一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置的制作方法

本实用新型涉及油液填充，具体而言，涉及一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置。

背景技术：

油液填充是油液生产作业中一个重要环节，油液填充的方法以及装置都会影响到填充后的质量，目前油液填充大多采用以下两种方式：1.手工作业方式，作业繁琐、有气泡，会造成严重浪费及脏污。2.常规气压式，过程不稳定，出油不均匀，有气泡，有时甚至会将油压喷射而出；加油口连接不紧，加油管易脱落，造成浪费及脏污；特殊油液—如油液太粘稠、流动性差，无法使用。

综上所述，需要提高油液填充装置的耐高压性，提高压差，进而能够用于流动性差的油液并且能压实油液防止气泡产生。

技术实现要素：

鉴于此，本实用新型提供了一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置，相较于现有技术提高了油液的填充效率，消除了油液内的气泡，同时提高了罐体的耐高压防爆性能，使其能够适用于不同类油液的填充。

为此，本实用新型提供了一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置，首先设置了罐体，其包括外罐和内罐，内罐固定安装于外罐的底部，外罐的顶部可拆卸地安装有第一抗压盖，内罐的顶部活动安装有第二抗压盖，内罐中设置有油液，且第二抗压盖压紧油液，升压机构包括气管、气泵和气压表，气管的一端穿过第一抗压盖并定位于外罐内，且气管的另一端连接于气泵，气压表安装于气管上，供油机构包括供油管和供油接头，供油管的第一端部依次穿过第一抗压盖和第二抗压盖并定位于油液中，供油管的第二端部连接有供油接头，供油接头连接有储油瓶。

进一步地，第一抗压盖和外罐的连接处可拆卸地安装有密封部件。

进一步地，密封部件为卡箍。

进一步地，卡箍包括第一半环和第二半环，第一半环的第一端部铰接第二半环的第一端部，第一半环的第二端部可拆卸地连接于第二半环的第二端部。

进一步地，第一半环的第二端部与第二半环的第二端部直接连接有间距调节部件。

进一步地，间距调节部件包括螺接把手和螺接球，螺接把手固定安装于第一半环的第二端部，螺接球固定安装于第二半环的第二端部，且螺接把手螺接于螺接球。

进一步地，油管的顶部安装有供油阀门。

进一步地，第一抗压盖上开设有通孔，通孔内安装有快接套管，气管穿设于快接套管内。

进一步地，第一抗压盖上安装有防爆阀

进一步地，外罐的材质为sus304不锈钢。

本实用新型所提供的一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置，主要设置了罐体、升压机构以及供油机构，罐体包括外罐和内罐，且外罐和内罐之间构成空腔，升压机构向空腔内注气使得空腔内的气压升高，内罐的顶部活动安装有第二抗压盖，第二抗压盖在空腔内气压的压迫下朝向内罐的底部移动，此时内罐中的油液被第二抗压盖逼出内罐，油液沿着穿设于内罐中的供油机构向外部流动，直至流入供油机构端部的储油瓶中，进而完成油液的填充。

本实用新型与普通的气压式填充装置有以下不同：1、外罐罐体采用sus304不锈钢，能够耐受更高气压、防腐蚀；2、设置有防爆阀，当气压过高后，防爆阀泄压，不会导致油液喷射；3、内部增加与内罐完全匹配的第二抗压盖，使之能够适应于所有油液，流动性差的油液也能使用，且出油均匀无气泡；4、供油接头采用螺纹设计，与储油瓶相互配合，加油时拧紧，能承受极大气压，不会存在脱落现象；5、供油阀门开启关闭非常便捷，能精确控制加油量。

因而，本结构相较于现有技术具有以下优点：

1.与手工作业相比，省时省力、效率高、无浪费。

2.具有更强的耐高压、防腐蚀性能。

3.当气压过高后，不会导致油液喷射。

4.能够适应于所有油液，流动性差的油液也能使用，且出油均匀无气泡。

5.储油瓶的安装结构能承受极大气压，不会存在脱落现象。

6.供油阀门开启关闭非常便捷，能精确控制加油量。

7.气管通过快接套管直接插入外罐，便携高效。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置的结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置中储油瓶的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

