一种侧装式轨道移动LPG火车装车装置的制作方法

本发明涉及栈桥装车领域，尤其是lpg火车装车领域，具体为一种侧装式轨道移动lpg装车装置，适用于不同型号lpg罐车任意组合的情况；既减少装车鹤位又避免了使用传统的软管连接，降低成本的同时减少了安全隐患；伸缩折叠管竖向布置于栈桥一侧与栈桥固装，受力和稳定性更好，操作、检修更方便。

背景技术：

液化石油气(liquefiedpetroleumgas，简称lpg)，是丙烷和丁烷的混合物，通常伴有少量的丙烯和丁烯。lpg是重要的石油化工原料，主要用于烃类裂解制乙烷或蒸汽转化制合成气，也可用作工业、民用燃料。

目前，lpg火车装车多以栈台搭载为主，可设置多个装车鹤位，可对多节罐车同时灌装。lpg火车装车设施有纯机械鹤管和桁架式鹤管两种。

纯机械鹤管由气相管道、液相管道、旋转接头、软管和平衡机构组成，生产流程由人工拖动，牵引鹤管到目标位置，存在的主要问题是人工劳动强度大、安全隐患大、软管充装违反相关规定。纯机械鹤管装车要求火车必须停在适合的位置，否则无法使鹤管各自对接相应的罐车罐口。国内lpg罐车存在两种不同规格，部分地区一列罐车可能由两种不同规格的罐车任意数量比例组合而成，此种情况下，纯机械鹤管不能适用。

桁架式鹤管是指气相管道、液相管道、旋转接头和平衡机构安装在平行于轨道的桁架上，通过外加动力驱动鹤管沿轨道来回运动。与纯机械鹤管相比，桁架式鹤管包络范围大，不使用软管，安全隐患降低。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺点，本发明提供了一种侧装式轨道移动lpg火车装车装置，具有包络范围广、人力劳动强度低、安全隐患低、操作及检修方便的优点。

本发明所采用的技术方案是：一种侧装式轨道移动lpg火车装车装置，包括桁架梁和设置在桁架梁上的导轨、链条、牵引电机和移动车，其中：所述桁架梁两侧均为工字钢结构，单侧由两根工字钢焊接而成；所述导轨分为上层导轨和下层导轨；所述链条为闭环形状，在桁架梁右侧设有链条回路设施；在所述移动车的底座下部设置滚轮，所述滚轮卡在上层导轨上，在移动车的底座中部安装竖向齿轮，链条搭接在齿轮上，在移动车上设置有气相鹤管、液相鹤管和活动梯；所述气相鹤管与气相折叠管首端连接，气相折叠管末端通过法兰与气相输送管连接，气相输送管接入气相输送总管；所述液相鹤管与液相折叠管首端连接，液相折叠管末端通过法兰与液相输液管连接，液相输液管接入液相输送总管；在所述牵引电机的轴承上装有竖向齿轮，通过搭接链条牵引移动车在桁架梁上往复移动。

与现有技术相比，本发明的积极效果是：

本发明适用于不同型号规格lpg罐车任意组合的情况。本发明将桁架、轨道以及移动小车固装在栈桥侧面，安全风险更低，利于操作、检修。

附图说明

本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本发明侧装式轨道移动lpg火车装车装置的结构示意图。

具体实施方式

一种侧装式轨道移动lpg火车装车装置，如图1所示，包括：桁架梁1、导轨2、链条3、左支撑4、中支撑5、右支撑6、牵引电机7、移动车8、气相折叠管9、液相折叠管10(1-8)、气相鹤管11、液相鹤管12、支撑柱13、活动梯14、液相第一旋转接头15、液相第二旋转接头16、液相第三旋转接头17、液相第四旋转接头18、液相第五旋转接头19、液相第六旋转接头20、液相第七旋转接头25、液相输送管21、气相输送管22、气相连接管23、液相连接管24。

单套桁架的主体结构由桁架梁1、桁架左支撑4、桁架中支撑5、桁架右支撑6和导轨2组成。桁架梁1两侧均为工字钢结构，单侧由两根工字钢焊接而成，单侧桁架梁内侧形成上下两个导轨槽，两侧桁架梁内侧形成四个导轨槽，两侧各两个，上层导轨为移动车导轨，下层导轨为折叠管导轨。桁架梁顶面与栈台平面处于同一平面。桁架梁放在左、中、右三组支撑(4、5、6)上，分别用于支撑桁架梁的两端和中部，每组支撑由两组支柱组成，分别用于支撑桁架梁两侧，每组支柱包含四根工字钢，整体构成一个长方体，底面有一个钢底板，钢底板借助地脚螺栓固定在地基上，四根工字钢的一端焊接在底板上。每两根工字钢之间通过焊接钢条增加稳定性。三组支撑与桁架梁通过焊接连接。靠里侧桁架梁与栈桥钢结构焊接连接，增加桁架的稳定性。

移动车8由气相鹤管11、液相鹤管12、鹤管支撑柱13、活动梯14、底座、滚轮组成。底座由钢板焊接而成，呈扁平状，底座下部垂直于桁架梁方向装有圆轴，圆轴借助螺栓固定在底座上，圆轴两端安装滚轮，滚轮卡在两侧桁架梁上层导轨上，可沿桁架梁往复滚动，滚轮采用包筒结构，与轨道导电性良好，方便释放摩擦静电。底座中部安装竖向齿轮，链条3搭接在齿轮上，移动车8在链条3的带动作用下，随着滚轮滚动沿桁架梁往复运动。活动梯14底板焊接在移动车8底座上，活动梯14跟随移动车8一起移动。鹤管支撑柱13底部焊接有钢质底板，钢质底板借助螺栓固定在移动车8底座左侧边缘，鹤管支撑柱13借助连接件支撑气、液相鹤管11、12。气相鹤管11与第一气相折叠管通过气相连接管23连接。液相鹤管12与第一液相折叠管10-1通过液相连接管24连接。

