储气瓶的制作方法

1.本实用新型涉及储气设备领域，尤其是涉及一种储气瓶。


背景技术：

2.相关技术中，现有储气瓶的内胆和阀座间仅设有单层密封结构，储气瓶的气密性不强，另外，在储气瓶固化的过程中，由于密封面为开放结构，致使密封件与空气接触，导致密封件易老化，降低密封件寿命。同时，在对密封件进行更换时，需要通过人工手动使用钩针勾出旧的密封件后进行更换，在更换的过程中容易造成钩针划伤密封件，造成气密性不足，也无法实现机械化、自动化安装密封件。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种储气瓶，实现安装面和内胆的外表面之间的密封效果，有效的提高储气瓶的气密性，保证储气瓶的安全性。
4.根据本实用新型的储气瓶，包括：内胆，所述内胆具有瓶口；阀座，所述阀座安装于所述内胆，所述阀座靠近所述内胆的端面构造为安装面，所述阀座具有安装部，所述安装部适于安装于所述瓶口内；第一密封件，所述第一密封件设置在所述安装面和所述内胆的外表面之间以密封所述安装面和所述内胆的外表面间间隙。
5.根据本实用新型的储气瓶，通过设置第一密封件，实现安装面和内胆的外表面之间的密封效果，有效的提高储气瓶的气密性，保证储气瓶的安全性。
6.在本实用新型的一些示例中，所述的储气瓶还包括：第二密封件，所述第二密封件设置在所述安装部和所述瓶口的内侧壁之间以密封所述安装部和所述瓶口的内侧壁间间隙。
7.在本实用新型的一些示例中，所述第一密封件和/或所述第二密封件安装于所述阀座。
8.在本实用新型的一些示例中，所述阀座的所述安装面设有用于安装所述第一密封件的第一安装槽；所述安装部与所述瓶口的内侧壁相对的外侧壁设置有用于安装所述第二密封件的第二安装槽。
9.在本实用新型的一些示例中，所述安装部构造为柱形结构，且所述安装部的形状与所述瓶口形状适配。
10.在本实用新型的一些示例中，所述第一密封件、所述第二密封件均构造为闭环形结构。
11.在本实用新型的一些示例中，所述第一密封件为多个，多个所述第一密封件沿所述阀座径向方向依次间隔开。
12.在本实用新型的一些示例中，所述第二密封件为多个，多个所述第二密封件沿所述瓶口的轴向方向依次间隔开。
13.在本实用新型的一些示例中，所述内胆具有朝向所述阀座凸出的限位部，所述阀座具有限位槽，所述限位部安装于所述限位槽内。
14.在本实用新型的一些示例中，所述内胆与所述第一密封件、所述第二密封件均过盈配合。
15.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
16.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
17.图1是根据本实用新型实施例的储气瓶的剖面图；
18.图2是根据本实用新型实施例的储气瓶的立体图；
19.图3是根据本实用新型实施例的储气瓶的侧视图；
20.图4是图1中a处放大图。
21.附图标记：
22.储气瓶100；
23.内胆10；瓶口11；限位部12；气腔13；
24.阀座20；安装面21；第二安装槽212；安装部22；气道221；
25.限位槽23；第一密封件30；第二密封件40。
具体实施方式
26.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
27.下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的储气瓶100，该储气瓶100可以应用于车辆，但本实用新型不限于此，储气瓶100可以应用于其他需要设置储气瓶100的设备上，本技术以图1中储气瓶100放置方向为例进行说明。
28.如图1所示，根据本实用新型实施例的储气瓶100包括：内胆10、阀座20和第一密封件30。内胆10具有瓶口11，阀座20安装于内胆10，在储气瓶100的高度方向上，也可以理解为，在储气瓶100的长度方向上，如图1所示，阀座20安装于内胆10的上方，阀座20靠近内胆10的表面构造为安装面21，阀座20具有安装部22，安装部22适于安装于瓶口11内，通过安装部22与瓶口11之间的配合，从而实现内胆10与阀座20之间的连接。第一密封件30设置在安装面21和内胆10的外表面之间以密封安装面21和内胆10的外表面间间隙，通过设置第一密封件30，实现安装面21和内胆10的外表面之间的密封效果，有效的提高储气瓶100的气密性，保证储气瓶100的安全性。
29.作为本实用新型的一个实施例，如图1和图2所示，第一密封件30围绕阀座20的边缘设置，或围绕着内胆10的瓶肩设置，阀座20安装于内胆10时，第一密封件30支撑在内胆10的瓶肩与阀座20之间，从而通过设置第一密封件30，第一密封件30密封安装面21和内胆10
