一种撬装式双层结构燃料加注设备的制作方法

本发明涉及加注设备，具体涉及一种撬装式双层结构燃料加注设备。

背景技术：

1、撬装式双层结构燃料加注设备是一种新型的、用于加注燃料的设备，广泛应用于石油、天然气等燃料的加注和运输，这类设备具有便捷性、灵活性和高效性，在提升加注效率和安全性方面发挥了重要作用。

2、在燃料加注设备的工作过程中，液体流动会引起内部气压的变化。当液体流速较快或受到外部因素影响时，设备内部气压与外部气压之间可能产生较大的差异。这种气压不平衡会对加注设备本身造成负面影响。尤其是在内部气压过高、外部气压较低的情况下，设备表面会受到来自内部的压力，导致设备发生膨胀或变形；相反，当内部气压较低、外部气压较高时，外部压力可能会挤压设备，导致其损坏。长时间的气压失衡甚至会使设备结构产生疲劳，缩短其使用寿命。

3、此外，内外气压差异过大还会加剧加注设备与外部连接管接口处的密封问题。由于气压不匹配，接口处的密封性可能会遭到破坏，从而导致液体泄漏，造成燃油浪费。特别是在加注过程中，液体流动速度较快时，如果接口处的密封性不足，燃油容易外泄，不仅浪费资源，还可能引发环境污染或火灾等安全隐患。

4、鉴于以上情况，为了克服上述技术问题，本发明设计了一种撬装式双层结构燃料加注设备，解决了上述技术问题。

技术实现思路

1、本发明要实现的技术目的是：本发明中的一种撬装式双层结构燃料加注设备通过气体的流动使设备内外的气压始终保持平衡，并且通过气体的流动带动接口处的管道更加紧密，从而避免液体的流出产生的浪费。

2、为了实现上述的技术目的，本发明提供如下技术方案：

3、本发明提供的一种撬装式双层结构燃料加注设备，包括底座、加注箱和进油口，还包括出油管、分叉管和稳压机构，所述底座的上方固定安装有加注箱，所述加注箱的上方安装有进油口，所述加注箱的侧面安装有出油管，所述出油管的外侧一端安装有分叉管，所述出油管的上方安装有稳压机构；所述稳压机构通过液体的流动触发伸缩杆进行伸缩，伸缩的伸缩杆带动挡板进行竖直移动，竖直移动的挡板从而使气体从稳定孔中流动，流动的气体带动传动齿轮进行转动，转动的传动齿轮通过从动齿轮从而带动传动绳进行转动，转动的传动绳通过锥齿轮的传动，从而使传动杆沿一个方向转动，转动的传动杆带动出油管中调节齿轮转动，从而转动的调节齿轮使出油管和分叉管之间的间距缩短。

4、通过稳压机构的设计，液体流动时触发伸缩杆带动挡板，从而引导气体通过稳定孔流动，实现加注箱内外气压的自动平衡，这有效防止因内外压差而导致的加注箱变形，提高设备的安全性和耐用性；出油管和分叉管的间距根据气体流动来调整，避免液体通过两者间隙流失，从而减少浪费，这减少间距提高了加注箱的液体控制精度，有助于提高加注效率，降低损耗。本发明利用气体的动能驱动各个部件，无需额外的动力源，从而减少能源消耗，实现高效节能，这种设计既经济又环保，适合在不同环境中推广使用。通过传动齿轮、传动绳、锥齿轮等一系列部件的联动，使设备能够自动调节出油管的流量和分叉管的位置，确保加注箱在不同工作状态下都能够有效防止液体损失，提高设备的安全性。

5、所述稳压机构包括稳定孔、过滤网、传动齿轮、固定块、传动绳、从动杆、过度锥齿轮、从动锥齿轮和传动杆，所述出油管上方的加油箱上开设有稳定孔，所述稳定孔的内部安装有过滤网，所述过滤网的左侧安装有传动齿轮，所述传动齿轮的中间阵列安装有支撑杆，且阵列所述支撑杆上安装有风扇，所述传动齿轮的下方啮合有从动齿轮，所述从动齿轮的轴心安装有转动杆，所述从动杆的下方安装有两个固定块，所述固定块位于加注箱的内部，且所述转动杆上安装有传动绳，所述传动绳的另一端安装有从动杆，所述从动杆的右下方安装有过度锥齿轮，所述过度锥齿轮的轴心位置安装有固定轴，所述过度锥齿轮的右侧啮合安装有从动锥齿轮，所述从动锥齿轮的轴心安装有传动杆。

