自动定量液体灌装装置的制作方法

本实用新型涉及液体灌装技术领域，是一种自动定量液体灌装装置。

背景技术：

液体灌装装置是一种按照设定速度实现自动连续灌装的机器，目前的液体灌装装置的灌装组件共用灌装室，待发生故障时，须全线停机维修，效率不高，同时现有液体灌装装置自动化程度低，不能按照灌装液位及重量进行自动灌装，灌装效率低。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种自动定量液体灌装装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有液体灌装装置存在其灌装组件共用灌装室，待发生故障时须全线停机维修，造成灌装效率较低的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种自动定量液体灌装装置，包括调配罐、主控单元和至少两组灌液机构，每组灌液机构均包括物料传送链道和位于物料传送链道上方的灌液室，灌液室的进液口和调配罐的出液口之间均通过灌液管道相连通，在灌液管道上设置有能控制灌液管道内液体通断的排液阀门，在灌液室的内部设置有能采集灌液室内液位高度的第一液位采集单元，在灌液室的出液口设置有能控制灌液室内液体流出的限位阀门，在灌液室的底部设置有能感应物料位置和能采集物料内液位高度的感应及采集单元，第一液位采集单元和感应及采集单元均与主控单元连接，主控单元分别与排液阀门、限位阀门、物料传送链道的驱动装置连接。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述在每个物料传送链道的底部且与其上方灌液室的出液口相对应的位置处均可设置有物料称重单元，物料称重单元与主控单元连接。

上述还可包括组合管道，调配罐的出液口通过组合管道与每个灌液管道的进液口相连通。

上述感应及采集单元可包括能感应物料位置的物料感应模块和能采集物料内液位高度的第二液位采集模块，物料感应模块和第二液位采集模块均与主控单元连接。

上述第一液位采集单元和第二液位采集模块均可为液位传感器。

上述主控单元可为可编程逻辑控制器。

本实用新型结构简单、使用方便，通过主控单元及每组灌液机构的第一液位采集单元、感应及采集单元、排液阀门、限位阀门和物料传送链道完成了自动定量灌装工作，实现了自动化灌装，提高了灌装精确度及灌装效率。同时本实用新型设置有多组灌液机构，且每组灌液机构独立运行，在某一组灌液机构出现故障时，无需全线停机维修，有效的保持了生产的连续性，提高了生产效率。

附图说明

附图1为本实用新型实施例的结构示意图。

附图2为本实用新型一组灌液机构与主控单元的电路结构框图。

附图中的编码分别为：1为调配罐，2为物料传送链道，3为灌液室，4为灌液管道，5为排液阀门，6为第一液位采集单元，7为限位阀门，8为组合管道，9为物料感应模块，10为第二液位采集模块。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1、2所示，该自动定量液体灌装装置，包括调配罐1、主控单元和至少两组灌液机构，每组灌液机构均包括物料传送链道2和位于物料传送链道2上方的灌液室3，灌液室3的进液口和调配罐1的出液口之间均通过灌液管道4相连通，在灌液管道4上设置有能控制灌液管道4内液体通断的排液阀门5，在灌液室3的内部设置有能采集灌液室3内液位高度的第一液位采集单元6，在灌液室3的出液口设置有能控制灌液室3内液体流出的限位阀门7，在灌液室3的底部设置有能感应物料位置和能采集物料内液位高度的感应及采集单元，第一液位采集单元6和感应及采集单元均与主控单元连接，主控单元分别与排液阀门5、限位阀门7、物料传送链道2的驱动装置连接。

上述第一液位采集单元6为现有公知技术，可为接触式液位传感器或非接触式液位传感器，用于采集灌液室3内部的液位高度，并发送至主控单元。上述感应及采集单元有如下功能：a、用于感应灌液室3下方物料传送链道2上的物料位置信号；b、在灌液室3向物料内灌液时，用于采集物料内部的液位高度。上述主控模块为现有公知技术，可为工控机，用于接收所有第一液位采集单元6和感应及采集单元采集的数据，并根据接收到的数据控制每个排液阀门5和每个限位阀门7的开启与闭合，以及每个物料传送链道2的停止与运行。上述灌液室3可通过支撑架设置于物料传送链道2的上方。物料传送链道2为现有公知技术，每个物料传送链道2均包括能驱动物料传送链道2运动的驱动装置。

