单向阀结构的制作方法

1.本实用新型涉及阀门技术领域，尤其是涉及一种单向阀结构。


背景技术：

2.如图1和图2所示，现有的单向阀通常包括阀瓣1、中空的止气结构2和中空的通气结构3。其中，止气结构2包括止气管20和槽状的止气端头21，止气端头21的槽底设有穿孔，止气端头21与止气管20的一端固定并连通；通气结构3包括通气管30和槽状的通气端头31，通气端头31的槽底设有穿孔，通气端头31与通气管30的一端固定并连通。止气端头21和通气端头31能够对接并形成导气腔体，阀瓣1设于该导气腔体内。
3.具体的，如图1所示，通气端头31的槽底至内壁之间设有多个肋板310，肋板310的背对通气端头31的槽底的侧边为倾斜侧边，该倾斜侧边由其位于通气端头31的内壁的一端至另一端朝向远离通气端头31的槽底的方向倾斜。如图2所示，止气端头21的槽底的穿孔处设有支撑环板210，支撑环板210的内壁固定有多个挡板211。其中，阀瓣1抵接于肋板310和挡板211之间，且阀瓣1的直径大于支撑环板210的直径。
4.当气体等介质从通气管30进入通气端头31内后，阀瓣1会在介质压力作用下抵接于支撑环板210内侧的挡板211上，从而将支撑环板210的内部空间密封，防止介质穿过支撑环板210后进入止气管20内。而当气体等介质从止气管20进入止气端头21内后，阀瓣1会在介质压力作用下抵接于通气端头31内的肋板310上，由于肋板310具有倾斜侧边，因而此时阀瓣1的与倾斜侧边相抵接的部分会远离挡板211而打开支撑环板210的环内空间，从而使得介质可以穿过支撑环板210后进入通气端头31内，再通过通气端头31槽底的穿孔进入通气管30内。
5.如图2所示，为了使得介质可以穿过支撑环板210后进入通气端头31内，止气结构2中的支撑环板210内的多个挡板211需沿支撑环板210的周向间隔分布。但在日常使用过程中，当介质从通气管30进入通气端头31内后，阀瓣1易在介质压力作用下凹陷于相邻两挡板211之间的间隔内，从而卡死于支撑环板210上，即使介质从止气管20进入止气端头21内，阀瓣1也不能被介质推动而抵接于通气端头31内的肋板310上，从而导致单向阀无法实现导通功能而失效。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种单向阀结构，以缓解现有技术中存在的单向阀的止气结构中的支撑环板内的多个挡板沿支撑环板的周向间隔分布，当介质从通气管进入通气端头内后，阀瓣易在介质压力作用下凹陷于相邻两挡板之间的间隔内，从而卡死于支撑环板上，导致单向阀无法实现导通功能而失效的技术问题。
7.本实用新型提供一种单向阀结构，包括槽状的止气端头，所述止气端头的槽底设有连通孔；
8.所述止气端头内安装有罩设于所述连通孔一侧的支撑罩体，所述支撑罩体的与所
述连通孔相对的侧壁设有通气孔，所述通气孔的内边缘设有沿其周向间隔分布的多个挡件，多个所述挡件的远离所述通气孔的内边缘的端部相互连接；
9.任一组相邻两个所述挡件之间设有支撑凸起，所述支撑凸起固定于所述通气孔的内边缘上。
10.进一步的，所述支撑凸起为条形，且所述支撑凸起的一端固定于所述通气孔的内边缘上，另一端与多个所述挡件端部之间的连接处间隔设置。
11.进一步的，所述通气孔为圆形，所述挡件为条形，所述挡件和所述支撑凸起均沿所述通气孔的径向延伸。
12.进一步的，所述支撑罩体的设有所述通气孔的侧壁的边缘与所述通气孔的边缘之间具有间隔。
13.进一步的，所述通气孔的边缘在所述连通孔所在平面的投影，位于所述连通孔的边缘外。
14.进一步的，还包括阀瓣，所述阀瓣的中部设有穿孔；
15.多个所述挡件端部之间的连接处设有支撑柱，所述支撑柱沿所述通气孔的轴向延伸；
16.所述阀瓣抵接于所述支撑罩体的设有所述通气孔的侧壁上，且所述阀瓣通过其中部的穿孔套设于所述支撑柱外。
17.进一步的，还包括槽状的通气端头，所述通气端头的槽底设有透气孔；
