一种抽油泵运输和装卸的车载装置的制作方法

本实用新型涉及油田生产领域，特别涉及一种抽油泵运输和装卸的车载装置。

背景技术：

SAGD技术简称蒸汽辅助重力泄油技术(Steam Assisted Gravity Drainage，简称SAGD)是一种将蒸汽从位于油藏底部附近的水平生产井上方的一口直井或一口水平井注入油藏，被加热的原油和蒸汽冷凝液从油藏底部的水平井产出的采油方法，具有高的采油能力、高油汽比、较高的最终采收率及降低井间干扰，避免过早井间窜通的优点。

在随着水平井和SAGD技术的广泛应用，采油生产对抽油泵的理论排量要求也逐步增大。有杆泵为常见的一种抽油泵，有杆泵技术由于技术成熟、价格较低(相对于无杆泵)仍为目前国内的主流的举升工艺技术。在SAGD开采中，直径为Φ120mm、Φ140mm甚至Φ150mm的有杆泵均在现场成功应用，有杆泵的举升冲程也由8米升级到10米(抽油机也相应升级)，有杆泵技术的升级实现了最大理论排量达到600t/d以上。

在生产实际中，抽油泵在下井作业前需要从库房(一般为油管厂)运输到作业现场，考虑到运输成本，往往抽油泵会随新下井的油管一并运输，运输车辆为油管拉运车，结构一般较为简单，抽油泵只是简单的摆放在运输油管上。由于大泵径长冲程抽油泵对泵筒与柱塞的摩擦配合要求更高，需要的加工水平和精度也更高(大泵的泵间隙一般为0.15～0.25mm)，同时泵径大导致整泵重量大，在运输过程中如果没有特殊的保护装置极易造成泵筒弯曲、挤压、局部径向变形，柱塞局部磨损、磕伤等问题，进而造成泵筒与柱塞的良好配合破坏。而这种伤害在外观无法判断，最终导致抽油泵下井后生产效果不理想，不仅浪费作业费用和抽油泵成本，对生产的影响也非常严重。

为解决上述问题，现场有时会采用将抽油泵放置在油管内拉运的方式，但操作困难，卸车也困难。另一解决方法为增加泵筒的壁厚，以增加其抗撞击的能力，若采用这一解决方法，整筒泵壁厚按照API标准推荐为6.35mm，加厚可以达到8mm，如果通过增加壁厚来防止下井前的损伤会增加成本。

另外，在卸车时现场工人对于抽油泵的处理往往也是和油管一样，没有安全稳定的专用装卸保护装置，也会在装卸过程中对抽油泵造成损伤。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种抽油泵运输和装卸的车载装置，能够实现抽油泵运输与装卸的安全平稳操作，保证抽油泵不受到硬性损伤。

为达到上述目的，本实用新型提出一种抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述抽油泵运输和装卸的车载装置包括底座和安装在所述底座上的至少一个车载单元，所述底座为水平设置的条形板，所述底座的上表面为用于安装所述车载单元的工作面，每个所述车载单元均包括两个安装台，两个所述安装台分别设置在所述底座纵向的两端，每个所述安装台均具有开口向上的容置槽，所述容置槽沿所述底座的纵向开设，所述容置槽朝向所述底座纵向中心的一端开放，所述容置槽背向所述底座纵向中心的另一端封闭。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，每个所述容置槽内还设有固定板，所述固定板水平设置并跨设在所述容置槽的两侧壁之间，所述固定板与所述侧壁能拆卸地连接。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述侧壁上开设有与所述固定板对应配合的插孔，所述固定板能拆卸的插装于所述插孔内。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述容置槽的两侧壁上均覆盖有橡胶层。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述容置槽的横截面呈V型。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，每个所述安装台均包括底板、端板、两个支撑板和两个挡板，所述底板和两个支撑板围合成开口向上的安装槽，两个所述挡板均设置在所述安装槽内，所述挡板倾斜设置，所述挡板的底缘支撑于所述底板上，所述挡板的顶缘顶抵在所述支撑板上，两个所述挡板围合成所述容置槽，所述端板竖直设置并封闭所述容置槽背向所述底座中心的另一端。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，每个所述支撑板的顶部均设有外翻的凸沿，所述安装台还包括与所述凸沿对应配合的固定圆柱，所述固定圆柱竖直设置并贯穿所述凸沿和所述底座，所述固定圆柱的底端与运输车体能拆卸地连接。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述固定圆柱上套设有锁紧卡子，所述锁紧卡子顶抵在所述凸沿的上表面。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述凸沿上还设有用于吊装的吊装部。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述底座上设置有多个所述车载单元，多个所述车载单元沿竖直方向逐层叠放。