的外表面间间隙，进而更加有效的提高储气瓶100的气密性。其中，如图1所示，在内胆10的高度方向上，内胆10的一端为顶端，瓶口11设置在内胆10的顶端，内胆10的另一端为底端，内胆10的顶端具有朝向底端凹陷的凹陷面，凹陷面为圆弧面，阀座20靠近内胆10的表面构造为安装面21，安装面21适于与内胆10的凹陷面配合，使得阀座20适于安装于内胆10的瓶口11，阀座20具有安装部22，阀座20安装于内胆10上时，安装部22安装于瓶口11内。第一密封件30夹设在安装面21和内胆10的外表面之间，从而能够有效的密封安装面21和内胆10外表面之间的间隙，防止气体在安装面21和内胆10外表面之间流动，提高内胆10与阀座20之间的气密性。
30.进一步地，采用复合型材料对储气瓶100进行缠绕包裹形成包裹层，包裹层可以包裹在内胆10、阀座20外部，包裹层能够有效的提高储气瓶100的结构强度，避免第一密封件30接触空气，防止第一密封件30老化降解，从而延长第一密封件30的使用寿命，同时能够进一步地提高储气瓶100的气密性，从而有效提高储气瓶100的使用稳定性。
31.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，储气瓶100还包括：第二密封件40，第二密封件40设置在安装部22和瓶口11的内侧壁之间以密封安装部22和瓶口11的内侧壁间间隙。由此，通过设置第一密封件30和第二密封件40，第二密封件40夹设在安装部22和瓶口11的内侧壁之间，防止气体在安装部22和瓶口11的内侧壁之间流动，实现双层密封的效果，进而有效提高储气瓶100的气密性，保证储气瓶100的安全性。
32.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，第一密封件30和/或第二密封件40安装于阀座20，可以理解为，第一密封件30和第二密封件40可以都安装在阀座20上，第一密封件30或第二密封件40中的一个安装在阀座20上，优选地，第一密封件30和第二密封件40均安装在阀座20上，本技术以第一密封件30和第二密封件40均安装在阀座20为例进行说明。阀座20与内胆10装配的过程中，先将第一密封件30和第二密封件40安装于阀座20，然后将阀座20安装于内胆10，完成阀座20和内胆10的装配。通过将第一密封件30和第二密封件40安装于阀座20，能够实现第一密封件30和第二密封件40便于拆装的效果，另外，将第一密封件30和第二密封件40安装于阀座20上，能够实现通过自动化操作对第一密封件30和第二密封件40的装配。在拆装第一密封件30和第二密封件40时，不需要使用钩针勾第一密封件30和第二密封件40，避免钩针划伤第一密封件30和第二密封件40，保证第一密封件30和第二密封件40的密封性。
33.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，阀座20的安装面21设有用于安装第一密封件30的第一安装槽。第一安装槽沿着安装面21的周向延伸设置，第一安装槽为闭环型的槽体，在阀座20的高度方向上，第一安装槽从靠近安装面21一端朝向阀座20的内部凹陷。进一步地，第一安装槽的凹陷深度小于第一密封件30的厚度，阀座20与内胆10相互配合时，第一密封件30与第一安装槽的槽底壁相互止抵，第一密封件30与内胆10相互止抵，从而使得第一密封件30稳定地夹设在阀座20与内胆10之间，进而有效避免气体在安装面21和内胆10的外表面之间的间隙流动，提高了阀座20与内胆10之间的气密性，同时能够避免第二密封件40接触空气，防止第二密封件40老化降解，达到延长第二密封件40使用寿命的目的。
34.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图4所示，安装部22与瓶口11的内侧壁相对的外侧壁设置有用于安装第二密封件40的第二安装槽212。进一步地，阀座20与内胆10相互配合时，安装部22伸入瓶口11中，安装部22的外侧壁与瓶口11的内侧壁相互贴合，其中，
在安装部22外侧壁的周向方向上，设有用于安装第二密封件40的第二安装槽212，第二安装槽212在安装部22外侧壁形成闭环型的槽体，第二安装槽212从靠近瓶口11内侧壁一端朝向安装部22的内侧壁凹陷，第二安装槽212的凹陷深度小于第二密封件40的厚度。阀座20与内胆10相互配合时，第二密封件40与第二安装槽212的槽底壁相互止抵，第二密封件40与瓶口11的内侧壁相互止抵，从而使得第二密封件40稳定地夹设在安装部22与瓶口11的内侧壁之间，进而有效避免气体在安装部22的外侧面和瓶口11的内侧壁之间的间隙流动，提高了阀座20与内胆10之间的气密性。
