一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的制作方法

1.本发明涉及管道检测技术领域，具体涉及一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置。


背景技术：

2.钢衬四氟压力管道享有“塑料王”的美誉，具有优异的耐温性能和耐腐蚀性能，是理想的硝酸、硫酸、氢氟酸、光气、氯气、王水、混酸、溴化物等有机溶剂等强腐蚀性介质的输送设备。可长期在高温(150℃以内)极限负压工况稳定运行的钢衬四氟管道及配件，解决了以往钢衬四氟管道及配件不能耐负压的缺点，在许多蒸馏等高温高负压系统中得到了广泛的应用管外腐蚀通常因涂层破坏、施工撞击等造成外管失效产生。
3.公告号cn111609250b公开了一种便于移动的气体泄露检测装置包括机架、驱动电机、传动轴、连接座、环杆、气体检测元件、第一卡紧组件、第二卡紧组件以及联动杆，驱动电机连接于机架上，传动轴可转动设于机架上，连接座通过传动轴连接于机架两端，环杆连接于连接座上，多个环杆通过套管连接以形成圆环结构，气体检测元件设于套管上；第一卡紧组件和第二卡紧组件位于连接座内；第一卡紧组件通过联动杆与第二卡紧组件进行连接；还包括主驱动轮和副驱动轮，主驱动轮和副驱动轮通过齿轮组与驱动电机进行传动连接；以使检测装置适用于管内和管外的移动检测，适用性高，且通过转动切换主驱动轮和副驱动轮来通过管道连接处的法兰，有效提高通过性。
4.现有技术中的气体检测装置对于在管外进行移动检测时，在管道存在弯折时无法顺利，当遇到管道连接处的法兰时，需要对检测装置进行拆卸才能通过，通过适应性差。


技术实现要素：

5.本发明提供一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置，以解决现有的体检测装置对于在管外进行移动检测时，在管道存在弯折时无法顺利，当遇到管道连接处的法兰时，需要对检测装置进行拆卸才能通过，通过适应性差的问题。
6.本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置采用如下技术方案：一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置，包括管道和泄漏检测机构，管道上设置有法兰。泄漏检测机构包括套环、多个漏气检测装置、调节转轮、两个行走机构、两个调速机构和调节机构。套环套设于管道上，漏气检测装置固定设置于管道上。调节转轮设置于套环内，且可相对于套环转动，调节转轮内固定设置有多个卡块。
7.每组行走机构包括两个第一伸缩杆、两个第二伸缩杆、第三伸缩杆、第一滚轮和第一驱动组件。第二伸缩杆一端固定连接于第一伸缩杆，第二伸缩杆另一端连接于套环。第三伸缩杆一端固定连接于一个第一伸缩杆的一端，第三伸缩杆另一端固定连接于另一个第一伸缩杆的一端。第三伸缩杆上固定设置有第一连杆，第一滚轮套设于第一连杆上，且可绕自身轴线转动，第一滚轮与管道的外周壁相抵。第一驱动组件用于驱动第一滚轮转动。
8.每组调速机构包括第四伸缩杆、第二滚轮、铰接杆、检测杆和第二驱动组件。第四
伸缩杆一端固定连接于一个第一伸缩杆的另一端，第四伸缩杆的另一端固定连接于另一个第一伸缩杆的另一端。第四伸缩杆上固定设置有第二连杆，第二连杆上设置有通孔。第二滚轮套设于第二连杆，且可绕自身轴线转动，第二滚轮与管道的外周壁相抵。铰接杆一端转动连接于卡块，铰接杆另一端转动连接于检测杆的一端。检测杆上沿管道的轴线方向固定设置有第三连杆。第三连杆可滑动地设置于第二连杆上的通孔内。第二驱动组件用于驱动第二滚轮转动，并调节第二滚轮的转速。
9.调节机构用于当遇到管道连接处的法兰时，使得泄漏检测机构能够顺利通过管道的弯折处。
10.进一步地，套环上沿套环的径向方向固定设置有两个第五伸缩杆。调节机构包括伸缩轮，伸缩轮设置第五伸缩杆的一端，且可绕自身轴线转动。当第一滚轮和第二滚轮遇到管道连接处的法兰时，伸缩轮用于与管道的外周壁相抵。
11.进一步地，第一滚轮上固定设置有第一齿轮，第一驱动组件包括第一电机，第一电机固定设置于第一连杆上，第一电机上设置有第一电机轮，第一电机轮与第一齿轮啮合。
12.进一步地，第二滚轮上固定设置有第二齿轮，第二驱动组件包括第二电机、齿条和调节齿轮，第二电机固定设置于第二连杆上，第二电机上设置有第二电机轮，第二电机轮与第二齿轮啮合。齿条的一端固定连接于检测杆上，且沿管道的轴线方向设置，调节齿轮设置于第二电机内，齿条与调节齿轮啮合。
13.进一步地，调速机构还包括多个单向阻尼，单向阻尼的一端固定设置于第四伸缩杆上。