与现有技术相比，本实用新型具有以下特点和优点：

本实用新型提出的抽油泵运输和装卸的车载装置其底座安装在运输车体上，底座上安装有多个车载单元，每个车载单元均能够放置一台抽油泵，两个安装台分别位于抽油泵的两端，抽油泵的端部伸入安装台的容置槽内，容置槽的侧壁对抽油泵起到定位作用，防止运输过程中抽油泵的移动，也就避免了运输过程中抽油泵之间的碰撞和挤压，保证了抽油泵在运输过程中不受硬性损伤。

本实用新型中可以将抽油泵放置在车载单元上并存放于库房中，当需要运输抽油泵时，将抽油泵和车载单元一同吊起并转移至运输车上，运输轴目的地后，再将抽油泵和车载单元一同吊起卸至指定地点，这样，对抽油泵装卸的操作过程也会十分平稳，抽油泵不会发生碰撞，保证了抽油泵在装卸过程中不受硬性损伤。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本实用新型公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本实用新型的理解，并不是具体限定本实用新型各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本实用新型的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本实用新型。

图1为本实用新型提出的抽油泵运输和装卸的车载装置的结构示意图；

图2为安装有抽油泵的抽油泵运输和装卸的车载装置的结构示意图；

图3为本实用新型中固定板的结构示意图。

附图标记说明：

10 抽油泵运输和装卸的车载装置； 20 车体；

100 底座； 200 车载单元；

210 安装台； 211 容置槽；

213 插孔； 214 底板；

215 端板； 216 支撑板；

217 挡板； 218 凸沿；

219 吊装部； 220 固定圆柱；

230 锁紧卡子。 240 固定板；

250 插销； 30 抽油泵。

具体实施方式

结合附图和本实用新型具体实施方式的描述，能够更加清楚地了解本实用新型的细节。但是，在此描述的本实用新型的具体实施方式，仅用于解释本实用新型的目的，而不能以任何方式理解成是对本实用新型的限制。在本实用新型的教导下，技术人员可以构想基于本实用新型的任意可能的变形，这些都应被视为属于本实用新型的范围。

请参考图1至图3，其中，图1为本实用新型提出的抽油泵运输和装卸的车载装置10的结构示意图，图2为安装有抽油泵的抽油泵运输和装卸的车载装置的结构示意图，图3为本实用新型中固定板的结构示意图。本实用新型提出一种抽油泵运输和装卸的车载装置10，安装在运输车体20上，该抽油泵运输和装卸的车载装置10包括底座100和安装在底座100上的至少一个车载单元200，底座100为水平设置的条形板，底座的上表面为用于安装车载单元200的工作面，每个车载单元200均包括两个安装台210，两个安装台210分别设置在底座100纵向的两端，每个安装台210均具有开口向上的容置槽211，容置槽211沿底座100的纵向开设，容置槽211朝向底座100纵向中心的一端开放，容置槽211背向底座100纵向中心的另一端封闭(两个容置槽相对开设，即，一个容置槽朝向另一容置槽的一端开放，容置槽背向另一容置槽的另一端封闭)。

