耐电腐蚀绝缘轴承及其制备方法与流程

本发明涉及绝缘轴承制备，具体为一种耐电腐蚀绝缘轴承。

背景技术：

1、随着科技创新和生产需求的提高，在特殊工况下会要求设备中的轴承具备耐电腐蚀功能，而现有技术中在相对较低成本情况下难以实现制备耐电腐蚀轴承的要求，目前现有技术中存在一种耐电腐蚀轴承是氮化硅陶瓷球轴承，这种产品在量产上工艺比较成熟，具备规模化生产能力，绝缘性能也比较稳定，能够形成大的电阻从而解决掉轴电压和轴电流从而带来的电腐蚀问题，但因陶瓷球成本较高，导致轴承价格比较高，使其在对成本严格控制的汽车供应链中缺乏竞争力；而现有技术中另一种耐电腐蚀轴承，则是通过陶瓷涂层技术对轴承外圈进行制备使轴承外圈达到耐电腐蚀功能，即在轴承内径或外径粘结一层陶瓷涂层，但该技术其制备成本高，同时加工效率偏低，影响生产效率的同时难以大规模运用。

技术实现思路

1、针对现有技术不足，本发明提供了一种耐电腐蚀绝缘轴承，为解决现有技术中缺少一种制备成本低、满足耐电腐蚀需求以及绝缘层与外圈紧固配合的轴承的问题。

2、为达到上述目的，本发明提供了一种耐电腐蚀绝缘轴承，包括内圈、外圈和滚动体，所述外圈套设在内圈上且外圈与内圈之间形成有供滚动体活动的滚腔，所述外圈上形成有绝缘套，所述绝缘套由树脂材质经注塑工艺一体成型覆盖至外圈外周壁上，所述绝缘套上设置有用于使绝缘套与外圈紧密连接的紧固件。

3、采用上述技术方案有益的是：上述技术中绝缘套由树脂材质经注塑工艺一体成型覆盖至外圈外周壁上，使得绝缘套包裹在外圈上，通过绝缘套的设置隔绝外界大电流对轴承的冲击，以此达到耐电的功能，同时通过绝缘套的覆盖实现外圈耐腐蚀功能，上述技术中绝缘套由树脂材质经注塑制成，整个加工效率高且降低成本支出，在确保耐电耐腐蚀功能时降低成本提高生产量，以此满足需求，同时通过紧固件的设置提高绝缘套与外圈之间连接强度，进而提高轴承使用寿命和运转强度；上述技术中轴承精度可为p5级别的高精度轴承，同时滚腔中可设立强化保持架，强化保持架壁厚满足轴承高速运转的强度需求，同时滚腔内部储存高速、高温性能油脂，以保证轴承运转。

4、本发明进一步设置：所述绝缘套经注塑工艺制备厚度范围为0.6mm至1.2mm。

5、采用上述技术方案有益的是：上述技术中绝缘套经注塑工艺制备厚度范围为0.6mm至1.2mm，确保绝缘套其具备一定绝缘厚度，满足特殊工况需求，同时减少过大电流对轴承的影响，满足轴承耐电防腐蚀需求。

6、本发明进一步设置：所述外圈外周壁和外圈两侧壁上均环向开设有滚花槽，所述绝缘套对应每个滚花槽位置均设置有紧固环，每个所述紧固环均与各自对应的滚花槽紧密配合设置，每个所述紧固环均与绝缘套经注塑工艺一体成型设置，所述紧固环即为紧固件。

7、采用上述技术方案有益的是：上述技术中紧固环与绝缘套经注塑工艺一体成型，即在注塑过程中绝缘套和滚花槽中的紧固环会同步注塑形成，且绝缘套与紧固环一体成型，以此提高绝缘套与紧固环之间的连接强度，同时紧固环与滚花槽配合以提高绝缘套与滚花槽之间的连接强度，进一步的提高绝缘套与外圈之间的连接强度，避免轴承高速运转时绝缘套脱离外圈或出现晃动或偏移等问题，以此提高轴承运转效率和使用寿命。

8、本发明进一步设置：每个所述紧固环中均环向开设有安装槽，每个所述安装槽均连通至绝缘套表面并形成有安装缺口，所述安装槽中相对设置有第一预载环和第二预载环，所述第一预载环内周壁和第二预载环内周壁均与安装槽底壁抵接配合设置，所述第一预载环内侧壁朝第二预载环内侧壁方向隆起有若干第一隆起部，所述第二预载环内侧壁对应每个第一隆起部位置均隆起有第二隆起部，每个所述第一隆起部均与各自对应的第二隆起部局部抵接配合设置，所述第一隆起部两端均与第一预载环之间呈平滑曲面连接设置，所述第二隆起部两端均与第二预载环之间呈平滑曲面连接设置，所述第一隆起部和第二隆起部均由弹性材质制成，所述第一预载环外侧壁和第二预载环外侧壁均与安装槽内壁抵接配合设置。