6、稳压机构的稳定孔和过滤网设计，使得气体在进入加注箱时能够被过滤，避免了外界杂质进入，这实现了加注箱内部气压平衡的同时提升了气体流动的洁净度，使加注箱内部干净。传动齿轮上安装的风扇利用液体流动的动力，增加了气流的通畅性，有助于更迅速、稳定地平衡气压。同时，风扇的存在可以减少气体流动阻力，确保传动设备的高效运行。传动绳将多个传动部件紧密联动，通过固定块支撑传动机构，实现灵活而稳固的传动。这种设计保证了各部件在复杂环境下的平稳运转，并且在需要时可以进行方便的调节和维修。过度锥齿轮与从动锥齿轮的设计，能够将垂直和水平方向的力高效传递到传动杆，适应空间上的传动需求。锥齿轮的使用有效减少了传统传动机构中的能量损失，确保了传动的稳定性。

7、所述加注箱内部的固定块之间安装有伸缩杆，所述伸缩杆的上方固定安装有用于密封稳定孔的挡板，所述挡板的横截面形状为u形。

8、通过在加注箱内安装可伸缩的伸缩杆，并在其上方固定u形挡板，可以更有效地密封稳定孔。当液体流动触发伸缩杆伸缩时，u形挡板根据需要自动开启或关闭稳定孔，从而调节气体流入或流出，确保加注箱内外气压平衡，有效避免箱体变形。挡板采用u形横截面设计，与稳定孔的接触面更大，密封效果更好。u形设计也可以减少漏气风险，提高设备的密封性能和整体稳定性。伸缩杆之间安装在固定块之间，具有稳定的支撑作用，不仅结构简单，而且反应灵敏，降低了操作复杂性。由于伸缩杆位于固定块之间，能够在液体流动过程中起到一定的减震作用，防止液体流动对加注箱的内部结构产生不必要的冲击。同时，固定块和伸缩杆共同作用，提高了整体装置的耐久性和稳定性。这种节能设计减少了能源消耗，使得装置在环保方面具有优势。固定块、伸缩杆和u形挡板的模块化设计，使得每个部件可以独立安装或更换，便于维护。如果某一部件出现磨损或损坏，能够快速进行修复，降低了维护成本。

9、所述从动杆的右侧一段固定安装有传动锥齿轮，且所述传动锥齿轮与过度锥齿轮啮合，所述传动锥齿轮的右侧内部安装有限位块，所述限位块的横截面形状为u形，u形所述限位块的内部卡接有挤压弹簧，所述挤压弹簧的另一端卡接有滑动块，所述滑动块的横截面形状为直角梯形，且所述传动锥齿轮的轴心处有传动杆。

10、传动锥齿轮和过度锥齿轮的啮合设计，实现了动力的高效传输和方向转换，这使得加注箱内部液体流动引发的动力能够准确传递到不同方向的部件，提高了传动机构的响应速度和灵活性。在传动锥齿轮内部安装u形限位块，并通过挤压弹簧和滑动块实现灵活卡接。当传动机构受到外界冲击或负载波动时，弹簧能够起到缓冲作用，避免齿轮受到过大冲击，从而保护传动机构的完整性，延长其使用寿命。挤压弹簧提供的弹力使滑动块能够在传动过程中保持适当的压力，并在传动停止或受力消失后自动复位。滑动块的横截面为直角梯形，能够更牢固地卡接在限位块内，避免在传动过程中发生移位或滑脱现象。直角梯形的设计增加了滑动块的稳固性，使其在频繁的运动中保持在预定位置，提高了传动的精确度。传动杆位于传动锥齿轮的轴心位置，能够将传动锥齿轮的转动有效传递到后续部件。轴心位置的设置使得传动杆可以获得最佳的力矩传递效率，减少了不必要的能量损耗，确保了整个传动机构的高效运行。通过限位块、挤压弹簧和滑动块的配合，实现了对传动机构的减震效果，尤其是在机构启动或停止时能够有效缓冲机械冲击，保护关键部件免受磨损。此设计提升了机构在高负载或频繁操作环境下的耐用性。

