一种纺织机用耐磨轴承的制作方法

1.本实用新型涉及纺织机零部件技术领域，尤其涉及一种纺织机用耐磨轴承。


背景技术：

2.轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，轴承的作用就是起支撑作用的，如果直接将传动件(如：轴)与孔配合，一则传动阻力大，二来磨损大了之后，传动件不易更换，而轴承是依靠元件间的滚动接触来支撑传动零件的，而在纺织机的部件连接上经常会用到轴承。
3.如中国专利文献公开的一种纺织机用耐磨效果好的轴承(公告号：cn216922851u)，“包括：内圈和套设于内圈外侧的外圈，所述内圈的外壁左右两侧均开设有外环槽，所述外圈的内壁左右两侧均开设有与两个外环槽相对应的内环槽，两个所述外环槽与两个内环槽之间均设置有多个均匀分布的滚珠”4.上述现有技术专利虽然实现了“通过两个外环槽和两个内环槽的设置，使得轴承的内圈与外圈之间形成两列滚道，由于单列滚道滚珠与内圈和外圈之间的接触面积较小，压强增大，对轴承的磨损较高，通过两列滚道的设置，增大了滚珠与内圈和外圈之间的接触面积，减小了压强，降低了轴承的磨损，大大减少了损坏率，降低了生产成本，通过润滑机构的设置，将润滑油通过进油孔注入储油腔的内部，储油腔内部的润滑油分别通过两个润滑通道进入两个内环槽的内部，对多个滚珠进行润滑，大大减少了多个滚珠与内圈和外圈之间的磨损，由于润滑时不需要对轴承进行拆卸，大大提高了工作效率，使用方便”的效果，但是，现有技术专利的润滑机构在对滚珠润滑过程中，因润滑机构缺乏对润滑油的出油量进行控制，进而容易造成润滑油对滚珠过度润滑，导致润滑油资源的浪费，此外，现有润滑机构也无法实现对滚珠连续供油润滑。