18.所述通气端头的内壁与所述透气孔的边缘之间设有多个连接肋，多个所述连接肋沿所述通气端头的周向间隔分布；
19.所述连接肋的背对所述通气端头的槽底的侧边为倾斜侧边，该倾斜侧边从远离所述透气孔的一端至另一端朝向远离所述通气端头的槽底的方向倾斜；
20.所述通气端头与所述止气端头对接并连通，所述阀瓣抵接于所述支撑罩体的设有所述通气孔的侧壁和多个所述连接肋之间。
21.进一步的，所述通气端头内设有导向环，所述导向环间隔设置于所述透气孔的一侧，且与多个所述连接肋的靠近所述透气孔的端部连接；
22.所述支撑柱插接于所述导向环内。
23.进一步的，还包括通气管，所述通气管安装于所述通气端头槽底的背对其槽内空间的一侧，且所述通气管的一端与所述透气孔连通。
24.进一步的，还包括止气管，所述止气管安装于所述止气端头槽底的背对其槽内空间的一侧，且所述止气管的一端与所述连通孔连通。
25.本实用新型提供的单向阀结构包括槽状的止气端头，止气端头的槽底设有连通孔；止气端头内安装有罩设于连通孔一侧的支撑罩体，支撑罩体的与连通孔相对的侧壁设有通气孔，通气孔的内边缘设有沿其周向间隔分布的多个挡件，多个挡件的远离通气孔的内边缘的端部相互连接；任一组相邻两个挡件之间设有支撑凸起，支撑凸起固定于通气孔的内边缘上。该单向阀结构中的止气端头可以与现有单向阀中的通气端头和阀瓣配合使用，具体的，该止气端头可以与通气端头对接连通并形成导气腔体，阀瓣安装于该导体腔体中并抵接于止气端头内的支撑罩体和通气端头内的肋板之间。当气体等介质进入通气端头后，阀瓣会在介质压力作用下抵接于止气端头内支撑罩体的设有通气孔的一侧，从而密封
通气孔，起到阻挡介质的作用。相较于现有的止气端头内的支撑环板，本实用新型中的支撑罩体对阀瓣的支撑面积更大，可以防止阀瓣陷于通气孔内，并且支撑罩体的通气孔内边缘设置的多个挡件也可以起到支撑阀瓣、防止阀瓣陷于通气孔内的作用，此外，任一组相邻两个挡件之间的支撑凸起也可以进一步增加支撑罩体对阀瓣的支撑面积，从而有效阻挡阀瓣陷于通气孔内，可以防止阀瓣卡死于支撑罩体的通气孔内。
26.与现有技术相比，本实用新型提供的单向阀结构通过在止气端头内设置支撑罩体以及在支撑罩体通气孔的内边缘固定支撑凸起，可以有效增加对止气端头内的阀瓣的支撑面积，从而有效防止阀瓣在介质压力的作用下卡死于支撑罩体上。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为现有的单向阀的爆炸图；
29.图2为现有的单向阀中的止气结构的结构示意图；
30.图3为本实用新型实施例提供的单向阀结构的结构示意图；
31.图4为本实用新型实施例提供的单向阀结构的剖视图；
32.图5为本实用新型实施例提供的单向阀结构的爆炸图；
33.图6为本实用新型实施例提供的止气端头和止气管的结构示意图。
34.图标：1-阀瓣；2-止气结构；20-止气管；21-止气端头；210-支撑环板；211-挡板；3-通气结构；30-通气管；31-通气端头；310-肋板；4-连通孔；5-支撑罩体；50-通气孔；500-挡件；501-支撑凸起；6-导气腔体；7-支撑柱；8-透气孔；9-连接肋；90-导向环。
具体实施方式
35.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
36.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
37.下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
38.实施例：
39.如图3-图6所示，本实施例提供的单向阀结构包括槽状的止气端头21，止气端头21的槽底设有连通孔4；止气端头21内安装有罩设于连通孔4一侧的支撑罩体5，支撑罩体5的与连通孔4相对的侧壁设有通气孔50，通气孔50的内边缘设有沿其周向间隔分布的多个挡