11、所述过度锥齿轮与所述从动锥齿轮啮合，所述从动锥齿轮靠近传动锥齿轮的一面上安装有支撑块，所述支撑块的横截面形状为u形，所述支撑块内部卡接有支撑弹簧，所述支撑弹簧的另一端卡接有传动块，所述传动块的横截面形状为直角梯形，所述传动块的形状与滑动块的形状倾斜方向相同。

12、支撑块的u形结构能够稳固地容纳支撑弹簧，并为传动机构提供良好的支撑作用。支撑弹簧在传动过程中起到缓冲作用，能够有效吸收振动和冲击力，从而减小齿轮的磨损，延长传动机构的使用寿命。支撑弹簧可以根据传动机构的负载自动调节其弹力，确保在负载变化时提供适当的支撑力。当外部压力消失或减少时，支撑弹簧会自动复位，使传动机构恢复到初始位置，从而实现自动复位功能，确保了装置的连续稳定运作。传动块采用直角梯形横截面，与滑动块的形状和倾斜方向相同。这样的设计可以使传动块与滑动块精确贴合，增加了接触面积，提高了传动的稳定性和精确度，减少了错位或滑脱的可能性，确保传动力准确传递。支撑块和支撑弹簧的组合有效支撑从动锥齿轮，使其与过度锥齿轮之间保持稳定的啮合状态。即使在较高的负载下，支撑装置也能够避免啮合齿轮之间的相对移位，提高了传动机构的可靠性和精度。支撑块、支撑弹簧和传动块的模块化设计，使其能够在机构中独立拆卸、维修或更换。当传动机构某一部件磨损或故障时，维修人员可以快速更换特定部件，降低了维护难度和停机时间，减少维修成本。

13、所述从动锥齿轮与传动锥齿轮轴心处的传动杆上安装有两个限位筒，两个所述限位筒分别安装在传动块与滑动块一排，所述限位筒上安装有斜齿，所述斜齿的的倾斜面与传动块与滑动块的斜面是面对面排布，所述传动杆的另一端安装在出油管上。

14、限位筒安装在传动块和滑动块一排，能够在传动过程中起到精确的限位作用，避免过度位移。限位筒的精确定位确保传动杆在转动过程中始终处于控制范围内，使得传动机构的运行更为平稳和准确。限位筒上的斜齿与传动块和滑动块的斜面面对面排列，能够在传动过程中减少直接摩擦力，提高传动动能。斜齿的的倾斜面与传动块与滑动块的斜面是面对面排布，便于对传动杆传递动能，进而使传动杆的转动方向始终保持一个方向旋转，斜齿和斜面排列的设计在传动过程中具有一定的缓冲作用，有效吸收和分散传动过程中的振动和冲击力。斜齿的设计不仅能传动动能，还能有效降低传动杆和齿轮间的磨损。这种低磨损的设计使得设备在长时间使用后仍然保持良好的传动效果，有助于延长整体装置的使用寿命。两个限位筒分别控制传动块和滑动块的运动，使得机构能够根据不同工况自动调节其传动状态。这种灵活性使装置在应对不同负载和液体流量时表现稳定，适用于多种工业场景中的精密传动和流量控制需求。

15、所述出油管的内部安装有用于控制伸缩杆伸缩的传感器，所述出油管连接处的侧面安装有固定筒，所述固定筒是由两个圆弧筒组成，所述固定筒的上端内部安装有支撑齿轮，且支撑齿轮的轴心连接有传动杆，所述固定筒的下端内部安装有调节齿轮，所述调节齿轮与支撑齿轮啮合，所述调节齿轮的内部阵列开设有调节槽，所述调节槽内部阵列卡接有调节弹簧，所述调节弹簧的另一端卡接有调节块，所述调节块的横截面形状为圆弧形，且调节块的右端设为倒角。