35.另外，第一密封件30和第二密封件40夹设在阀座20与内胆10之间，能够有效避免高温环境下对第一密封件30和第二密封件40造成老化降解，延长第一密封件30和第二密封件40的寿命。
36.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，安装部22构造为柱形结构，且安装部22的形状与瓶口11形状适配。进一步地，安装部22可以设置为纵截面为各种形状的柱形结构，例如圆形，方形和椭圆形等，由于安装部22的形状需与瓶口11的形状适配，当安装部22的纵截面形状为圆形时，瓶口11的纵截面形状也应为与之相配合的圆形，即安装部22的纵截面外周轮廓形状与瓶口11的纵截面外周轮廓形状相同，便于将安装部22安装于瓶口11内。进一步地，阀座20与内胆10装配完成后，安装部22的外侧壁与瓶口11的内侧壁可以贴合。进一步地，安装部22具有贯通的气道221，气道221适于与内胆10的气腔13连通，从而使得气体能够流经阀座20，将气体储存或排出内胆10的效果。
37.在本实用新型的一些实施例中，如图1-图3所示，第一密封件30、第二密封件40均构造为闭环形结构。第一密封件30的大小适配于第一密封槽，第二密封件40的大小适配于第二密封槽，第一密封件30设置在第一密封槽中，在储气瓶100的周向方向上，能够有效防止气体从安装面21和内胆10的外表面间间隙流过，进而能够保证储气瓶100的径向密封，第二密封件40设置在第二密封槽中，在瓶口11的周向方向上，有效防止气体从安装部22的外侧面和瓶口11的内侧壁之间的间隙流过，进而能够保证储气瓶100的密封性，通过设置闭环形状的第一密封件30和第二密封件40，能够有效保证内胆10与阀座20之间的气密性，实现储气瓶100具有双层密封的效果。
38.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，第一密封件30为多个，使得多个第一密封件30形成多层密封，从而有效地避免气体在安装面21与内胆10外表面之间的间隙流动，提高了阀座20与内胆10之间的气密性，同时能够进一步避免第二密封件40接触空气，防止第二密封件40老化降解，从而延长第二密封件40的使用寿命，有效的提高储气瓶100的气密性，有效保证储气瓶100在使用过程当中的稳定性，保证储气瓶100的安全性。需要说明的是，所设置的第一密封件30越多，安装面21和内胆10外表面之间的气密性越好，进而使得储气瓶100的气密性越好。
39.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，第二密封件40为多个，多个第二密封件40沿瓶口11的轴向方向依次间隔开，使得多个第二密封件40在瓶口11的轴向方向上形成多层密封，从而有效地避免气体在安装部22与瓶口11的内侧壁之间的间隙流动，提高了安装部22与瓶口11之间的气密性，进而提高储气瓶100的气密性，也能够进一步提高储气瓶100的使用稳定性和安全性。
40.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图4所示，内胆10具有朝向阀座20凸出的
限位部12，阀座20具有限位槽23，限位部12安装于限位槽23内。进一步地，限位部12为凸起结构，所设凸起结构为闭环型的凸起结构，阀座20具有与限位部12相互配合的限位槽23，限位槽23朝向阀座20内凹陷，内胆10与阀座20装配后，限位部12伸入限位槽23当中，如图1所示，限位部12的上端面与限位槽23的底壁发生止抵，从而限制阀座20与内胆10之间的相对位置，阀座20和内胆10进行装配时，阀座20与内胆10之间不易发生错位，进而提高装配精确度，避免出现错装的现象，提高储气瓶100的气密性，保证储气瓶100的安全性。
41.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，内胆10与第一密封件30、第二密封件40均过盈配合，在阀座20和内胆10装配完成后，第一密封件30分别与阀座20和内胆10发生止抵，第二密封件40分别与安装部22和瓶口11发生止抵，使得第一密封件30和第二密封件40稳定地夹设在阀座20与内胆10之间，避免第一密封件30和第二密封件40在使用的过程中发生脱落的现象，同时能够有效提高阀座20与内胆10之间的气密性，进而提高储气瓶100的气密性，有效保证储气瓶100的使用稳定性和安全性。
42.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
43.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。