实施例一：

参见图1至图3，本实施例提供了一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置，首先设置了罐体1，其包括外罐11和内罐12，内罐12固定安装于外罐11的底部，外罐11的顶部可拆卸地安装有第一抗压盖111，内罐12的顶部活动安装有第二抗压盖121，内罐12中设置有油液122，且第二抗压盖121压紧油液122；升压机构2包括气管21、气泵22和气压表23，气管21的一端穿过第一抗压盖111并定位于外罐11内，且气管21的另一端连接于气泵22，气压表23安装于气管21上；供油机构3包括供油管31和供油接头32，供油管31的第一端部依次穿过第一抗压盖111和第二抗压盖121并定位于油液122中，供油管31的第二端部连接有供油接头32，供油接头32上可拆卸地连接有储油瓶4。

参见图1至图3，第一抗压盖111和外罐11的连接处可拆卸地安装有卡箍5，卡箍5包括第一半环51和第二半环52，第一半环51的第一端部铰接第二半环52的第一端部，第一半环51的第二端部可拆卸地连接于第二半环52的第二端部，第一半环51的第二端部与第二半环52的第二端部直接连接有间距调节部件53，间距调节部件53包括螺接把手531和螺接球532，螺接把手531固定安装于第一半环的第二端部，螺接球532固定安装于第二半环的第二端部，且螺接把手531螺接于螺接球532，油管31的顶部安装有供油阀门311，第一抗压盖111上开设有通孔112，通孔112内安装有快接套管113，气管21穿设于快接套管113内，第一抗压盖111上安装有防爆阀114，外罐11的材质为sus304不锈钢。

本实用新型所提供的一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置，主要设置了罐体、升压机构以及供油机构，罐体包括外罐和内罐，且外罐和内罐之间构成空腔，升压机构向空腔内注气使得空腔内的气压升高，内罐的顶部活动安装有第二抗压盖，第二抗压盖在空腔内气压的压迫下朝向内罐的底部移动，此时内罐中的油液被第二抗压盖逼出内罐，油液沿着穿设于内罐中的供油机构向外部流动，直至流入供油机构端部的储油瓶中，进而完成油液的填充。

本实用新型与普通的气压式填充装置有以下不同：1、外罐罐体采用sus304不锈钢，能够耐受更高气压、防腐蚀；2、设置有防爆阀，当气压过高后，防爆阀泄压，不会导致油液喷射；3、内部增加与内罐完全匹配的第二抗压盖，使之能够适应于所有油液，流动性差的油液也能使用，且出油均匀无气泡；4、供油接头采用螺纹设计，与储油瓶相互配合，加油时拧紧，能承受极大气压，不会存在脱落现象；5、供油阀门开启关闭非常便捷，能精确控制加油量。

因而，本结构相较于现有技术具有以下优点：

1.与手工作业相比，省时省力、效率高、无浪费。

2.具有更强的耐高压、防腐蚀性能。

3.当气压过高后，不会导致油液喷射。

4.能够适应于所有油液，流动性差的油液也能使用，且出油均匀无气泡。

5.储油瓶的连接处能承受极大气压，不会存在脱落现象。

6.供油阀门开启关闭非常便捷，能精确控制加油量。

7.气管通过快接套管直接插入外罐，便携高效。

实施例二：

参见图1至图3，图中示出了本实用新型实施例二提供的一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置，本实施例在上述各实施例的基础上还进一步地做出了以下作为改进的技术方案：外罐11的顶部可拆卸地安装有第一抗压盖111，内罐12的顶部活动安装有第二抗压盖121，内罐12中设置有油液122，且第二抗压盖121压紧油液122，内罐12的内壁开设有两条竖直方向的导向槽，第二抗压盖121的相对两侧各设置有一个凸块，凸块定位于导向槽内并沿着导向槽的延伸方向运动，此结构能够提高第二抗压盖121在升降过程中的稳定性，避免漏液。

实施例三：

参见图1至图3，图中示出了本实用新型实施例三提供的一种具有耐高压防爆结构的油液填充装置，本实施例在上述各实施例的基础上还进一步地做出了以下作为改进的技术方案：供油机构3包括供油管31和供油接头32，供油管31的第一端部依次穿过第一抗压盖111和第二抗压盖121并定位于油液122中，供油管31的第二端部连接有供油接头32，供油接头32上可拆卸地连接有储油瓶4，内罐12的底部固定安装有定位架，供油管31的第一端部固定于定位架上进而提高供油管31在供油状态下的稳定性，提高油液填充的质量。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。