一种增粘剂调试控制装置的制作方法

1.本实用新型涉及到润滑油的生产加工设备，具体来说是一种增粘剂调试控制装置。


背景技术：

2.润滑油的粘度指数是流体粘度随着温度变化的程度，粘度指数越高，流体粘度受温度影响越小，粘度对温度越不敏感。润滑油在工作过程中，正确的粘度是使发动机保持正常运转的最重要因素，粘度不能快速顺畅的流动，车子在启动时则零部件因暂时缺油而造成磨损；粘度太低，则会出现因润滑不足而加速机件的磨损。
3.为了调整润滑油的粘度，使其稳定在合理的粘度指数区间内，在润滑油的生产过程中需要增加润滑油粘度指数改性剂，即我们所述的增粘剂，通过增粘剂的添加使润滑油的粘度指数发生改变，最终稳定在合理的区间内。
4.现行润滑油的生产过程中大多需要人工进行润滑油增粘剂的调试，或者采用设备定量的进行增粘剂的投放，但是对于不同型号的润滑油或者不同型号的添加剂来说，所需添加的增粘剂的剂量存在不同，因此，对于润滑油粘度的调试最好的办法是采用动态的调试模式。


技术实现要素：

5.本实用新型为一种增粘剂调试控制装置，它采用动态式的调试模式，在调试装置的进出管路上设置回路，对经调试装置流出的润滑油进行粘度测定，然后根据粘度的测定结果对润滑油的下一步流向进行控制，如果粘度指数达标即可进行下一步的罐装等操作，如果粘度指数不达标则通过回路返回至调试管内进行重新调试。
6.本实用新型实现上述目的采用以下技术方案：
7.一种增粘剂调试控制装置，它包括调试罐和设在调试罐上的入料管路和出料管路；所述的出料管路上设有粘度指数检测装置和输送泵；所述的入料管路和出料管路之间还设有调试回路。
8.所述的调试回路包括两端分别连接到入料管路和出料管路的回路管；所述的回路管两端分别设有阀门；回路管和出料管路的连接点位于粘度指数检测装置和输送泵的后部。
9.所述的入料管路和出料管路上分别设有阀门，入料管路上的阀门位于回路管和入料管路连接点的前部，出料管路上的阀门位于回路管和出料管路连接点的后部。
10.所述的入料管路、出料管路和回路管上的阀门均为电动阀门。
11.所述的粘度指数检测装置和各个电动阀门之间通过控制控制装置进行连接。
12.所述的控制装置包括处理器及信号输出模块；所述的信号输出模块设有与电动阀门相对应的四个，每个信号输出模块对应到一个电动阀门。
13.本实用新型采用上述技术方案具有以下有益效果：
14.本调试控制装置在调试管的入料管路和出料管路之间设置了回路管，并且在其上设置了对应的阀门，使用的过程中在检测到粘度指数不符合要求时，可以通过对各个阀门的开闭控制实现对润滑油的再次调试，实现了流动式的调试，大大保证了调试的质量和效率；通过电动控制的方式又进一步大大的提升了调试的效率。
附图说明
15.图1为本实用新型的示意图。
16.图2为本实用新型的控制示意图。
具体实施方式
17.下面结合附图对本实用新型做进一步说明。
18.如图1和图2所示的一种增粘剂调试控制装置，它包括调试罐1和设在调试罐1上的入料管路2和出料管路3；所述的出料管路3上设有粘度指数检测装置4和输送泵5；所述的入料管路2和出料管路3之间还设有调试回路。
19.所述的调试回路包括两端分别连接到入料管路2和出料管路3的回路管6；所述的回路管6两端分别设有阀门q1和阀门q2；回路管6和出料管路3的连接点位于粘度指数检测装置4和输送泵5的后部。
20.所述的入料管路2和出料管路3上分别设有阀门q3和阀门q4，入料管路2上的阀门q3位于回路管6和入料管路2连接点的前部，出料管路3上的阀门q4位于回路管6和出料管路3连接点的后部。
21.所述的阀门q1、阀门q2、阀门q3、阀门q4均为电动阀门。
22.所述的粘度指数检测装置4和各个电动阀门之间通过控制控制装置7进行连接。
23.所述的控制装置7包括处理器701及信号输出模块702；所述的信号输出模块702设有与电动阀门相对应的四个，每个信号输出模块702对应到一个电动阀门。
24.实际使用过程中，本装置的工作逻辑如下：
25.①
当粘度指数检测装置检测到粘度指数低于正常值时，处理器控制各阀门的开闭，控制阀门q3和阀门q4关闭，阀门q1和阀门q2打开，此时调试罐和回路管之间形成闭路，在输送泵的作用下，润滑油在闭路内进行往复是的调试。
26.直至达到正常值后，阀门q1和阀门q2关闭，阀门q3和阀门q4打开，此时系统正常运行。
27.②
当粘度指数检测装置检测到粘度指数高于常值时，处理器控制各阀门的开闭，控制阀门q4关闭，阀门q1和阀门q2打开，并且将阀门q3打开一定的开度，使调试罐内进入未经调试的润滑油；此时q3阀门的开度与粘度指数的高低有关，粘度指数超标越高，阀门q3的开度越大。此时调试罐和回路管之间形成闭路，在输送泵的作用下，润滑油在闭路内进行往复是的调试。
28.直至达到正常值后，阀门q1和阀门q2关闭，阀门q3和阀门q4全部打开，此时系统正常运行。