9、采用上述技术方案有益的是：安装槽中安装有第一预载环和第二预载环，通过第一隆起部与第二隆起部的抵接配合使得第一隆起部和第二隆起部受力形变，该作用力分别传导至第一预载环和第二预载环上，而第一预载环外侧壁和第二预载环外侧壁均与安装槽内壁抵接配合，使得该作用力通过第一预载环和第二预载环作用在安装槽两侧内壁上，紧固环受作用力冲击使得紧固环两侧壁分别与滚花槽抵接配合，以此提高紧固环与滚花槽之间的配合强度，进而提高绝缘套与外圈之间的连接强度。

10、本发明进一步设置：所述安装槽中注塑有填充层，所述填充层材质与绝缘套材质一致。

11、采用上述技术方案有益的是：在第一预载环和第二预载环填装完成后，对绝缘套进行二次注塑使得安装槽中注塑形成有填充层，填充层材质与绝缘套材质一致以满足耐电耐腐蚀需求，通过填充层的设置避免轴承运转受到影响。

12、本发明进一步设置：每个所述滚花槽内周壁上均相对设置有两个环形限位槽，每个所述紧固环对应各自相邻的环形限位槽位置均延伸有限位部，每个所述限位部均与各自对应的环形限位槽配合设置，所述限位部与紧固环一体成型设置。

13、采用上述技术方案有益的是：上述技术中限位部与环形限位槽的配合提高绝缘套与外圈之间的连接强度，同时避免绝缘套轴向移位导致轴承耐电耐腐蚀功能失效，上述技术中限位部与紧固环一体成型，即在注塑时紧固环与限位部同步注塑形成，以此提高紧固环与限位部之间的连接强度。

14、基于上述耐电腐蚀绝缘轴承提供一种耐电腐蚀绝缘轴承制备方法，包括以下制备流程：

15、s1、将外圈经锻造制造出成品外圈，将外圈进行车件毛坯加工制造出所需非磨加工尺寸；

16、s2、基于s1流程，将外圈经加工形成若干滚花槽，对每个滚花槽进行二次加工使每个滚花槽中均形成有环形限位槽，将滚花槽进行打磨处理；

17、s3、基于s2流程，将外圈进行高温热处理；

18、s4、基于s3流程，将经热处理后的外圈上安装若干可拆卸卡环，可拆卸卡环由两个径向截面呈半圆状的弧形环经连接销连接构成，将若干可拆卸卡环与若干滚花槽一一对应且使每个可拆卸卡环置于各自对应的滚花槽中，而后对外圈进行注塑处理并在外圈外周壁和外圈两侧壁上均形成有绝缘层，三个绝缘层一体成型并形成绝缘套，绝缘套内周壁对应每个滚花槽位置均形成有紧固环，每个紧固环对应各自相邻的环形限位槽位置均形成有限位部，紧固环与绝缘套一体成型设置；

19、s5、基于s4流程，拆卸卡环使绝缘层表面形成若干安装缺口，每个安装缺口均开设至各自相邻的紧固环上并形成有安装槽，安装槽底壁至安装缺口开口处厚度小于卡环厚度；

20、s6、基于s5流程，在每个安装槽中均安装第一预载环和第二预载环，使第一预载环与第二预载环相对且每个第一隆起部均与各自对应的第二隆起部抵接设置，将外圈二次注塑使安装槽被注塑填充并形成有填充层；

21、s7、基于s6流程，对绝缘套表面和填充层表面进行磨削加工制备。

22、采用上述技术方案有益的是：上述技术中在注塑前在每个滚花槽上均安装有可拆卸卡环，此时可拆卸卡环内周壁与滚花槽底壁留有间隙，可拆卸卡环两侧壁与滚花槽两侧壁留有间隙，两个间隙组合形成有供注塑液灌注的灌注槽，在注塑时注塑液填充灌注槽和覆盖外圈外周壁，在注塑完成后灌注槽中形成有紧固环，同时外圈外周壁形成有绝缘套，绝缘套与紧固环一体成型，以此提高绝缘套与外圈之间的连接强度，在初次注塑完成后，在每个安装槽中均安装有第一预载环和第二预载环并使第一隆起部与第二隆起部抵接配合，在第一预载环和第二预载环安装后对安装槽进行二次注塑以形成填充层，在注塑完成后对绝缘套表面和填充层表面进行磨削加工处理，处理后填装相应的滚动体、内圈等零件，直至轴承组装完成，完成制备；经上述流程制备的轴承其具备耐电耐腐蚀功能，整个轴承制备效率高且制备成本低，以满足大量生产工况和使用工况。