14.进一步地，一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装还包括复位机构，复位机构包括挡板和弹性件。第三连杆和齿条的一端固定连接于挡板上，挡板上设置有第二通孔，单向阻尼的另一端可滑动地设置于第二通孔内。弹性件套设于单向阻尼，弹性件一端固定连接于挡板，弹性件另一端固定连接于第四伸缩杆。
15.进一步地，套环内周壁上设置有第一滑道，调节转轮可滑动地设置于第一滑道内。
16.进一步地，套环上固定设置有第二滑道，第二伸缩杆另一端设置于第二滑道内。
17.本发明的有益效果是：本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置，当泄漏检测机构遇到管道的弯折处时，管道两侧的检测杆检测管道的弯折方向。当其中一侧的检测杆先与弯折处的管道外壁接触时，则表示管道向该侧的检测杆处弯折。再通过检测杆相对于第四伸缩杆的位移量的大小确定管道弯折的半径。弯折处一侧的检测杆逐渐靠进弯折处一侧第四伸缩杆，带动弯折处一侧的齿条移动，进而通过弯折处一侧的调节齿轮使得折处一侧的第二电机的转速减小。由于弯折一侧的检测杆相对于该侧第四伸缩杆移动，带动调节转轮转动，调节转轮的转动会使得另一侧的检测杆相对于该侧第四伸缩杆移动，且两侧检测杆移动的方向相反。另一侧的齿条移动，并通过另一侧的调节齿轮使得另一侧的第二电机的转速增大。使泄漏检测机构能够顺利通过弯折处。
18.通过改变卡块相对于调节转轮的初始位置，可改变由处于管道弯折一侧的检测杆影响另一侧的检测杆的移动量，可适用于不同管径的管道。调节后大管径的两侧检测杆所分别对应的电机的转速差大于小管径的两侧检测杆所分别对应的电机的转速差。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的结构示意图；
21.图2为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的泄漏检测机构的结构示意图；
22.图3为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的套环的结构示意图；
23.图4为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的行走机构的结构示意图；
24.图5为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的调速机构的初始状态示意图；
25.图6为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的调速机构的结构示意图；
26.图7为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的泄漏检测机构的初始状态示意图；
27.图8为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的泄漏检测机构遇到管道弯折处时的结构示意图；
28.图9为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的泄漏检测机构遇到法兰时的结构示意图；
29.图10为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的管道弯折一侧的弯折半径示意图；；
30.图11为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的管道另一侧的弯曲半径示意图；
31.图12为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的泄漏检测机构的主视图；
32.图13为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的泄漏检测机构遇到弯折处的状态示意图；
33.图14为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的泄漏检测机构处于大管径的时状态示意图；
34.图15为本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例的泄漏检测机构处于大管径遇到弯折处的状态示意图。
35.图中：100、管道；200、泄漏检测机构；210、行走机构；220、调速机构；230、套环；211、第一滚轮；212、第一电机；213、第三伸缩杆；214、第一伸缩杆；215、第二伸缩杆；221、调节转轮；222、卡块；223、单向阻尼；224、铰接杆；225、第四伸缩杆；226、检测杆；227、第二滚轮；228、第二电机轮；229、齿条；231、漏气检测装置；232、伸缩轮；233、第一滑道；234、第二
