差速器壳体和差速器总成的制作方法

1.本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种差速器壳体和差速器总成。


背景技术：

2.差速器是车辆转弯实现差速的重要部件，其相较于传统的燃油车，电动汽车上的差速器具有瞬时启动力矩大，提速时间短等特点，如此一来，对于应用于电动汽车上的差速器除了对于强度和精度具有较高要求以外，对于差速器的润滑效果也需要有较高要求。现有技术中，差速器壳体上用于将半轴齿轮和行星齿轮装入的孔的两侧是传扭时受力较大的部位，该位置为整个差速器壳体最薄弱的位置，在电动汽车瞬间高扭矩启动的冲击载荷情况下，容易出现断裂失效。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种差速器壳体和差速器总成，其能够增强差速器壳体的边缘位置处的结构强度，提高抗冲击载荷的能力，不易被损坏，使用寿命长，降低故障率，节省运行成本。
4.本实用新型的实施例是这样实现的：
5.第一方面，本实用新型提供一种差速器壳体，包括：
6.相连的基板和连接幅板，所述基板和所述连接幅板共同限定出用于装配齿轮传动模组的装配腔，所述连接幅板上设有均与所述装配腔连通的装配口和第一定位通孔，所述连接幅板对应于所述装配口所在位置的边缘厚度不小于所述连接幅板的其余位置的厚度；所述第一定位通孔用于穿设半轴。
7.在可选的实施方式中，所述边缘的截面为直线，其中，所述截面为垂直于所述第一定位通孔的轴线的平面。
8.在可选的实施方式中，所述连接幅板上还设有用于穿设固定销的固定通孔，所述固定通孔与所述装配腔连通；所述连接幅板的内侧设有储油腔，所述储油腔位于所述固定通孔和所述边缘之间。
9.在可选的实施方式中，所述储油腔设置为围绕所述固定通孔延伸的环形槽。
10.在可选的实施方式中，所述连接幅板在所述储油腔处的厚度小于所述边缘的厚度。
11.在可选的实施方式中，所述固定通孔的数量为两个且同轴排布，每个所述固定通孔的外侧均设有所述储油腔。
12.在可选的实施方式中，所述基板上设置有与所述第一定位通孔同轴的第二定位通孔，所述第二定位通孔连通所述装配腔，所述基板的内侧设置有与所述第二定位通孔连通的第一导油槽。
13.在可选的实施方式中，所述第一导油槽包括环形槽段和多个条形槽段，所述环形槽段围绕所述第二定位通孔设置，所述多个条形槽段的一端均与所述环形槽段连通，另一
端均与所述储油腔连通。
14.第二方面，本实用新型提供一种差速器总成，所述差速器总成包括：
15.齿轮传动模组和前述实施方式中任一项所述的差速器壳体，所述齿轮传动模组包括固定销、两个行星齿轮和两个半轴齿轮，所述两个行星齿轮和所述两个半轴齿轮均设于所述装配腔内，所述两个行星齿轮通过所述固定销与所述差速器壳体可转动地连接，所述两个半轴齿轮位于所述两个行星齿轮之间，所述两个半轴齿轮分别与所述两个行星齿轮啮合。
16.在可选的实施方式中，所述行星齿轮设有插接孔，所述固定销穿设于所述插接孔内，所述插接孔的孔壁上设置有第二导油槽。
17.本实用新型实施例的有益效果是：
18.综上所述，本实施例提供的差速器壳体，通过将差速器壳体的连接幅板的边缘部分加厚，使边缘部分的厚度不小于连接幅板的其余部分的厚度，边缘部分的结构强度得到提升，连接幅板的边缘部分能够承受更大的冲击载荷，在电动汽车瞬间高扭矩启动的冲击载荷情况下，不易出现断裂的情况，安全可靠，延长使用寿命，降低故障率，降低维修成本。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
20.图1为本实用新型实施例的差速器壳体的结构示意图；
21.图2为本实用新型实施例的差速器壳体的剖视结构示意图；
22.图3为图2中的局部放大结构示意图；
23.图4为本实用新型实施例的差速器总成的结构示意图；
24.图5为本实用新型实施例的行星齿轮的结构示意图；
25.图6为现有技术的差速器的剖视结构示意图。
26.图标:
27.001-劣弧弓；002-倒圆角；100-差速器壳体；110-基板；111-第二定位通孔；120-连接幅板；121-侧面；122-截面区域；1221-内边缘；1222-外边缘；1223-第一侧边缘；1224-第二侧边缘；125-第一内凹部；126-第二内凹部；127-储油腔；130-装配腔；140-装配口；150-第一定位通孔；160-固定通孔；170-第一导油槽；171-环形槽段；172-条形槽段；200-齿轮传动模组； 210-固定销；220-行星齿轮；221-插接孔；222-第二导油槽；230-半轴齿轮。