本实用新型中，底座100安装在运输车体20上，底座100上安装有多个车载单元200，每个车载单元200均能够放置一台抽油泵30，两个安装台210分别位于抽油泵的两端，抽油泵30的端部伸入安装台210的容置槽211内，容置槽211的侧壁对抽油泵起到定位作用，防止运输过程中抽油泵30的移动，也就避免了运输过程中抽油泵30之间的碰撞和挤压，保证了抽油泵在运输过程中不受硬性损伤。

本实用新型中可以将抽油泵放置在车载单元200上并存放于库房中，当需要运输抽油泵时，将抽油泵和车载单元200一同吊起并转移至运输车上，运输轴目的地后，再将抽油泵和车载单元200一同吊起卸至指定地点，这样，对抽油泵装卸的操作过程也会十分平稳，抽油泵不会发生碰撞，保证了抽油泵在装卸过程中不受硬性损伤。

在本实用新型一个可选的例子中，每个容置槽211内还设固定板,20，固定板240水平设置并跨设在容置槽211的两侧壁之间，固定板240与容置槽211的侧壁能拆卸地连接。未使用时，可以将固定板240放置在安装台210的侧边而并不安装在容置槽211内；使用时，先将抽油泵的端部伸入容置槽211内，再将固定板240覆盖在抽油泵的上方，并使固定板240能拆卸地安装在容置槽211的侧壁上。固定板240能够保证抽油泵在运输时在容置槽211内不会因为振动而发生弹跳和撞击，进一步保证抽油泵不会受到硬性损伤。

在本实用新型一个可选的例子中，容置槽211的侧壁上开设有与固定板240对应配合的插孔213，固定板240能拆卸的插装于插孔213内。

在一个可选的例子中，侧壁上开设有多个插孔213，多个插孔213沿竖直方向间隔排列，这样，可以根据所运输的抽油泵的直径来选择适宜高度处的插孔213，使插装于该插孔213处的固定板240距离抽油泵保持一定的高度。在一个可选的例子中，固定板240与抽油泵之间的距离不超过1cm，以保证固定板对抽油泵的限位和保护作用。

在本实用新型一个可选的例子中，容置槽211的两侧壁上均覆盖有橡胶层。进而减小抽油泵和容置槽211侧壁的撞击程度，进一步保证抽油泵不受硬性损伤。

在本实用新型一个可选的例子中，容置槽211的横截面呈V型。这样可以使得容置槽211能够适应不同直径的抽油泵，具体的，抽油泵放置在容置槽211内后，抽油泵的外壁同时支撑在容置槽211的两侧壁上，两侧壁共同对抽油泵起到支撑和限位作用，在两侧壁的支撑和限位的作用下，抽油泵不会发生晃动，避免了硬性损伤，并且，由于两侧壁是呈V型设置的，能够共同支撑不同直径的抽油泵。

在本实用新型一个可选的例子中，每个安装台210均包括底板214、端板215、两个支撑板216和两个挡板217，底板214水平设置，两个支撑板216均竖直设置，底板214和两个支撑板216围合成开口向上的安装槽，两个挡板217均设置在上述安装槽内，挡板217倾斜设置，挡板217的底缘支撑于底板214的上表面，挡板217的顶缘顶抵在支撑板216上，两个挡板217围合成容置槽211，端板215竖直设置并封闭容置槽211背向底座100中心的另一端。端板215能够防止抽油泵发生沿容置槽211轴向的移动，进一步保证抽油泵不会受到硬性损伤。

在一个可选的例子中，挡板217和支撑板216上均开设有插孔213，固定板240的一端具有沿其径向凸出的定位块，固定板240的另一端上开设有贯通孔，使用时，固定板240具有贯通孔的另一端由安装台210一侧的挡板217和支撑板261插入，再从安装台210另一侧的支撑板261和挡板217穿出，最后，将插销250插入贯通孔内，这样便将固定板260能拆卸地安装在安装台210上。