本实用新型包括至少两组灌液机构，每组灌液机构的工作过程相同，其具体工作过程如下：

1、打开排液阀门5，调配罐1通过灌液管道4向灌液室3进行灌液，第一液位采集单元6采集灌液室3内的液位高度，并发送至主控单元；

2、主控单元将接收到的数据与其预先设置的灌液室3液位最高阈值（根据实际情况设定）进行比较，若大于等于灌液室3液位最高阈值，则控制排液阀门5关闭，之后第一液位采集单元6持续采集灌液室3内的液位高度，若接收到的数据小于等于预先设置的灌液室3液位最低阈值（根据实际情况设定），则控制排液阀门5开启；

3、主控单元通过控制物料传送链道2的驱动装置驱动物料传送链道2运动，感应及采集单元采集灌液室3下方的物料位置信号，若主控单元判定物料到达灌液室3下方，则通过物料传送链道2的驱动装置控制物料传送链道2暂停运动，之后控制限位阀门7开启，灌液室3向物料内进行灌液；

4、感应及采集单元采集物料内的液位高度，若主控单元判定物料内的液位高度到达设定阈值（根据实际情况设定），则控制限位阀门7关闭，并通过物料传送链道2的驱动装置驱动物料传送链道2继续运动，完成一次物料灌液工作。

因此本实用新型结构简单、使用方便，通过主控单元及每组灌液机构的第一液位采集单元6、感应及采集单元、排液阀门5、限位阀门7和物料传送链道2完成了自动定量灌装工作，实现了自动化灌装，提高了灌装精确度及灌装效率。同时本实用新型设置有多组灌液机构，且每组灌液机构独立运行，在某一组灌液机构出现故障时，无需全线停机维修，只需使故障的灌液机构停机，其它灌液机构正常使用，有效的保持了生产的连续性，提高了生产效率。

可根据实际需要，对上述自动定量液体灌装装置作进一步优化或/和改进：

如附图1、2所示，在每个物料传送链道2的底部且与其上方灌液室3的出液口相对应的位置处均设置有物料称重单元，物料称重单元与主控单元连接。

上述物料称重单元可为称重仪，用于采集灌液时物料的重量。

工作时，灌液室3向物料内进行灌液时，物料称重单元获取物料的重量，并发送至主控单元，若主控单元判定物料的重量到达设定阈值，且同时物料内液体高度到达设定阈值（根据实际情况设定），则关闭限位阀门7，控制物料传送链道2继续运动；若主控单元判定物料的重量到达设定阈值，但物料内液体高度没有到达设定阈值，或物料的重量没有到达设定阈值，但物料内液体高度到达设定阈值，则主控单元判定该灌液机构发生故障，则使该组灌液机构停机，进行维修。

本实用新型加装物料称重单元，能有效的增加本实用新型灌装的精确度及运行的有效性。

如附图1所示，还包括组合管道8，调配罐1的出液口通过组合管道8与每个灌液管道4的进液口相连通。

这里在调配罐1的出液口和每个灌液管道4的进液口之间加装组合管道8，能增加调配罐1与灌液管道4接口处的稳固性。

如附图1、2所示，感应及采集单元包括能感应物料位置的物料感应模块9和能采集物料内液位高度的第二液位采集模块10，物料感应模块9和第二液位采集模块10均与主控单元连接。

上述物料感应模块9为现有公知技术，可为物料探测传感器，用于感应物料位置。第二液位采集模块10为现有公知技术，可为非接触式液位传感器，用于采集物料内部的液位高度。

根据需要，第一液位采集单元6和第二液位采集模块10均为液位传感器。

根据需要，主控单元为可编程逻辑控制器。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。