一种便于拆卸密封圈的活塞结构的制作方法

1.本技术涉及密封圈技术领域，尤其是涉及一种便于拆卸密封圈的活塞结构。


背景技术：

2.活塞杆是支持活塞做功的连接部件，广泛的应用于油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，是一种十分常见的传动连接部件。
3.活塞杆运动较为频繁，活塞上的密封垫圈易磨损，密封垫圈磨损失效后容易造成液压缸内泄，液压缸内泄将无法正常使用，因此就需要对活塞杆上的密封垫圈进行更换。
4.相关技术中，由于密封垫圈安装在活塞上，安装较为紧密，当需要更换密封垫圈时拆卸困难，特别是一些大型的活塞结构，拆卸难度更大，同时拆卸过程中可能会由于工人的失误对活塞杆造成损伤，影响活塞杆的后续使用，造成更大的经济损失，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了解决密封垫圈拆卸难度大的问题，本技术提供一种便于拆卸密封圈的活塞结构。
6.本技术提供的一种便于拆卸密封圈的活塞结构采用如下的技术方案：
7.一种便于拆卸密封圈的活塞结构，包括活塞本体和活塞杆，所述活塞本体的一端与活塞杆相连，所述活塞杆远离活塞本体的一端开设有通气通道，所述通气通道沿活塞杆长度方向开设，所述活塞本体内开设有出气通道，所述出气通道的内壁与通气通道的内壁相连通，所述活塞本体的外缘侧壁上开设有若干密封槽，若干所述密封槽的内壁均与出气通道的内壁相连通，每一所述密封槽内均设置有填充块，所述活塞本体的外壁上套设有密封垫圈，所述密封垫圈的内壁与填充块的端壁相贴合。
8.由于密封垫圈安装在活塞上，安装较为紧密，当需要更换密封垫圈时拆卸困难，特别是一些大型的活塞结构，拆卸难度更大，同时拆卸过程中可能会由于工人的失误对活塞杆造成损伤，影响活塞杆的后续使用，造成更大的经济损失；通过采用上述技术方案，活塞外部的密封垫圈磨损严重时，由于通气通道与出气通道相连通，将压缩空气的气管通入通气通道内，压缩空气进入到出气通道内，在气体压力的作用下，填充块朝向密封槽的开口处移动，填充块将密封垫圈顶起，此时工人将密封垫圈取下，停止通入压缩空气，将填充块重新按压复位后，工人将新的密封垫圈套设在活塞本体上，完成操作后将其装入液压缸内进行使用；通过通气通道、出气通道、密封槽和填充块的设置，减小活塞本体拆除密封垫圈时的拆卸难度，提高了工作效率，便于工人进行拆卸处理，同时减小在拆卸的过程中与活塞本体或活塞杆接触对其造成损伤的可能。
9.可选的，所述填充块包括平直部和插接部，所述插接部连接在平直部的一端，所述平直部插设在密封槽内，所述插接部插设在出气通道的内壁上，所述密封垫圈的内壁与平直部相抵接。
10.通过采用上述技术方案，填充块由平直部和插接部组成，平直部与插接部一体成
型；通过平直部和插接部的设置，增大了填充块插接时的接触面积，减小填充块轻易从密封槽内脱出的可能。
11.可选的，所述密封槽的底壁上设置有复位弹簧，所述复位弹簧的一端连接在密封槽的底壁上，所述复位弹簧的另一端连接在平直部上。
12.通过采用上述技术方案，密封槽的底壁上胶粘固定复位弹簧，复位弹簧远离密封槽底壁的一端胶粘固定在平直部上；当压缩空气通入时，填充块逐渐从密封槽内脱出，此时复位弹簧处于拉伸状态，工人对磨损严重的密封垫圈进行拆卸后，停止通入压缩空气，此时复位弹簧发生弹性形变，复位弹簧带动填充块复位；通过复位弹簧的设置，无需工人按压填充块进行复位，操作便捷，提高了工作效率；同时减小填充块受到较大的气体压力时直接从密封槽内脱出从而造成安全隐患的可能，提高了拆卸密封垫圈时的安全性。
13.可选的，所述平直部远离插接部的一端开设有安装槽，所述密封垫圈上设置有用于与安装槽内壁相适配的安装块。
14.通过采用上述技术方案，平直部远离插接部的一端开设安装槽，密封垫圈上一体成型安装块，安装块插设在安装槽内；通过安装槽和安装块的设置，有助于实现密封垫圈位置的固定，减小密封垫圈出现移动的可能，固定可靠。
15.可选的，所述插接部的外壁上设置有若干橡胶圈，若干所述橡胶圈套设在插接部的外壁上，所述橡胶圈抵接在出气通道的内壁上。
16.通过采用上述技术方案，插接部的外壁上套设若干橡胶圈，若干橡胶圈抵接在出气通道的内壁上；通过若干橡胶圈的设置，减小压缩空气通入时压缩空气从插接部与通气通道内壁的间隙处流出的可能，保证了内部的气体压力减小内部气体压力过小从而无法从密封垫圈顶起的可能，同时具有隔断油缸内液压油进入到出气通道内的作用。
17.可选的，所述插接部的外壁上开设有供橡胶圈安装的凹槽。
18.通过采用上述技术方案，插接部的外壁上开设凹槽；通过凹槽的设置，有助于实现橡胶圈的固定且固定可靠，减小橡胶圈与插接部出现分离的可能。
19.可选的，所述通气通道的开口处开设有螺纹孔，所述螺纹孔内设置有通气接头，所述通气接头的内部与通气通道相连通。
20.通过采用上述技术方案，通气接头通过螺纹连接在螺纹孔内；当需要通过压缩空气时，将压缩空气的气管连接在通气接头上；通过螺纹孔和通气接头的设置，减小压缩空气通入时出现漏气的可能，有助于提高压缩空气通入时的密封性。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