具体实施方式
28.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
29.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求
保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
31.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
32.此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
33.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.请结合图6，目前，差速器的壳体上设有装配孔，装配孔为将行星齿轮和半轴齿轮装入壳体内的孔，壳体位于装配孔的边缘的位置处设置有倒圆角002，并且，壳体的厚度从中部向边缘位置处逐渐减小，换句话说，壳体的截面轮廓形状大致为劣弧弓001，壳体的截面轮廓的厚度从中间向两端逐渐减小，两端所在位置即为围成装配孔的边缘位置，其中，厚度方向为图中ab方向。由于差速器运行过程中，围成装配孔的边缘位置是传扭时受力较大的部位，且边缘位置为壳体最为薄弱的位置，在电动汽车瞬间高扭矩启动的冲击载荷情况下，容易出现断裂失效，降低可靠性和安全性。
35.鉴于此，设计者设计了一种差速器壳体100，能够增强差速器壳体100 的边缘位置处的结构强度，提高差速器壳体100的抗冲击载荷的能力，差速器运行过程中不易被损坏，使用寿命长，故障率低，运行成本低。
36.请结合图1-图3，本实施例中，差速器壳体100包括相连的基板110 和连接幅板120，基板110和连接幅板120共同限定出用于装配齿轮传动模组200的装配腔130，连接幅板120上设有均与装配腔130连通的装配口 140和第一定位通孔150，连接幅板120对应于装配口140所在位置的边缘厚度不小于连接幅板120的其余位置的厚度；第一定位通孔150用于穿设半轴。
37.应当理解，装配口140的数量为两个且对称排布。
38.请结合图2和图3，其中，对应于装配口140所在位置的边缘厚度可以参考连接幅板120的截面形状进行说明，以垂直于第一定位通孔150的平面截取连接幅板120，并且该平面分隔装配口140，如此，获取的连接幅板 120的截面区域122有两块，两块截面区域122对称排布，两块截面区域 122的形状大小相同，以一块截面区域122为例进行说明。截面区域122
包括内边缘1221、外边缘1222、第一侧边缘1223和第二侧边缘1224，第一侧边缘1223和第二侧边缘1224所在位置分别对应于差速器壳体100上的两个装配口140，第一侧边缘1223的厚度和第二侧边缘1224的厚度即为连接幅板120对应于装配口140所在位置的边缘部分的厚度。第一侧边缘1223 的厚度和第二侧边缘1224的厚度一致，并且不小于内边缘1221和外边缘 1222其余位置之间的距离，内边缘1221和外边缘1222之间的距离可以理解为连接幅板120其余位置的厚度。本实施例中，第一侧边缘1223和第二侧边缘1224均为直线，第一侧边缘1223和第二侧边缘1224可以理解为柱状边缘，与现有技术的弧形边缘结构完全不同，能够有效增强边缘位置的结构强度，提高抗冲击载荷的能力，不易被损坏。
39.换句话说，连接幅板120具有分别形成两个装配口140的两个侧面121，每个侧面121均为弧形延伸的平面，同一侧面121的截面轮廓包括第一侧边缘1223和第二侧边缘1224。
40.本实施例中，可选的，请继续参考截面区域122，在内边缘1221处设置有第一内凹部125，同时，在外边缘1222对应于第一内凹部125的位置处设置有第二内凹部126，第一内凹部125和第二内凹部126之间的距离小于第一侧边缘1223以及第二侧边缘1224的厚度。需要说明的是，差速器壳体100在第一内凹部125处形成为储油腔127，进入差速器壳体100内的油液能够储存于储油腔127中，再从储油腔127流向齿轮传动机构处，对零部件进行润滑。如此设计，不仅能够提高差速器的润滑效果，并且通过设置第一内凹部125和第二内凹部126，能够减小连接幅板120在该位置处的厚度，节省材料，降低制造成本；在满足强度要求的前提下，也实现了重量的减轻。