滑道；
36.a:弯折半径；b:检测杆到管壁的距离；c:检测杆弧面到第四伸缩杆的距离。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.本发明的一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置的实施例，如图1至图15所示，一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置包括管道100和泄漏检测机构200，管道100上设置有法兰。泄漏检测机构200包括套环230、多个漏气检测装置231、调节转轮221、两个行走机构210、两个调速机构220和调节机构。套环230套设于管道100上，漏气检测装置231固定设置于管道100上。调节转轮221设置于套环230内，且可相对于套环230转动，调节转轮221内固定设置有多个卡块222。
39.每组行走机构210包括两个第一伸缩杆214、两个第二伸缩杆215、第三伸缩杆213、第一滚轮211和第一驱动组件。第二伸缩杆215一端固定连接于第一伸缩杆214，第二伸缩杆215另一端连接于套环230。第三伸缩杆213一端固定连接于一个第一伸缩杆214的一端，第三伸缩杆213另一端固定连接于另一个第一伸缩杆214的一端。第三伸缩杆213上固定设置有第一连杆，第一滚轮211套设于第一连杆上，且可绕自身轴线转动，第一滚轮211与管道100的外周壁相抵。第一驱动组件用于驱动第一滚轮211转动。
40.每组调速机构220包括第四伸缩杆225、第二滚轮227、铰接杆224、检测杆226和第二驱动组件。第四伸缩杆225一端固定连接于一个第一伸缩杆214的另一端，第四伸缩杆225的另一端固定连接于另一个第一伸缩杆214的另一端。第四伸缩杆225上固定设置有第二连杆，第二连杆上设置有通孔。第二滚轮227套设于第二连杆，且可绕自身轴线转动，第二滚轮227与管道100的外周壁相抵。铰接杆224一端转动连接于卡块222，铰接杆224另一端转动连接于检测杆226的一端。检测杆226上沿管道100的轴线方向固定设置有第三连杆。第三连杆可滑动地设置于第二连杆上的通孔内。第二驱动组件用于驱动第二滚轮227转动，并调节第二滚轮227的转速。
41.调节机构用于当遇到管道100连接处的法兰时，使得泄漏检测机构200能够顺利通过管道100的弯折处。
42.在本实施例中，如图3所示，套环230上沿套环230的径向方向固定设置有上下两个第五伸缩杆。调节机构包括伸缩轮232，伸缩轮232设置第五伸缩杆的一端，且可绕自身轴线转动。当第一滚轮211和第二滚轮227遇到管道100连接处的法兰时，伸缩轮232用于与管道100的外周壁相抵。当泄漏检测机构200遇到管道100上的法兰时，第一滚轮211和第二滚轮227首先接触到法兰的侧壁，在外界控制装置的作用下，第三伸缩杆213和第四伸缩杆225扩大，使得第一滚轮211和第二滚轮227朝着远离管道100轴线的方向移动，不再与管道100的外周壁相抵，直到第一滚轮211和第二滚轮227可与法兰的外周壁相抵。并使得第五伸缩杆伸长，进而带动伸缩轮232朝着靠近管道100轴线的方向移动，直到伸缩轮232与管道100的外周壁相抵。此时伸缩轮232代替第一滚轮211和第二滚轮227作为动力源驱动泄漏检测机
构200移动。在伸缩轮232接触到法兰侧壁时，伸缩轮232在外界控制装置的作用下，朝着远离近管道100轴线的方向移动，直到伸缩轮232可与法兰的外周壁相抵，伸缩轮232、第一滚轮211和第二滚轮227在法兰的外周壁上滚动，待泄漏检测机构200通过法兰时，伸缩轮232、第一滚轮211和第二滚轮227在外界控制装置的作用下恢复原始状态，此时第一滚轮211和第二滚轮227与管道100的外周壁相抵，伸缩轮232不与管道100的外周壁相抵。
43.在本实施例中，如图4所示，第一滚轮211上固定设置有第一齿轮，第一驱动组件包括第一电机212，第一电机212固定设置于第一连杆上，第一电机212上设置有第一电机轮，第一电机轮与第一齿轮啮合。第一电机212通过第一电机轮带动第一滚轮211转动。
44.在本实施例中，如图5所示，第二滚轮227上固定设置有第二齿轮，第二驱动组件包括第二电机、齿条229和调节齿轮，第二电机固定设置于第二连杆上，第二电机上设置有第二电机轮228，第二电机轮228与第二齿轮啮合。齿条229的一端固定连接于检测杆226上，且沿管道100的轴线方向设置，调节齿轮设置于第二电机内，齿条229与调节齿轮啮合。第二电机通过第二电机轮228带动第二滚轮227转动。当检测杆226相对于第四伸缩杆225移动时，齿条229带动调节齿轮转动，从而调节第二电机的转速。