22.1.通过通气通道、出气通道、密封槽和填充块的设置，减小活塞本体拆除密封垫圈时的拆卸难度，提高了工作效率，便于工人进行拆卸处理，同时减小在拆卸的过程中与活塞本体或活塞杆接触对其造成损伤的可能；
23.2.通过复位弹簧的设置，无需工人按压填充块进行复位，操作便捷，提高了工作效率；同时减小填充块受到较大的气体压力时直接从密封槽内脱出从而造成安全隐患的可能，提高了拆卸密封垫圈时的安全性；
24.3.通过若干橡胶圈的设置，减小压缩空气通入时压缩空气从插接部与通气通道内壁的间隙处流出的可能，保证了内部的气体压力减小内部气体压力过小从而无法从密封垫圈顶起的可能，同时具有隔断油缸内液压油进入到出气通道内的作用。
附图说明
25.图1是本技术实施例中一种便于拆卸密封圈的活塞结构的结构示意图。
26.图2是本技术实施例中一种便于拆卸密封圈的活塞结构的剖视图。
27.图3为图2的a部分放大图。
28.附图标记说明：1、活塞本体；11、出气通道；2、活塞杆；21、通气通道；22、螺纹孔；3、密封槽；4、填充块；41、平直部；411、安装槽；42、插接部；421、凹槽；5、密封垫圈；51、安装块；6、复位弹簧；7、橡胶圈；8、通气接头。
具体实施方式
29.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种便于拆卸密封圈的活塞结构。参照图1，便于拆卸密封圈的活塞结构包括活塞本体1和活塞杆2，活塞杆2的一端一体成型在活塞本体1上，本实施例中活塞本体1采用灰铸铁材质制成，活塞本体1的外壁上套设有密封垫圈5，本实施例中密封垫圈5为橡胶材质制成。
31.参照图1和图2，活塞杆2上远离活塞本体1的一端开设有通气通道21，通气通道21沿活塞杆2的长度方向开设，通气通道21贯穿至活塞本体1内，通气通道21内壁的开口处安装有通气接头8，通气接头8的内部与通气通道21的内壁相连通，通气通道21的开口处开设有螺纹孔22，通气接头8的端部螺纹连接在螺纹孔22内，用以减小压缩空气通入时出现漏气的可能，有助于提高压缩空气通入时的密封性。
32.参照图2和图3，活塞本体1内开设有出气通道11，出气通道11的内壁与通气通道21的内壁相连通，活塞本体1的外缘侧壁上开设有若干密封槽3，若干密封槽3沿活塞本体1的周向方向依次设置，密封槽3的数量可以为4个，每一密封槽3的内壁均与出气通道11的内壁相连通，本实施例中密封槽3的内壁的直径大于出气通道11的孔径，活塞本体1上还安装有若干填充块4，填充块4的数量与密封槽3的数量一致，填充块4插设在密封槽3内且向出气通道11内延伸，密封垫圈5的内壁抵接在填充块4上，本实施例中填充块4的材质与活塞本体1材质相同。
33.参照图3，填充块4包括平直部41和插接部42，平直部41插设在密封槽3内，插接部42一体成型在平直部41的一端，插接部42穿过密封槽3的内壁且插设在出气通道11内，插接部42的外壁上开设有若干凹槽421，每一凹槽421内嵌设有橡胶圈7，橡胶圈7为橡胶材质制成，橡胶圈7套设在插接部42上，橡胶圈7与出气通道11的内壁相抵接，用以减小压缩空气通入时压缩空气从插接部42与通气通道21内壁的间隙处流出的可能，保证了内部的气体压力减小内部气体压力过小从而无法从密封垫圈5顶起的可能，同时具有隔断油缸内液压油进入到出气通道11内的作用。
34.参照图3，密封槽3的底壁上胶粘固定有复位弹簧6，复位弹簧6远离密封槽3底壁的一端胶粘固定在平直部41上，本实施例中复位弹簧6的数量可以为2个，无需工人按压填充块4进行复位，操作便捷，提高了工作效率；同时减小填充块4受到较大的气体压力时直接从密封槽3内脱出从而造成安全隐患的可能，提高了拆卸密封垫圈5时的安全性。
35.参照图3，平直部41远离插接部42的一端与密封垫圈5相抵接，密封垫圈5上一体成型有安装块51，平直部41远离插接部42的一端开设有供安装块51插设的安装槽411，用以实
现密封垫圈5位置的固定，减小密封垫圈5出现移动的可能。
36.本技术实施例一种便于拆卸密封圈的活塞结构的实施原理为：当活塞本体1外部的密封圈磨损严重时，取出通气接头8，通气接头8的端部对准螺纹孔22进行旋紧，将压缩空气的气管接到通气接头8上，压缩空气通入通气通道21内，压缩空气流经出气通道11，填充块4受到压缩空气产生的气体压力，填充块4朝向密封槽3的开口处移动，此时复位弹簧6被拉伸，填充块4将密封垫圈5顶起，工人将密封垫圈5拆除，密封垫圈5的安装块51从安装槽411内脱出，当密封垫圈5完全取下时，停止通入压缩空气，复位弹簧6发生弹性形变带动填充块4复位，复位后工人将新的密封垫圈5套设在活塞本体1上，密封垫圈5的安装块51插设在安装槽411内，此时旋动通气接头8，将其装入液压缸内进行使用；通过通气通道21、出气通道11、密封槽3和填充块4的设置，减小活塞本体1拆除密封垫圈5时的拆卸难度，提高了工作效率，便于工人进行拆卸处理，同时减小在拆卸的过程中与活塞本体1或活塞杆2接触对其造成损伤的可能。
37.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。