41.进一步的，储油腔127设置为环形槽，环形槽围成的区域内设置有供固定销210穿设的固定通孔160，固定通孔160可以为圆柱形孔，固定通孔 160与环形槽为同轴设置。应当理解，在连接幅板120上设置有两个固定通孔160，两个固定通孔160同轴设置，并且，每个固定通孔160处对应设置有一个储油腔127，储油腔127能够将油液导向齿轮传动机构处，对齿轮传动机构中的半轴齿轮230等部件进行润滑。
42.需要说明的是，本实施例中，第一定位通孔150或第二定位通孔111 与固定通孔160的轴线垂直设置。
43.同时，第一定位通孔150和储油腔127之间设置有第一导油槽170，积留在储油腔127内的润滑油能够从第一导油槽170流动至半轴齿轮230处，对半轴齿轮230和与半轴齿轮230对应的垫片进行润滑。具体的，第一导油槽170包括环形槽段171和多个条形槽段172，环形槽段171围绕第一定位通孔150设置，环形槽段171为圆环形，环形槽段171与第一定位通孔 150同轴设置，多个条形槽段172分布在环形槽段171的四周，并且，条形槽段172的数量可以为四个，两个条形槽段172为一组，同一组的两个条形槽段172的一端均与对应的储油腔127连通，另一端均与环形槽段171 连通。当半轴齿轮230装配至减速器壳体内时，半轴齿轮230对应于第一定位通孔150所在位置，与第一定位通孔150同轴设置。
44.本实施例中，可选的，基板110上还设置有与第一定位通孔150同轴的第二定位通孔111，第二定位通孔111处设有一个半轴齿轮230，也即，第一定位通孔150和第二定位通孔111处均对应布设有一个半轴齿轮230。在第二定位通孔111处也设置有第一导油槽170，其具体结构与设于第一定位通孔150处的导油槽的结构相同，本实施例中不进行具体说明。
45.本实施例提供的差速器壳体100，通过将连接幅板120形成有装配口 140的侧面
121设置为平面，也即区别于现有技术的弧形面，能够有效增强连接幅板120对应于装配口140处的边缘部分的结构强度，连接幅板120 不易开裂损坏，使用安全性高，使用寿命长，降低运行成本。
46.请结合图4和图5，本实施例还提供了一种差速器总成，包括齿轮传动模组200和差速器壳体100。齿轮传动模组200包括固定销210、两个行星齿轮220和两个半轴齿轮230，两个行星齿轮220和两个半轴齿轮230均设于装配腔130内，两个行星齿轮220通过固定销210与差速器壳体可转动地连接，固定销210同时穿设在两个固定通孔160中，两个行星齿轮220 均套接在固定销210外。两个半轴齿轮230位于两个行星齿轮220之间，两个半轴齿轮230分别与两个行星齿轮220啮合，且两个半轴齿轮230分别对应设于第一定位通孔150和第二定位通孔111处，两根半轴能够分别穿过第一定位通孔150和第二定位通孔111后与对应的半轴齿轮230通过花键连接。
47.需要说明的是，可以在行星齿轮220和差速器壳体100之间设置垫片，也可以在半轴齿轮230和差速器壳体100之间设置垫片。
48.可选的，行星齿轮220设有插接孔221，固定销210穿设于插接孔221 内。同时，插接孔221的孔壁上设置有第二导油槽222，第二导油槽222的数量可以为多个，多个第二导油槽222在插接孔221的周向上间隔排布。每个第二导油槽222的一端可以延伸至行星齿轮220远离半轴齿轮230的端面上，另一端与行星齿轮220靠近半轴齿轮230的端面具有间距，在满足导油的前提下，不会影响行星齿轮220的结构强度。差速器运行时，润滑油液能够通过第二导油槽222进入行星齿轮220和固定销210之间，提高润滑效果，减小磨损。
49.本实施例提供的差速器总成，差速器壳体100的结构强度高，使用寿命长，并且差速器的润滑效果好，运行可靠性高。
50.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。