16、出油管内部安装的传感器可以实时监测和控制伸缩杆的伸缩情况，根据需要调节传动机构的启动和停止，该传感器使机构具备智能控制能力，能够更灵活地适应流体的流动需求，实现精准的流量管理。固定筒由两个圆弧筒组成，其结构紧凑且稳固，提供更强的支撑作用，确保传动杆和齿轮机构在运行过程中保持稳定。双圆弧设计还具有更好的耐冲击性，使其能够在高频运转下保持精度和耐用性。支撑齿轮和调节齿轮的啮合设计提供了稳定的传动支撑，确保传动杆在控制出油管流量的过程中运转流畅。通过调节齿轮的旋转，支撑齿轮实现联动，有效传递动力并避免了齿轮的偏移和磨损。调节槽内部的调节弹簧和调节块可以根据负载和压力自动调节，使机构在不同流量和压力条件下保持稳定运行。调节弹簧能够自动提供合适的回弹力，确保调节块的精准定位，同时避免了过度磨损。调节块的圆弧形横截面和倒角设计，不仅增加了与齿轮的接触面积，还减少了传动过程中的摩擦力。倒角的结构使得调节块在传动和调整时更加顺滑，避免卡阻，从而延长了分叉管和出油管的使用寿命。支撑齿轮、调节齿轮和调节块的联动，使出油管的流量控制更加自动化和高效化。机构能够在不同的流量需求下自动调节，实现更精准的液体出油控制，减少人工干预的需求，降低了操作难度。传感器、固定筒、支撑齿轮、调节齿轮、调节弹簧和调节块等部件均为模块化设计，可独立拆卸和更换。当某一组件出现磨损或故障时，可以单独更换故障部件，减少维护时间和成本。该设计实现了对出油管流量的高精度控制和稳定性调节，避免了流量波动对机构性能的影响，适用于对流量控制要求较高的场合。

17、所述分叉管靠近出油管的一端是由两个管道滑动连接组成，且所述分叉管的侧面阵列开设有固定槽，所述固定槽的横截面形状为矩形，且固定槽的长度与调节块的长度比为5：4。

18、分叉管中两个管道采用滑动连接，使两者在连接处能够自由伸缩或滑动。这种设计便于调整防止分叉管的角度发生改变，同时增加了设备的通用性。滑动连接结构允许分叉管与出油管之间的间距可以精准调节，使两者紧密贴合，减少液体因连接不密封而造成的泄漏，确保流量输出的稳定性，有效减少液体浪费。分叉管侧面的矩形固定槽能够容纳调节块并保持其位置，防止滑动连接在调整过程中出现松动或偏移。固定槽为调节块提供了稳定的固定位置，提高了分叉管连接的可靠性和稳固性。固定槽与调节块长度比为5:4的设计，使调节块能够紧密嵌入固定槽中，同时又具有一定的移动空间，提供了良好的调节精度。这种比例设计在保持固定效果的同时，使调节块可以灵活移动，达到更好的微调效果。矩形固定槽和调节块的比例设计确保在设备运转中保持稳定，避免因振动造成松动和移位，有助于延长设备使用寿命并提升整体稳定性。滑动连接结构便于在维修或更换时将分叉管和出油管分离，且固定槽和调节块的模块化设计便于单独更换调节块或调整其位置。维护时可快速拆卸、更换相关部件，提高了维修效率，减少了停机时间。分叉管和出油管的滑动连接设计减少了因频繁调整而产生的摩擦，延长了连接部件的使用寿命。固定槽与调节块的紧密配合减少了因振动或摩擦引起的磨损，提高了整体耐用性。

19、本发明的有益效果如下：

20、1.通过稳压机构实现液体流动时触发伸缩杆带动挡板，引导气体通过稳定孔流动，从而自动平衡加注箱内外气压，避免因内外压差造成加注箱变形，提高设备的安全性和耐用性，并且出油管和分叉管的间距根据气体流动自动调整，防止液体从间隙流失，减少浪费；缩小间距提高了加注箱的液体控制精度，提升了加注效率并降低损耗。

21、2.伸缩杆上方固定的u形挡板，可更有效地密封稳定孔，液体流动触发伸缩杆的伸缩动作，u形挡板根据需求自动开启或关闭稳定孔，从而调节气体进出，确保加注箱内外气压平衡，有效防止箱体变形。u形挡板的横截面设计增大了与稳定孔的接触面积，密封效果更佳，降低了漏气风险，提高了设备的密封性能和整体稳定性。

22、3.分叉管中的两个管道采用滑动连接，使连接处能够自由伸缩或滑动，便于调节分叉管的角度，防止偏移，并增加设备的通用性，滑动连接结构允许分叉管与出油管之间的间距可精确调节，使两者紧密贴合，减少因连接不密封造成的液体泄漏，确保流量输出的稳定性，有效降低液体浪费。