在本实用新型一个可选的例子中，每个支撑板216的顶部均设有外翻的凸沿218，安装台210还包括与凸沿218对应配合的固定圆柱220，固定圆柱220竖直设置并贯穿凸沿218和底座100，固定圆柱220的底端与运输车体20能拆卸地连接。这样，通过固定圆柱220可以将底座100和车载单元200固定在运输车体20上，防止在运输过程中底座100和车载单元200的移动，进一步保证抽油泵不受硬性损伤。同时，由于固定圆柱220是能拆卸地连接在运输车体上的，当需要对抽油泵进行装卸时，将固定圆柱220从运输车体上卸下，运输车体20、底座100和车载单元200分离，方便对抽油泵和车载单元200的吊装。

在一个可选的例子中，每个支撑板216的凸沿218上均贯穿有两个间隔设置的固定圆柱220，固定圆柱220的底端与运输车体20螺纹连接。

在本实用新型一个可选的例子中，固定圆柱220上套设有锁紧卡子230，锁紧卡子230顶抵在凸沿218的上表面。这样，在运输过程中安装台210和抽油泵不会发生上窜和弹跳，进一步保证抽油泵不会发生硬性损伤。

在本实用新型一个可选的例子中，凸沿218上还设有用于吊装的吊装部219。在一个例子中，吊装部219为两个间隔设置且向外侧凸出的半圆形凸缘，在上述凸缘上开设有用于吊装的吊装孔。

在本实用新型一个可选的例子中，底座100上设置有多个车载单元200，多个车载单元200沿竖直方向逐层叠放，进而可以节省存放空间。

在一个可选的例子中，固定圆柱220由上至下贯穿多个安装台210的凸沿218和底座100，将多个安装台210和底座100固定在运输车体上，锁紧卡子230设置在最上端的安装台210的凸沿218上。锁紧卡子230采用本领域技术人员熟悉的现有技术能够套设在固定圆柱220上将安装台210固定，并能拆卸下来即可。

本实用新型的工作过程如下：

首先，抽油泵存放于库房放置在车载单元200上，每台抽油泵配套一个车载单元200，车载单元200的两个安装台210，分别安装在抽油泵30的两端，多个车载单元200可以叠放节省存放空间。

之后，当需要运输抽油泵30时，需要首先将车载单元200(其中放置有抽油泵)吊放置至在专用运输车上。其中，抽油泵专用运输车只负责运输抽油泵，不能运输油管等其他下井管材工具。具体的，使作业机或吊车的钢丝绳与安装台210凸沿218上的吊装部219相连接，利用作业机或吊车将车载单元200(抽油泵30放置在该车载单元200内)吊起并落于运输车上，在运输车上装有底座100(底座100用于放置安装台，同时固定圆柱220的根部)，第一个被吊起的车载单元200坐落在底座100，之后吊起的车载单元200依次叠放在前一个车载单元200上。为了保证车载单元200和抽油泵30在运输过程中不发生弹跳和上窜，使固定圆柱220由上至下贯穿多个车载单元200其安装台210的凸沿218和底座100，并使固定圆柱220的底端与运输车体螺纹连接，锁紧卡子230设置在最上端的安装台210的凸沿218上，将安装台210固定在运输车体20上。

当抽油泵运输到作业现场时，卸下锁紧卡子230和固定圆柱220，利用作业机或吊车将车载单元200依次吊起并落于现场抽油泵存放平台。

针对上述各实施方式的详细解释，其目的仅在于对本实用新型进行解释，以便于能够更好地理解本实用新型，但是，这些描述不能以任何理由解释成是对本实用新型的限制，特别是，在不同的实施方式中描述的各个特征也可以相互任意组合，从而组成其他实施方式，除了有明确相反的描述，这些特征应被理解为能够应用于任何一个实施方式中，而并不仅局限于所描述的实施方式。