件500，多个挡件500的远离通气孔50的内边缘的端部相互连接；任一组相邻两个挡件500之间设有支撑凸起501，支撑凸起501固定于通气孔50的内边缘上。
40.本实施例提供的单向阀结构中的止气端头21可以与图1所示的现有单向阀中的通气端头31和阀瓣1配合使用，具体的，该止气端头21可以与通气端头31对接连通并形成导气腔体6，阀瓣1安装于该导体腔体中并抵接于止气端头21内的支撑罩体5和通气端头31槽底上设置的支撑件之间。
41.当气体等介质进入通气端头31后，如图4所示，阀瓣1会在介质压力作用下抵接于止气端头21内支撑罩体5的设有通气孔50的一侧，从而密封通气孔50，起到阻挡介质的作用。其中，通气孔50的面积小于支撑罩体5的设有通气孔50的侧壁的面积，进一步的，当通气孔50为圆形且支撑罩体5的设有通气孔50的侧壁也为圆形时，支撑罩体5的圆形侧壁的直径大于通气孔50的直径。
42.相较于图2所示的现有的止气端头21内的支撑环板，本实施例中的支撑罩体5对阀瓣1的支撑面积更大，可以防止阀瓣1陷于通气孔50内，并且支撑罩体5的通气孔50内边缘设置的多个挡件500也可以起到支撑阀瓣1、防止阀瓣1陷于通气孔50内的作用，此外，任一组相邻两个挡件500之间的支撑凸起501也可以进一步增加支撑罩体5对阀瓣1的支撑面积，从而有效阻挡阀瓣1陷于通气孔50内，可以防止阀瓣1卡死于支撑罩体5的通气孔50内。
43.与现有技术相比，本实施例提供的单向阀结构通过在止气端头21内设置支撑罩体5以及在支撑罩体5通气孔50的内边缘固定支撑凸起501，可以有效增加对止气端头21内的阀瓣1的支撑面积，从而有效防止阀瓣1在介质压力的作用下卡死于支撑罩体5上。
44.如图6所示，支撑凸起501为条形，且支撑凸起501的一端固定于通气孔50的内边缘上，另一端与多个挡件500端部之间的连接处间隔设置。
45.支撑凸起501的另一端与多个挡件500端部之间的连接处间隔设置时，可以在保证阀瓣1不凹陷于通气孔50内的前提下增加通气孔50的面积，从而防止支撑凸起501阻碍介质在通气孔50和连通孔4之间流通。
46.其中，如图6所示，挡件500可以为一字形，且挡件500可以为四个，此时四个挡件500可以将支撑凸起501的通气孔50划分为四个扇形孔，每个扇形孔内可以设有一个支撑凸起501。
47.进一步的，支撑凸起501的长度可以等于扇形孔半径的二分之一。
48.在本实施例中，支撑凸起501的远离通气孔50内边缘的端部的端面可以呈朝外凸出的弧面，此时支撑凸起501的该端部与支撑凸起501的侧壁之间光滑连接，可以防止支撑凸起501划伤阀瓣1，且可以防止阀瓣1挂在支撑凸起501的端部处，从而进一步的防止阀瓣1卡死于通气孔50内。
49.如图6所示，通气孔50为圆形，挡件500为条形，挡件500和支撑凸起501均沿通气孔50的径向延伸。
50.挡件500和支撑凸起501均沿通气孔50的径向延伸时，不仅可以提升该单向阀结构的美观性，且可以使得支撑罩体5对阀瓣1的支撑力更均匀，提升支撑罩体5对阀瓣1的支撑效果。
51.如图6所示，支撑罩体5的设有通气孔50的侧壁的边缘与通气孔50的边缘之间具有间隔。
52.上述间隔使得通气孔50的面积小于支撑罩体5的设有通气孔50的侧壁的面积，从而增加支撑罩体5对阀瓣1的支撑面积，有效防止阀瓣1卡死于支撑罩体5的通气孔50内。
53.需要说明的是，通气孔50呈圆形且支撑罩体5的设有通气孔50的侧壁呈圆形时，通气孔50和支撑罩体5的设有通气孔50的侧壁可以同心设置，此时可以使得支撑罩体5对阀瓣1的支撑力更均匀，从而提升支撑罩体5对阀瓣1的支撑效果。
54.在本实施例中，通气孔50的边缘在连通孔4所在平面的投影，位于连通孔4的边缘外。
55.当该单向阀结构用于导通介质，即，当介质由止气端头21的连通孔4流向通气孔50时，由于通气孔50的边缘在连通孔4所在平面的投影位于连通孔4的边缘外，因而介质更易于穿过通气孔50，从而提升该单向阀结构的导通性能。