技术实现要素：

5.基于现有的轴承存在的技术问题，本实用新型提出了一种纺织机用耐磨轴承。
6.本实用新型提出的一种纺织机用耐磨轴承，包括内圈以及套设于内圈外侧的外圈，所述内圈的外表面等间距开设有第一轨迹槽，所述外圈的内壁等间距开设有与所述第一轨迹槽一一对应的第二轨迹槽，所述第一轨迹槽与所述第二轨迹槽之间均设置有呈环形阵列分布的滚珠，所述外圈的内部设置有用于对所述滚珠实现润滑动作的润滑机构，所述滚珠在所述第一轨迹槽与所述第二轨迹槽内部滚动的过程中，通过所述润滑机构对所述滚珠表面实现自润滑的动作。
7.优选地，所述润滑机构包括开设在所述外圈内部的润滑腔，所述润滑腔的内部安装有海绵，所述润滑腔的内顶壁通过密封垫螺纹连接有注油盖，所述润滑腔的内部设置有润滑油。
8.优选地，所述海绵的下表面固定连接有呈网状的漏油板，所述润滑腔的内底壁等间距开设有与所述第二轨迹槽一一对应的出油槽，所述第一轨迹槽和第二轨迹槽的内壁均
固定连接有耐磨层，所述耐磨层的材质为超高锰合金，所述耐磨层的内壁固定连接有耐磨涂层，所述耐磨涂层的材质为可塑陶瓷耐磨复合涂料，所述滚珠的外表面与耐磨涂层的内壁滚动连接。
9.优选地，所述出油槽的内底壁贯通并延伸至耐磨涂层的内壁，所述出油槽的内壁固定连接有安装套管，所述安装套管的内壁由下至上分别固定连接有卡圈、密封圈和安装板，所述密封圈的外表面与卡圈的上表面连接。
10.优选地，所述安装板的下表面固定连接有挤压弹簧，所述挤压弹簧的一端固定连接有挤压球。
11.优选地，所述挤压球的外表面与密封圈的内壁挤压接触，所述挤压球的下端外表面固定连接有与所述滚珠外表面接触的挤压杆。
12.优选地，所述挤压球的上端外表面固定连接有与所述漏油板下表面连接的连接杆。
13.本实用新型中的有益效果为：
14.通过设置润滑机构，对滚珠实现自润滑的效果，减少了滚珠与第一轨迹槽以及第二轨迹槽之间的摩擦，增加了滚珠在使用时的耐磨时间，增加了滚珠的使用时间，降低了轴承的维修成本，此外，通过设置耐磨层和耐磨涂层增强滚珠与第一轨迹槽以及第二轨迹槽之间耐磨性能。
附图说明
15.图1为本实用新型提出的一种纺织机用耐磨轴承的示意图；
16.图2为本实用新型提出的一种纺织机用耐磨轴承的内圈结构爆炸图；
17.图3为本实用新型提出的一种纺织机用耐磨轴承的内圈结构右侧剖视图；
18.图4为本实用新型提出的一种纺织机用耐磨轴承的图3中a处结构放大图。
19.图中：1、内圈；2、外圈；3、第一轨迹槽；4、第二轨迹槽；5、滚珠；6、润滑腔；61、海绵；62、注油盖；63、漏油板；64、出油槽；65、耐磨层；66、耐磨涂层；67、安装套管；68、卡圈；69、密封圈；610、安装板；611、挤压弹簧；612、挤压球；613、挤压杆；614、连接杆。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
21.参照图1-4，一种纺织机用耐磨轴承，包括内圈1以及套设于内圈1外侧的外圈2，内圈1的外表面等间距开设有第一轨迹槽3，外圈2的内壁等间距开设有与第一轨迹槽3一一对应的第二轨迹槽4，第一轨迹槽3与第二轨迹槽4之间均设置有呈环形阵列分布的滚珠5，外圈2的内部设置有用于对滚珠5实现润滑动作的润滑机构，滚珠5在第一轨迹槽3与第二轨迹槽4内部滚动的过程中，通过润滑机构对滚珠5表面实现自润滑的动作。
22.进一步地，为了方便向润滑机构补充润滑油，保证润滑机构的正常运行，润滑机构包括开设在外圈2内部的润滑腔6，润滑腔6的内部安装有海绵61，润滑腔6的内顶壁通过密封垫螺纹连接有注油盖62，通过打开注油盖62，方便向润滑腔6内补充润滑油，润滑腔6的内
部设置有润滑油，海绵61与润滑油配合使用，对润滑油的出油量进行控制，避免润滑油对滚珠5过度润滑。
23.进一步地，为了增加滚珠5的使用时间，提高滚珠5在使用时的耐磨时间，海绵61的下表面固定连接有呈网状的漏油板63，润滑腔6的内底壁等间距开设有与第二轨迹槽4一一对应的出油槽64，第一轨迹槽3和第二轨迹槽4的内壁均固定连接有耐磨层65，耐磨层65的材质为超高锰合金，耐磨层65的内壁固定连接有耐磨涂层66，耐磨涂层66的材质为可塑陶瓷耐磨复合涂料，滚珠5的外表面与耐磨涂层66的内壁滚动连接，通过设置耐磨层65和耐磨涂层66增强滚珠5与第一轨迹槽3以及第二轨迹槽4之间耐磨性能。
24.进一步地，为了实现使润滑油只能单向出油，出油槽64的内底壁贯通并延伸至耐磨涂层66的内壁，出油槽64的内壁固定连接有安装套管67，安装套管67的内壁由下至上分别固定连接有卡圈68、密封圈69和安装板610，密封圈69的外表面与卡圈68的上表面连接，方便对密封圈69进行安装。
25.进一步地，为了实现对滚珠5自润滑，安装板610的下表面固定连接有挤压弹簧611，挤压弹簧611的一端固定连接有挤压球612，挤压球612的外表面与密封圈69的内壁挤压接触，只有在挤压球612受到外力挤压时，润滑腔6内的润滑油才能从润滑腔6流出，从而避免了润滑油的一次性出油量过多。
26.进一步地，为了实现对海绵61进行挤压，挤压球612的下端外表面固定连接有与滚珠5外表面接触的挤压杆613，挤压球612的上端外表面固定连接有与漏油板63下表面连接的连接杆614。
27.通过设置润滑机构，对滚珠5实现自润滑的效果，减少了滚珠5与第一轨迹槽3以及第二轨迹槽4之间的摩擦，增加了滚珠5在使用时的耐磨时间，增加了滚珠5的使用时间，降低了轴承的维修成本，此外，通过设置耐磨层65和耐磨涂层66增强滚珠5与第一轨迹槽3以及第二轨迹槽4之间耐磨性能。
28.工作原理：滚珠5在第一轨迹槽3以及第二轨迹槽4内壁滚动的过程中，首先，通过设置耐磨层65和耐磨涂层66增强滚珠5与第一轨迹槽3以及第二轨迹槽4之间耐磨性能；
29.其次，在滚珠5与润滑机构中的挤压杆613接触时，滚珠5对挤压杆613和挤压弹簧611实现挤压动作，挤压弹簧611收缩带动挤压杆613沿安装套管67的竖直方向由下至上实现上升动作，带动挤压球612解除对密封圈69的挤压状态，带动连接杆614和连接杆614顶端连接的漏油板63沿安装套管67的竖直方向向上移动，对含有润滑油的海绵61进行挤压；
30.最后，使挤压出的润滑油依次流过漏油板63、安装板610、密封圈69、卡圈68以及安装套管67，进而对滚珠5实现自润滑的动作，减少了滚珠5与第一轨迹槽3以及第二轨迹槽4之间的摩擦，增加了滚珠5在使用时的耐磨时间，增加了滚珠5的使用时间，降低了轴承的维修成本。
31.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。