第一气相折叠管借助卡箍支架固定在移动车8底板中部，第一液相折叠管10-1借助卡箍支架固定在移动车8底板左侧。第一液相折叠管10-1与第二液相折叠管10-2通过90度弯头和第一旋转接头15连接。第二液相折叠管10-2和第三液相折叠管10-3通过90度弯头和第二旋转接头16连接。第三液相折叠管10-3和第四液相折叠管10-4通过90度弯头和第三旋转接头17连接，90度弯头外侧焊接短圆管，短圆管另一侧连接滚轮，滚轮卡在桁架梁下层导轨槽内，短管和滚轮的作用在于支撑折叠管同时使得折叠管可以沿着桁架梁往复运动。第四液相折叠管10-4和第五液相折叠管10-5通过90度弯头和第四旋转接头18连接。第五液相折叠管10-5和第六液相折叠管10-6通过90度弯头和第五旋转接头19连接，第五旋转接头19的设计、连接方式与第三旋转接头17相同。第六液相折叠管10-6和第七液相折叠管10-7通过90度弯头和第六旋转接头20连接。第七液相折叠管10-7和第八液相折叠管10-8通过90度弯头和第七旋转接头25连接。第八液相折叠管10-8通过卡箍支架固定在桁架梁上，第八液相折叠管10-8通过法兰与液相输液管21连接，液相输液管21接入液相输送总管。气相折叠管9的连接方式与液相折叠管10相同。气相折叠管末端通过卡箍支架固定在桁架梁上，气相折叠管末端通过法兰与气相输送管22连接，气相输送管22接入气相输送总管。不装车时，移动车8停在桁架梁1中部，气相折叠管和液相折叠管处于适中状态，如附图所示；装车时，随着移动车8的定向移动，移动车8靠近侧折叠管收缩，远离侧折叠管拉伸，装车结束后移动车8返回桁架梁1中部，恢复初始状态。

牵引电机7底座借助螺栓固定在左侧桁架梁1上，电机轴承垂直于桁架梁1方向靠近栈桥侧，电机轴承上装有竖向齿轮，通过搭接链条3牵引移动车8在桁架梁1上往复移动。链条3为闭环形状，在桁架梁1右侧设有链条回路设施，由底板、盖板、立柱、轴承、轴承支耳、支耳支撑和齿轮构成。底板焊接在桁架梁上，底板上沿桁架梁方向左右两侧设置支耳支撑，支耳支撑为角钢，支耳支撑底部(角钢一面)借助螺栓固定在底板上，支耳支撑上部焊接轴承支耳下沿，轴承支撑上沿焊接在顶部盖板上，盖板和支耳支撑均与立柱螺栓连接，轴承固定在轴承支耳上，轴承上装有竖向齿轮，链条搭接在齿轮上，通过齿轮旋转实现回路循环。在桁架梁1两端和移动车8底部均安装竖向齿轮，牵引电机7启动，齿轮转动带动链条3移动，链条3通过移动车8底部齿轮带动移动车8移动，链条通过另一端回路设施形成闭环回路。牵引电机7采用防爆伺服电机，位置精度准确，低速运行平稳，电机加减速动态响应时间短，发热少和噪音低。

活动梯14由立柱、扶手、踏步、框架、梯架、防撞安全套、限位挡块、铰链、弹簧缸和拉链组成。活动梯底板借助螺栓紧固在移动车上，两侧立柱焊接在底板上，弹簧缸底部借助铰链连接在立柱底部，弹簧缸中部借助铰链连接在梯架中部。借助弹簧缸作用，梯架可沿栈台垂直方向放下，与栈台平面成水平直角状态。踏步采用冷轧板冲压成条后编成格栅状，踏步中轴采用铰链连接在梯架上，踏步可沿中轴旋转，最大旋转角度90度。梯架上焊接有踏步限位挡块，防止踏步旋转过度。梯架上装有钢质拉链，用于拉放梯架。扶手为钢质小圆管，单侧由两根平行于梯架和一根垂直于梯架的圆管组成，呈“f”型，两根横扶手一端分别和一根竖扶手上部和中部采用铰链连接，竖扶手底部借助铰链连接在梯架顶部，两根横扶手另一端借助铰链分别与立柱上部和中部相连接。不装车时，梯架与立柱捆绑在一起，与底板和栈台平面呈垂直状态，弹簧缸呈收缩状态，拉链收缩，踏步平面与梯架呈垂直状态。两根横扶手与梯架平行状态。装车过程中，当移动车停到指定位置后，解开链条挂钩，将活动梯向栈台外边缘推出，踏步格栅板由与梯架成垂直状态转变为平行状态，梯架此时与栈台呈水平直角状态，待活动梯伸展到所需位置后，将拉链固定，确保活动梯使用时的稳定性，操作人员通过活动梯登至罐车顶部。装车停止后，借助拉链，在弹簧缸作用下拉回梯架，使其恢复不装时状态。