56.如图4和图5所示，本实施例提供的单向阀结构还包括阀瓣1，阀瓣1的中部设有穿孔；多个挡件500端部之间的连接处设有支撑柱7，支撑柱7沿通气孔50的轴向延伸；阀瓣1抵接于支撑罩体5的设有通气孔50的侧壁上，且阀瓣1通过其中部的穿孔套设于支撑柱7外。
57.阀瓣1的材质为橡胶等具有密封性能的柔性材料，具体的，阀瓣1可以采用橡胶垫片制成。
58.其中，支撑柱7用于支撑阀瓣1以及对阀瓣1起到限位作用，从而保证阀瓣1的使用稳定性。
59.如图4和图5所示，本实施例提供的单向阀结构还包括槽状的通气端头31，通气端头31的槽底设有透气孔8；通气端头31的内壁与透气孔8的边缘之间设有多个连接肋9，多个连接肋9沿通气端头31的周向间隔分布；连接肋9的背对通气端头31的槽底的侧边为倾斜侧边，该倾斜侧边从远离透气孔8的一端至另一端朝向远离通气端头31的槽底的方向倾斜；通气端头31与止气端头21对接并连通，阀瓣1抵接于支撑罩体5的设有通气孔50的侧壁和多个连接肋9之间。
60.当本实施例提供的单向阀结构用于导通介质时，介质是由止气端头21的连通孔4流向支撑罩体5的通气孔50，此时介质会向抵接于支撑罩体5的侧壁和连接肋9之间的阀瓣1施加推力，由于连接肋9的背对通气端头31的槽底的侧边为倾斜侧边，因而介质将阀瓣1推动至抵接于倾斜侧边上后，阀瓣1会远离通气孔50而将通气孔50打开，从而使得介质可以穿过通气孔50后进入止气端头21和通气端头31对接连通后形成的导气腔体6内。又由于通气端头31的槽底设有透气孔8，因而导气腔体6内的介质可以通过透气孔8流向通气端头31后方的管道内，从而实现该单向阀结构的导通作用。
61.当介质由通气端头31的透气孔8流向导气腔体6内时，该单向阀结构会发挥单向导通作用而阻拦介质流通，具体的，此时介质会向阀瓣1施加反向推力而使得阀瓣1抵接于支撑罩体5的设有通气孔50的侧壁上，从而将通气孔50封闭，阻挡介质穿过通气孔50后流向止气端头21槽底的连通孔4。在支撑罩体5的设有通气孔50的侧壁、挡件500和支撑凸起501的共同支撑作用下，阀瓣1会稳定贴合于支撑罩体5的一侧，而不会卡死于支撑罩体5的通气孔50内。
62.在本实施例中，止气端头21和通气端头31对接连通后形成的导气腔体6的厚度与通气端头31的槽深同向，也与止气端头21的槽深同向，此时可以通过限制通气端头31的槽深和止气端头21的槽深而限制导气腔体6的厚度。
63.现有单向阀的导气腔体6的厚度通常大于9毫米，具体的，现有单向阀的导气腔体6的厚度通常为14.8毫米。而本实施例优选止气端头21和通气端头31对接连通后形成的导气腔体6的厚度不大于9毫米，相较于现有的单向阀，本实施例提供的单向阀结构更加扁平化，不仅体积更小，利于布置，且重量也更小，更加轻便。
64.如图4和图5所示，通气端头31内设有导向环90，导向环90间隔设置于透气孔8的一侧，且与多个连接肋9的靠近透气孔8的端部连接；支撑柱7插接于导向环90内。
65.当止气端头21和通气端头31对接连通时，支撑柱7插接于导向环90内，此时导向环90用于容纳支撑柱7，可以与支撑柱7相互配合而对止气端头21和通气端头31起到限位作用，防止止气端头21和通气端头31相对错动。
66.此外，导向环90还可以为多个连接肋9提供支撑，提升多个连接肋9的安装稳定性。
67.如图3-图5所示，本实施例提供的单向阀结构还包括通气管30，通气管30安装于通气端头31槽底的背对其槽内空间的一侧，且通气管30的一端与透气孔8连通。
68.其中，通气管30可以通过焊接方式与通气端头31固定连接，也可以与通气端头31一体成型。
69.如图3-图5所示，本实施例提供的单向阀结构还包括止气管20，止气管20安装于止气端头21槽底的背对其槽内空间的一侧，且止气管20的一端与连通孔4连通。
70.其中，止气管20可以通过焊接方式与止气端头21固定连接，也可以与止气端头21一体成型。
71.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。