45.在本实施例中，如图5所示，调速机构220还包括多个单向阻尼223，单向阻尼223的一端固定设置于第四伸缩杆225上。在泄漏检测机构200在管道的弯折处时，单向阻尼223保证齿条229不会移动的太多。
46.在本实施例中，如图5所示，一种钢衬四氟压力管道泄露智能型检测装置还包括复位机构，复位机构包括挡板和弹性件。第三连杆和齿条229的一端固定连接于挡板上，挡板上设置有第二通孔，单向阻尼223的另一端可滑动地设置于第二通孔内。弹性件套设于单向阻尼223，弹性件一端固定连接于挡板，弹性件另一端固定连接于第四伸缩杆225。当泄漏检测机构200通过管道的弯折处时，在弹性件的作用下，带动挡板复位，进而带动第三连杆和齿条229复位。
47.在本实施例中，如图3所示，套环230内周壁上设置有第一滑道233，调节转轮221可滑动地设置于第一滑道233内。
48.在本实施例中，如图3所示，套环230上固定设置有第二滑道234，第二伸缩杆215另一端设置于第二滑道234内。
49.工作过程：初始状态下，伸缩轮232不与管道100的外周壁接触。
50.当泄漏检测机构200在管道100上直线行走时，如图7所示，驱动第一电机212和第二电机，第一电机212带动第一滚轮211转动，第二电机带动第二滚轮227转动，两个第一滚轮211和两个第二滚轮227转速相同。并通过第一伸缩杆214、第二伸缩杆215、第三伸缩杆213和第四伸缩杆225来带动套环230沿着管道100的轴线移动，进而带动整个泄漏检测机构200沿着管道100的轴线移动。
51.当泄漏检测机构200来到在管道100的弯折处时，如图8所示，当左侧的检测杆226先与弯折处的管道100外壁接触时，代表管道100向左侧的检测杆226处弯折，此时泄漏检测机构200继续移动会使得左侧的检测杆226相对于左侧的第四伸缩杆225移动，使得左侧的第四伸缩杆225逐渐靠近左侧的检测杆226，左侧的齿条229逐渐靠近左侧的检测杆226并带动左侧的调节齿轮转动，左侧的调节齿轮的转动会调节左侧第二电机的转速，左侧的齿条229向左侧的检测杆226的移动，通过左侧的调节齿轮增大左侧的第二电机内的电阻，从而
使得左侧第二电机的转速减小，进而减小左侧第二滚轮227的转速。
52.又因为左侧的检测杆226与左侧第四伸缩杆225的相对移动，使得左侧铰接杆224的位置发生改变，左侧铰接杆224向靠近第五伸缩杆的方向移动，左侧铰接杆224的移动带动调节转轮221转动，调节转轮221的转动会使得右侧的铰接杆224向远离第五伸缩杆的方向移动，进而使得右侧的检测杆226相对于右侧的第四伸缩杆225相对移动。右侧的检测杆226移动的方向与左侧的检测杆226移动的方向相反，右侧的检测杆226向逐渐远离右侧的第四伸缩杆225的方向移动，右侧的检测杆226的移动带动右侧的齿条229移动，并通过右侧的调节齿轮减小右侧的第二电机内的电阻，使得右侧的第二电机的转速增大，使泄漏检测机构200能够顺利通过弯折处。检测杆226相对于第四伸缩杆225的位移量的大小确定管道100弯折的半径，b为常数，c为测量值，由勾股定理可得出a进而调节第二电机轮228的转速。
53.当泄漏检测机构200遇到管道100上的法兰时，第一滚轮211和第二滚轮227首先接触到法兰的侧壁，在外界控制装置的作用下，第三伸缩杆213和第四伸缩杆225扩大，使得第一滚轮211和第二滚轮227朝着远离管道100轴线的方向移动，不再与管道100的外周壁相抵，直到第一滚轮211和第二滚轮227可与法兰的外周壁相抵。并使得第五伸缩杆伸长，进而带动伸缩轮232朝着靠近管道100轴线的方向移动，直到伸缩轮232与管道100的外周壁相抵。此时伸缩轮232代替第一滚轮211和第二滚轮227作为动力源驱动泄漏检测机构200移动。在伸缩轮232接触到法兰侧壁时，伸缩轮232在外界控制装置的作用下，朝着远离近管道100轴线的方向移动，直到伸缩轮232可与法兰的外周壁相抵，伸缩轮232、第一滚轮211和第二滚轮227在法兰的外周壁上滚动，待泄漏检测机构200通过法兰时，伸缩轮232、第一滚轮211和第二滚轮227在外界控制装置的作用下恢复原始状态，此时第一滚轮211和第二滚轮227与管道100的外周壁相抵，伸缩轮232不与管道100的外周壁相抵。
54.当漏气检测装置231检测到漏气时，泄漏检测机构200立刻停止并发出警报。
55.变阻调速：即改变转子电路的电阻，此法只适用于绕线式异步电动机。只要在转子电路中接入一个调速电阻，增大电阻会减小电流，从而导致绕线电动机转子转矩减小，功率因素随之增大速度下降。通过改变电阻就可得到平滑调速。
56.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。