸部52部分位于收容腔内，以垫圈5的外径作为定位基准，从而实现垫圈5的定位。
82.垫圈5和前壳12之间的间隙为0-1.0mm。具体的，垫圈5和第一壳体部121 之间的间隙为0mm-1.0mm。
83.当垫圈5和前壳12之间的间隙大于0时，本体51的外表面与第一壳体部 121的内表面之间填充有油脂，垫圈5可在收容腔内转动。当冲击部3产生出旋转方向的打击动作，打击受击臂42时，受击臂42撞击垫圈5，带动垫圈5绕纵向轴线a转动，可减小垫圈5的磨损。
84.当垫圈5和前壳12之间的间隙为0时，垫圈5固定在收容腔内，本体51的外表面与第一壳体部121的内表面之间可通过胶水粘合，此时，垫圈5的稳定性强。
85.关于垫圈设置在收容腔内方式，可根据实际需要进行设置，在此不做具体限定。
86.图7和图8中为本实用新型的第二实施例。与第一实施例的冲击工具的组件或结构相似的组件或结构将用相同的附图标记表示并且不再被描述。
87.第二实施例的冲击工具100a与根据第一实施例的冲击工具100的不同在于，受击部4a包括对受击臂42a进行局部加厚的加厚部44a。
88.受击部4a包括圆筒形状输出轴41a、从输出轴41a的后端部朝向径向外侧呈放射状突出的两个受击臂42a、以及呈阶梯状地设置于输出轴41a和受击臂 42a之间的加厚部44a。利用加厚部44a，加厚了受击臂42a的根部侧(输出轴41a 侧)的厚度。如此，通过在受击部4a的容易破损的部分设置加厚部，既能确保受击部4a的受击臂42a的强度，提高受击臂42a的耐久性，又能减小受击臂42a 的臂厚。
89.垫圈5的结构同第一实施方式，在此就不详细描述。在本实施例中，垫圈5 部分直接配置在加厚部44a的径向外侧。具体的，垫圆5的最小直径部分正对着加厚部44a的外圆周，如此可以缩小油液流通的间隙，更好的起到防漏油的效果。
90.综上，本实施例所示的冲击工具的垫圈，在输出轴的轴向方向上，设置在前壳的内表面和受击臂之间，该垫圈的最小内径小于凸伸部的外径，增大了垫圈的面积，增长了防漏油结构的长度和防漏油面积，有效防止设置在传动组件、主轴和冲击部之间的油液漏到套设在输出轴上的轴承内，避免了油液污染机体，也降低了更换套设在输出轴上的轴承的频率，提高冲击工具的使用舒适性；此外，更防止油液经过前壳流向机体外，保护环境，并且，增大垫圈的面积，也提高其防磨损性能。
91.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
92.以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实
用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。